检测设备的制作方法

1.本技术涉及检测技术领域，更具体而言，涉及一种检测设备。


背景技术：

2.在某些产品的生产过程中，往往需要不同的工艺制作，而有些设备设计成多工位单转盘方式生产产品，这种方式最大的优势就是效率高，但前提是每个工位作业的时间相差不大，因为转盘的特点是需要等待每个工位都把自己的工艺处理完成，转盘上的工件才可以转动到下一工位；如果有一些工位处理的时间非常短，而一些工位处理的时间非常久，若全部分布到同一个转盘上，无法提高产能。


技术实现要素：

3.本技术实施方式提供一种检测设备及检测方法。
4.本技术实施方式的检测设备包括转盘、检测装置、上料装置、至少一个调整装置、及下料装置。所述上料装置、所述调整装置、及所述下料装置沿所述转盘转动方向依次设置；所述检测装置用于检测位于承载件内的多个工件是否满足预定条件并输出检测结果，所述满足预定条件包括所述工件无缺陷及所述工件朝向预设方向；所述上料装置能够运动并选择性地与所述检测装置对应或与所述转盘对应，以用于将装载有所述检测结果表明存在不满足预定条件的工件的承载件放置在所述转盘上；所述调整装置用于根据所述检测结果对不满足预定条件的所述工件进行调整，以使所述承载件中的所有所述工件均满足预定条件；及所述下料装置用于从所述转盘取下经过所述调整装置调整后的所述承载件。
5.在一些实施例中，所述检测装置包括承载台、检测机械臂及视觉检测单元。所述承载台设有检测工位，所述承载台用于放置所述承载件。所述视觉检测单元设置在所述检测机械臂上并与所述检测工位对应，所述视觉检测单元用于检测所述检测工位上的工件是否满足预定条件，并输出检测结果至所述上料装置及所述调整装置。
6.在一些实施例中，多个所述承载件堆叠形成一个堆叠组，所述承载台放置有多个所述堆叠组，所述检测工位放置一个所述堆叠组，在所述视觉检测单元检测完所述检测工位上所述堆叠组内所有所述工件时，所述承载台运动以使下一个堆叠组移动至所述检测工位。
7.在一些实施例中，所述承载台包括传输带和/或转动盘。
8.在一些实施例中，所述转盘沿转动方向依次设置有上料工位、调整工位及下料工位，所述上料装置与所述上料工位对应，所述调整装置与所述调整工位对应，所述下料装置与所述下料工位对应。
9.在一些实施例中，所述转盘还设有至少一个等待工位，每个所述等待工位位于所述上料工位、所述调整工位、及所述下料工位三者中的任意两个之间。
10.在一些实施例中，所有工位均绕所述转盘的中心均匀分布。
11.在一些实施例中，所述上料装置包括上料机械臂。所述上料机械臂与所述上料工
位对应，并用于将装载有所述检测结果表明存在不满足预定条件的工件的承载件放置在所述上料工位。
12.在一些实施例中，所述调整工位包括剔除工位，所述检测结果包括与所述承载件中存在缺陷的工件对应的第一位置。所述调整装置包括剔除机械臂及剔除单元。所述剔除机械臂与所述剔除工位对应。所述剔除单元设置在所述剔除机械臂上，所述剔除单元用于根据所述第一位置从所述剔除工位上的所述承载件中取出存在缺陷的工件。
13.在一些实施例中，所述调整工位包括补料工位。所述调整装置还包括：补料机械臂及补料单元。所述补料机械臂与所述补料工位对应。所述补料单元设置在所述补料机械臂上，所述补料单元用于根据所述第一位置放入满足所述预定条件的工件至所述补料工位上的所述承载件。
14.在一些实施例中，所述调整工位包括方向调整工位，所述检测结果包括与所述承载件中朝向非预设方向的工件对应的第二位置及朝向非预设方向的工件的实际朝向。所述调整装置包括调整机械臂及方向调整单元。所述调整机械臂与所述方向调整工位对应。所述方向调整单元设置在所述调整机械臂上，所述方向调整单元用于根据所述第二位置及所述实际朝向，调整所述方向调整工位上的所述承载件中朝向非预设方向的工件为朝向所述预设方向。
15.在一些实施例中，所述下料装置包括下料机械臂，所述下料机械臂与所述下料工位对应，并用于将位于所述下料工位上经过所述调整装置调整后的所述承载件取下。
16.在一些实施例中，所述检测设备还包括封盖装置，所述封盖装置包括装载太及封盖机械臂。所述下料装置还用于将从所述转盘取下的所述承载件放置在所述装载台，所述上料装置还用于将所述检测结果表明工件均满足预定条件的承载件放置在所述装载台。在位于所述装载台上且其内所有工件均满足预定条件的所述承载件堆叠至预定数量并形成一个待封盖包时，所述封盖机械臂用于将盖板覆盖在所述待封盖包最上方的所述承载件。
17.在一些实施例中，所述装载台包括两个传输带，每个所述传输带设有多个装载工位，所述上料装置还用于将所述检测结果表明工件均满足预定条件的承载件放置在其中一个所述传输带的所述装载工位；所述下料装置还用于将从所述转盘取下的所述承载件放置在另一个所述传输带的所述装载工位。
18.在一些实施例中，当所述装载工位堆叠预设数量的承载件并形成待封装包时，所述封盖机械臂用于将所述盖板覆盖在所述待封盖包最上方的所述承载件。
19.在一些实施例中，所述装载台包括旋转盘，沿所述旋转盘的转动方向，所述旋转盘依次设置有已检工位、装载工位、及取料工位。所述上料装置还用于将所述检测结果表明工件均满足预定条件的承载件放置在所述已检工位，所述下料装置还用于将从所述转盘取下的所述承载件放置在所述已检工位。所述封盖机械臂与所述装载工位对应，并用于将所述盖板覆盖在位于所述装载工位的所述待封盖包最上方的所述承载件；所述封盖装置还包括取料机械臂，所述取料机械臂用于将所述取料工位上的封盖包取下。
20.本技术实施例还提供一种检测方法。检测方法包括：检测位于承载件内的多个工件是否满足预定条件并输出检测结果，所述满足预定条件包括所述工件无缺陷及所述工件朝向预设方向；将装载有所述检测结果表明存在不满足预定条件的工件的承载件放置在转盘上；根据所述检测结果对不满足预定条件的所述工件进行调整，以使所述承载件中的所
有所述工件均满足预定条件；及从所述转盘取下经过调整后的所述承载件。
21.在一些实施例中，所述检测结果包括与所述承载件中存在缺陷的工件对应的第一位置；所述根据所述检测结果对不满足预定条件的所述工件进行调整，包括：根据所述第一位置从剔除工位上的所述承载件中取出存在缺陷的工件。
22.在一些实施例中，所述根据所述检测结果对不满足预定条件的所述工件进行调整，还包括：根据所述第一位置放入满足所述预定条件的工件至补料工位上的所述承载件。
23.在一些实施例中，所述检测结果包括与所述承载件中朝向非预设方向的工件对应的第二位置及朝向非预设方向的工件的实际朝向。所述根据所述检测结果对不满足预定条件的所述工件进行调整，还包括：根据所述第二位置及所述实际朝向调整方向调整工位上的所述承载件中朝向非预设方向的工件朝向所述预设方向。
24.在一些实施例中，所述检测方法还包括：将从所述转盘的下料工位取下的所述承载件放置在装载台，及将所述检测结果表明工件均满足预定条件的承载件放置在所述装载台；在位于所述装载台且在其内所有工件均满足预定条件的所述承载件堆叠至预定数量并形成一个待封盖包时，将盖板覆盖在所述待封盖包最上方的所述承载件。
25.本技术实施例中的检测设备及检测方法，通过按照不同功能的装置进行操作需要的时间不同，仅将部分装置对应的工位设置在转盘上，如此无需等待所有装置均完成操作后才能进行下一步操作，从而提高检测设备的处理速度及提高产能。此外，由于检测设备先对承载件中的工件进行检测，仅将其内存在不满足预定条件工件的承载件放置转盘上进行进一步操作，无需所有承载件均经过检测设备上的所有工位，如此能够加快后续处理速度以提高产能。
26.本技术的实施方式的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实施方式的实践了解到。
附图说明
27.本技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：
28.图1至图3是本技术某些实施例中检测设备的结构示意图；
29.图4是本技术某些实施例中装有工件的装载件的结构示意图；
30.图5是本技术某些实施例中多个装载件堆叠形成一个堆叠组的结构示意图；
31.图6是本技术某些实施例中盖板的结构示意图；
32.图7是本技术某些实施例中多个装载件堆叠形成一个封盖包的结构示意图；
33.图8是本技术某些实施例中检测方法的流程图。
具体实施方式
34.以下结合附图对本技术的实施方式作进一步说明。附图中相同或类似的标号自始至终表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。
35.另外，下面结合附图描述的本技术的实施方式是示例性的，仅用于解释本技术的实施方式，而不能理解为对本技术的限制。
36.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以
是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
37.在某些产品的生产过程中，往往需要不同的工艺制作，而有些设备设计成多工位单转盘方式生产产品，这种方式最大的优势就是效率高，但前提下是每个工位作业的时间相差不大，因为转盘的特点是等待每个工位都把自己的工艺处理完成，转盘才可以转动到下一工位；如果有一些工位处理的时间非常短，而一些工位处理的时间非常久，若全部分布到同一个转盘上，无法提高产能。
38.请参阅图1及图4，本技术实施例提供一种检测设备100。检测设备100包括转盘10、检测装置20、上料装置30、至少一个调整装置40及下料装置50，上料装置30、调整装置40、及下料装置50沿转盘10转动方向依次设置。检测装置10用于检测位于承载件200内的多个工件300是否满足预定条件并输出检测结果，满足预定条件包括工件300无缺陷及工件300朝向预设方向。上料装置30能够运动并选择性地与检测装置20对应或与转盘10对应，以用于将装载有检测结果表明存在不满足预定条件的工件300的承载件200放置在转盘10上。调整装置40用于根据检测结果对不满足预定条件的工件300进行调整，以使承载件200中的所有工件300均满足预定条件。下料装置50用于从转盘10取下经过调整装置40调整后的承载件200。
39.本技术实施例中的检测设备100通过按照不同功能的装置进行操作需要的时间不同，仅将部分装置对应的工位设置在转盘10上，如此无需等待所有装置均完成操作后才能进行下一步操作，从而提高检测设备100的处理速度及提高产能。此外，由于检测设备100先对承载件200中的工件300进行检测，仅将其内存在不满足预定条件的工件300的承载件200放置转盘10上进行进一步操作，无需所有承载件200均经过检测设备100上的所有工位，如此能够加快后续处理速度以提高产能。
40.下面请结合附图，进一步进行说明。
41.请参阅图1及图4，检测设备100包括转盘10、检测装置20、上料装置30、至少一个调整装置40、及下料装置50。其中，检测装置20设置在转盘10的一侧，每一个装有多个工件300的承载件200都需要经过检测装置20检测，若承载件200中存在不满足预定条件的工件300，则需要将该工件300放置在转盘10上进行后续操作。此外，上料装置30、至少一个调整装置40、及下料装置50沿转盘10转动方向依次设置在转盘10的四周，并对放置在转盘10上的工件300进行对应的操作。需要说明的是，工件300包括但不局限于芯片、显示屏、电子设备壳体及光学元件中至少一种，在此不作限制。
42.检测装置20用于检测位于承载件200内的多个工件300是否满足预定条件并输出检测结果，满足预定条件包括工件300无缺陷及工件300朝向预设方向。具体地，请参阅图1，检测装置20包括承载台21、检测机械臂22及视觉检测单元23。承载台21上设有检测工位211。视觉检测单元23设置在检测机械臂22上，检测机械臂22能够相对转盘10运动(转动和/或移动)，以使视觉检测单元23能够位于检测工位211的正上方，即以使视觉检测单元23能够与检测工位211对应。视觉检测单元23用于检测检测工位211上承载件200中的工件300是否满足预定条件，并输出检测结果至上料装置30及调整装置40，以便上料装置30根据检测
结果判断该承载件200是否需要放置到转盘10上，及以便调整装置40根据检测结果对工件300进行调整。
43.需要说明的是，满足预定条件包括工件300无缺陷及工件300朝向预设方向。也即是说，视觉检测单元32对位于检测工位211上的工件300是否有缺陷及其朝向进行检测，若工件300没有缺陷且朝向预定方向，则认为该工件300满足预定条件；若工件300存在缺陷或没有朝向预定方向，则认为该工件300不满足预定条件。
44.请结合图5，在一些实施例中，承载台21用于放置承载件200，多个承载件200堆叠形成一个堆叠组400，检测工位211放置一个堆叠组400，在视觉检测单元23检测完检测工位211上堆叠组400内所有工件300时，承载台21运动以使下一个堆叠组400移动至检测工位211，视觉检测单元23再对该下一个堆叠组400内所有工件300进行检测，如此循环执行，直至所有堆叠组400内的所有工件300检测完毕。
45.更具体地，如图1所示，在一些实施例中，承载台21包括传输带212，传输带212上包括多个堆叠位，每个堆叠位均堆叠有多个承载件200以形成一个堆叠组400。当其中一个堆叠位上的堆叠组400移动至检测工位211，视觉检测单元23检测检测工位211上该堆叠组400的所有工件300，当检测工位211上该堆叠组400的所有工件300均检测完毕后，传输带212运动(平移)，以将下一堆叠位上的堆叠组400移动至检测工位211，视觉检测单元23继续对检测工位211上该下一堆叠组400的所有工件300进行检测，如此循环进行。
46.在另一些实施例中，请参阅图2至图4，承载台21包括转动盘213，转动盘213上也可包括多个堆叠位，每个堆叠位均堆叠有多个承载件200以形成一个堆叠组400。当其中一个堆叠位上的堆叠组400转动至检测工位211，视觉检测单元23检测检测工位211上该堆叠组400的所有工件300，当检测工位211上该堆叠组400的所有工件300均检测完毕后，转动盘213运动(转动)，以将下一堆叠位上的堆叠组400转动至检测工位211，视觉检测单元23继续对检测工位211上该下一堆叠组400的所有工件300进行检测，如此循环进行。
47.需要说明的是，检测工位211并不会跟随承载台21运动(移动和/或转动)而同步移动，承载台21运动(移动和/或转动)能够带动承载件200移动至检测工位211或从检测工位211移开。下文中所提及的工位也如此，工位也不会随转盘10或装载台61运动(移动和/或转动)而同步移动，不再赘述。
48.在一些实施例中，视觉检测单元23包括摄像头(图未示)及处理器(图未示)，摄像头用于获取位于检测工位211上的承载件200内多个工件300的图像，处理器通过对图像进行分析，以识别出存在缺陷的工件300、记录存在缺陷的工件300在对应的承载件200中的第一位置、识别出没有朝向预定方向的工件300、及记录没有朝向预定方向的工件300在承载件200中的第二位置，处理器分析得到的上述信息会传输至调整装置40，以便调整装置40根据检测结果对工件300进行调整。如此检测装置10能够同时对多个工件300进行检测，大大缩短了检测时间，从而提高检测效率。当然，也可以采用其他结构的视觉检测单元23，在此不作限制。
49.当检测装置20检测出承载件200中存在工件300不满足预定条件时，上料装置30将该承载件200放置在转盘10上，并由调整装置40对其进行调整以使承载件200中的所有工件300均满足预定条件，下料装置50再将经调整装置40调整后的承载件200从转盘10上取下。具体地，请参阅图1，转盘10上依次设有上料工位11、调整工位12及下料工位13。其中，上料
装置30与上料工位11对应；调整装置40与调整工位12对应；下料装置50与下料工位13对应。
50.在一些实施例中，转盘10上的多个工位绕转盘10的中心p均匀分布，即上料工位11、调整工位12及下料工位13绕转盘10的中心p均匀分布。也即是说，转盘10上任意两个相邻的工位的中心与转盘10的中心p连线形成的夹角均相等。例如，如图1所示，上料工位11的中心与转盘10的中心p形成连线l1，调整工位12中的其中一个调整工位121的中心与转盘10的中心p形成连线l2，下料工位13的中心与转盘10的中心p形成连线l3，其中，连线l1与连线l2形成第一夹角α1、连线l1与连线l3形成第二夹角α2，并且第一夹角α1等于第二夹角α2。由于转盘10上的多个工位绕转盘10的中心p均匀分布，放置在转盘10上的承载件200每次转动到下一工位时需要的转动角度相同，即转盘10每次只需要以相同的角度转动，即可将转盘10上的所有承载件200切换至下一个工位进行下一步操作，控制简单。当然，在其他实施方式中，转盘10上的多个工位也可绕转盘10的中心p非均匀分布，即各个工位的中心与转盘10的中心p的多条连线中两两之间形成的夹角可以不完全相同，例如第一夹角α1大于或小于第二夹角α2，具体可以根据转盘10的转动控制进行设计。
51.需要说明的是，检测设备100可以有多个调整工位12。当转盘10上有多个调整工位12时，上料工位11、多个调整工位12及下料工位13绕转盘10的中心p均匀分布。例如，调整工位12可包括第一调整工位121、第二调整工位122及第三调整工位123，上料工位11、第一调整工位121、第二调整工位122、第三调整工位123及下料工位13绕转盘10的中心p均匀分布。
52.请参阅图2，在一些实施例中，转盘10还设有至少一个等待工位14，每个等待工位14位于上料工位11、调整工位12及下料工位13中的任意两个之间，并且转盘10中的所有工位均绕转盘10的中心p均匀分布。例如，如图1所示，假设调整工位12可包括第一调整工位121、第二调整工位122及第三调整工位123，且上料工位11、每个调整工位12及下料工位13中的任意两个之间均设置有一个等待工位14。也即是说转盘10上包括5个等待工位14，上料工位11与第一调整工位121之间设置有一个等待工位14；第一调整工位121与第二调整工位122之间设置有一个等待工位14；第二调整工位122与第三调整工位123之间设置有一个等待工位14；第二调整工位122与下料工位13之间设置有一个等待工位14；下料工位13与上料工位11之间设置有一个等待工位14，并且转盘10中的所有工位均绕转盘10的中心p均匀分布。由于在转盘10上增加了多个等待工位14，且转盘10上所有工位均绕转盘10的中心p均匀分布，能够减小相邻两个工位之间的距离，以减小转盘10每次转动的角度，从而降低承载件200由当前工位移动到转盘10运动方向的下一个工位上的时间。
53.请参阅图1，上料装置30能够运动并选择性地与检测装置20对应或与转盘10对应，以用于将装载有检测结果表明存在不满足预定条件的工件300的承载件200放置在转盘10上。具体地，上料装置30包括上料机械臂31，上料机械臂31设置在转盘10与检测装置20之间，并且上料机械臂31与上料工位11对应。上料机械臂31用于将装载有检测结果表明存在不满足预定条件的工件300的承载件200放置在转盘10的上料工位11。例如，当检测装置20检测出检测工位211上的承载件200内存在不满足预定条件的工件300时，检测装置20将该检测结果发送至上料装置30。根据检测结果，上料机械臂31运动(转动和/或移动)至检测工位211的上方抓取该检测结果表明存在不满足预定条件的工件300的承载件200，再运动至上料工位11的上方后放下承载件200，随后转盘10转动以使上料工位11上的承载件200进入下一工位以能进行下一操作，上料机械臂31再次运动至检测工位211的上方。在一些实施例
中，上料机械臂31可以是两轴机械手、三轴机械手、四轴机械手等等，在此不作限制。
54.由于上料机械臂31能够自动的从检测工位211上拿取检测结果表明存在不满足预定条件的工件300的承载件200放置在转盘10上，无需人工手动将检测结果表明存在不满足预定条件的工件300的承载件200逐一放置在转盘10上，能够简化检测设备100的操作及减少人力投入。
55.需要说明的是，检测结果表明存在不满足预定条件的工件300的承载件200，表示该承载件200内存在不满足预定条件的工件300；检测结果表明工件300均满足预定条件的承载件200，表示该承载件200内的所有工件300均满足预定条件。
56.请继续参阅图1，调整装置40用于根据检测结果对不满足预定条件的工件300进行调整，以使承载件200中的所有工件300均满足预定条件。具体地，在一些实施例中，检测结果包括与承载件200中存在缺陷的工件300对应的第一位置。此时，调整工位12可包括剔除工位121，调整装置40可包括剔除装置41。具体地，剔除装置41可包括剔除机械臂411、剔除单元412及回收盒413。回收盒413用于回收存在缺陷的工件300，回收盒413设置在转盘10周围，且靠近剔除工位121。剔除单元412设置在剔除机械臂411上，剔除机械臂411与剔除工位121对应，并且剔除机械臂411能够带动剔除单元412运动(转动和/或移动)至剔除工位121上方及运动(转动和/或移动)至回收盒413上方。剔除单元412用于根据第一位置取出承载件200中存在缺陷的工件300，并将存在缺陷的工件300放入回收盒413内。
57.检测结果包括与承载件200中存在缺陷的工件300对应的第一位置，即表示位于承载件200中第一位置的工件300存在缺陷。此时，剔除机械臂411带动剔除单元412运动至剔除工位121上方，剔除单元412将位于承载件200中第一位置的工件300取出后，剔除机械臂411带动剔除单元412运动至回收盒413上方，剔除单元412将从承载件200内取出的工件300放入回收盒143内，随后剔除机械臂411带动剔除单元412返回至剔除工位121上方，如此循环操作直至所有第一位置的工件300均取出。由于调整装置40将承载件200内所有存在缺陷的工件300都取出，即留在承载件200内的工件300均不存在缺陷，能够使经过检测设备100的工件300均不存在缺陷，避免装载具有缺陷的不合格工件300的承载件200进入后续操作，从而提高产品质量。
58.在一些实施例中，调整工位12还可包括补料工位122，调整装置40还可包括补料装置42。具体地，补料装置42可包括补料机械臂421、补料单元422及储备盒423。储备盒423用于存储没有缺陷的工件300，储备盒423设置在转盘10周围，且靠近补料工位122。补料单元422设置在补料机械臂421上，补料机械臂421与补料工位122对应，并且补料机械臂421能够带动补料单元422运动(转动和/或移动)至补料工位122上方及运动(转动和/或移动)至储备盒423上方。补料单元422用于从储备盒423中取出没有缺陷的工件300并放入承载件200的第一位置。
59.剔除单元412将位于承载件200中第一位置存在缺陷的工件300取出后，承载件200的第一位置处就缺少工件300，则需要补料单元413在空的第一位置上填补新的没有缺陷的工件300。例如，补料机械臂421带动补料单元422运动至储备盒423的上方，并从中取出一个没有缺陷的工件300后，补料机械臂421带动补料单元422运动至补料工位131上方，补料单元422将从储备盒423内取出的工件300放入第一位置内，随后补料机械臂421带动补料单元422返回至储备盒423上方，如此循环操作直至所有第一位置均填补有新的工件300。由于调
整装置40将承载件200内所有存在缺陷的工件300都取出后，还在原先存在缺陷工件300的位置上填补新的没有缺陷的工件300，如此能够使经过检测设备100后的承载件200内所有位置上均放置有工件300，以使经过检测设备100后的承载件200上的每个位置均放置有不存在任何缺陷的工件300，从而提高产品质量。
60.需要说明的是，在一些实施例中，补料单元421在往第一位置填补无缺陷的工件300时同时还保证填补的工件300朝向预设方向，以保证填入第一位置的工件300满足预定条件，避免增加承载件200中朝向非预设方向的工件300的数量。
61.在一些实施例中，检测结果还可包括与承载件200中朝向非预设方向的工件300对应的第二位置及朝向非预设方向的工件300的实际朝向。此时，调整工位12还可包括方向调整工位123，调整装置40还可包括方向调整装置43。具体地，方向调整装置43可包括调整机械臂431及方向调整单元432。具体地，方向调整单元432设置在调整机械臂431上，调整机械臂431与方向调整工位123对应，调整机械臂431能够相对转盘10运动(转动和/或移动)，以使方向调整单元432位于方向调整工位123上方。方向调整调整单元432用于根据第二位置及位于第二位置的工件300的实际朝向，将该工件300调整为朝向预设方向。如此能够使承载件200中的所有工件300的朝向统一方向。例如，在一些实施例中，方向调整单元432可以根据位于第二位置的工件300的实际朝向与预设方向之间的角度差，来调整该工件300的朝向以使该工件300能够朝向预设方向。当然，方向调整单元432也可以采用其他方法，将承载件200内朝向得预设方向的工件300调整为朝向预设方向，在此不作限制。
62.需要说明的是，预设方向可以是由人工自行设定，也可以将该承载件200内大多数工件300的实际朝向作为预设方向。例如，在一个承载件200中有20个工件300朝向第一方向及2个工件300朝向第二方向，则将第一方向作为该承载件200的预设方向。如此能够在保证经过调整装置40的承载件200内的工件300均朝向统一方向的同时，还能够减少方向调整单元432的工作次数，提高调整效率。
63.请参阅图1，下料装置50包括下料机械臂51。下料机械臂51设置在转盘10的周围，且下料机械臂51与下料工位13对应。下料机械臂51用于将下料工位13上经过调整装置40调整后的承载件200取下。例如，下料机械臂51运动(移动和/转动)至下料工位13的上方，将位于下料工位13上的承载件200抓起，下料机械臂51再运动至远离转盘10处，并将承载件200放下。
64.需要说明的是，调整装置40可只包括剔除装置41，此时下料装置50取下经过剔除装置41处理后的承载件200，即下料装置50取下的承载件200内的工件300均不存在缺陷；或者，调整装置40可同时包括剔除装置41及补料装置42，此时下料装置50取下经过剔除装置41及补料装置42处理后的承载件200，即下料装置50取下的承载件200上的每个位置均放置有不存在任何缺陷的工件300；或者，调整装置40可以只包括方向调整装置43，此时下料装置50取下经过方向调整装置43处理后的承载件200，即下料装置50取下的承载件200内的工件300均朝向统一方向；或者，调整装置40可以同时包括剔除装置41及方向调整装置43，此时下料装置50取下经过剔除装置41及方向调整装置43的承载件200，即下料装置50取下的承载件200内的工件300均满足预定条件；或者，调整装置40可同时包括剔除装置41、补料装置42及方向调整装置43，此时下料装置50取下经过剔除装置41、补料装置42及方向调整装置43共同处理后的承载件200，即下料装置50取下的承载件200上的每个位置均放置有满足
预定条件的工件300。
65.请参阅图1至图3，在一些实施例中，检测设备100还可包括封盖装置60。封盖装置60包括装载台61、封盖机械臂62及盖板架63。装载台61可用于放置其内的工件300均满足预定条件的承载件200，即放置在装载台61上的承载件200内的所有工件300均满足预定条件。具体地，在一些实施例中，下料装置50还用于将从转盘10的下料工位13上取下的承载件200放置在装载台61上，且上料装置20还用于将检测结果表明工件均满足预定条件的承载件200放置在装载台61。由于上料装置30根据检测装置20的检测结果将其内所有工件300均满足预定条件的承载件200直接放置在装载台61上，使其内所有工件300均满足预定条件的承载件200无需经过调整装置40调整，能够提高检测设备100的处理速度，从而提高产能。
66.盖板架63设置在装载台61的一侧，且盖板架63用于存放盖板500(如图6所示)。封盖机械臂62设置在盖板架63及装载台61之间，在位于装载台61上且其内所有工件300均满足预定条件的承载件200堆叠至预定数量并形成一个待封盖包600(如图7所示)时，封盖机械臂62用于将盖板500覆盖在待封盖包600最上方的承载件200。例如，当装载台61上且其内所有工件300均满足预定条件的承载件200堆叠至预定数量并形成一个待封盖包600时，封盖机械臂62运动(移动和/或转动)至盖板架63，并从盖板架63上取下一个盖板500后，封盖机械臂62运动至装载台61的上方，并将盖板500覆盖在待封盖包600最上方的承载件200。由于给堆叠至预定数量的承载件200加盖盖板500，能够避免工件300从承载件200中脱落，方便同时搬运多个承载件200。
67.具体地，请参阅图2，在一些实施例中，装载台61可包括两个传输带，每个传输带都设有装载工位64，上料装置30还用于将检测结果表明工件均满足预定条件的承载件200放置在其中一个传输带的装载工位64；下料装置50还用于将从转盘10的下料工位13上取下的承载件200放置在另一个传输带的装载工位64。当一个装载工位64堆叠预设数量的承载件200并形成待封盖包600时，封盖机械臂62将盖板500覆盖在待封盖包600最上方的承载件200上。
68.更具体地，如图2所示，装载台61包括第一传输带611及第二传输带612，第一传输带611上设有第一装载工位641，第二传输带612上设有多个第二装载工位642。封盖机械臂62与第一装载工位641及第二装载工位642对应。当检测装置20对承载件200内的工件300进行检测并将检测结果发送给上料装置30，根据检测结果，上料机械臂31运动(转动和/或移动)至检测工位211的上方抓取该检测结果表明工件300均满足预定条件的承载件200，再运动至第一装载工位641上方，并将该承载件200放置在与封盖机械臂62对应的第一装载工位641上，当与封盖机械臂62对应的第一装载工位641上堆叠预设数量的承载件200并形成待封盖包600时，封盖机械臂62运动至盖板架63，并从盖板架63上取下一个盖板500后，封盖机械臂62运动至与封盖机械臂62对应的第一装载工位641上方，并将盖板500覆盖在待封盖包600最上方的承载件200上。下料机械臂51运动(移动和/转动)至下料工位13的上方，将位于下料工位13上的承载件200抓起，下料机械臂51再移动至与封盖机械臂62对应的第二装载工位642上方，并将承载件200放下。同样地，当与封盖机械臂62对应的第二装载工位642上堆叠预设数量的承载件200并形成待封盖包600时，封盖机械臂62运动至盖板架63，并从盖板架63上取下一个盖板500后，封盖机械臂62运动至与封盖机械臂62对应的第二装载工位642上方，并将盖板500覆盖在待封盖包600最上方的承载件200上。
69.由于设置了两条传输带分别装载上料装置30放置的检测结果表明工件均满足预设条件的承载件200、及装载下料装置50放置的从转盘10取下的承载件200，相较于上料装置30及下料装置50将承载件200放置在同一传输带的结构而言，能够避免上料装置30及下料装置50同时放置时，上料机械臂31及下料机械臂51产生碰撞，同时更能节省时间。
70.在一些实施例中，如图1及图3所示，封盖装置60还可包括取料机械臂65，装载台61包括旋转盘613。沿旋转盘613的转动方向，旋转盘613依次设置有已检工位6131、装载工位6132、及取料工位6133。封盖机械臂62与装载工位6132对应，取料机械臂65与取料工位6133对应。具体地，当检测装置20对承载件200内的工件300进行检测并将检测结果发送给上料装置30，根据检测结果，上料机械臂31运动(转动和/或移动)至检测工位211的上方抓取该检测结果表明工件300均满足预定条件的承载件200，再运动至旋转盘613的已检工位6131上方并将该承载件200放在已检工位6131；下料机械臂51运动(移动和/转动)至下料工位13的上方，将位于下料工位13上的承载件200抓起，下料机械臂51再运动至旋转盘613的已检工位6131上方并将该承载件200放在已检工位6131。当已检工位6131堆叠的承载件200的数量达到预定数值形成待封盖包600时，旋转盘613转动以将已检工位6131上的待封盖包600移动至装载工位6132，封盖机械臂62将盖板500覆盖在装载工位6132上的待封盖包600最上方的承载件200，具体操作与上述实施例中相同在此不作赘述。旋转盘613转动以将装载工位6132上封盖好的封盖包600移动至取料工位6133，取料机械臂65将取料工位6133上的封盖包600取下。
71.由于上料装置30放置的检测结果表明工件均满足预设条件的承载件200、及装载下料装置50放置的从转盘10取下的承载件200均放置在旋转盘613的已检测工位6131上，能使已检测工位6131上的承载件200更快到达预定数量以输出检测设备100，从而能提高检测设备100的生产速度。
72.请参阅图1、图4及图8，本技术还提供一种检测方法。检测方法包括：
73.01：检测位于承载件200内的多个工件300是否满足预定条件并输出检测结果，满足预定条件包括工件300无缺陷及工件300朝向预设方向；
74.02：将装载有检测结果表明存在不满足预设条件的工件的承载件200放置在转盘10上；
75.03：根据检测结果对不满足预定条件的工件300进行调整，以使承载件200中的所有工件300均满足预定条件；及
76.04：从转盘10取下经过调整后的承载件200。
77.在某些实施方式中，检测结果包括与承载件200中存在缺陷的工件300对应的第一位置。步骤02根据检测结果对不满足预定条件的工件300进行调整，包括：根据第一位置从剔除工位121上的承载件200中取出存在缺陷的工件300。
78.本技术实施例中检测方法，先对承载件200中的工件300进行检测，仅将其内存在不满足预定条件工件300的承载件200放置转盘10上进行进一步操作，无需所有承载件200均经过设置在转盘10上的所有工位，如此能够加快后续处理速度以提高产能。
79.在某些实施方式中，步骤02根据检测结果对不满足预定条件的工件300进行调整，还包括：根据第一位置放入满足预定条件的工件300至补料工位122上的承载件200。
80.在某些实施方式中，检测结果包括与承载件200中朝向非预设方向的工件300对应
的第二位置及朝向非预设方向的工件300的实际朝向。步骤02根据检测结果对不满足预定条件的工件300进行调整，还包括：根据第二位置及实际朝向调整方向调整工位123上的承载件200中朝向非预设方向的工件300朝向预设方向。
81.在某些实施方式中，检测方法还包括：将从转盘10的下料工位13取下的承载件200放置在装载台61，及将检测结果表明工件300均满足预设条件的承载件200放置在装载台61；及在位于装载台61且在其内所有工件300均满足预设条件的承载件200堆叠至预定数量并形成一个待封盖包600时，将盖板500覆盖在待封盖包600最上方的承载件200。
82.上述任意一项实施方式所述的检测方法的具体实施过程与前述描写检测设备100(图1所示)的检测方法的具体实施过程相同，在此不再展开说明。
83.在本说明书的描述中，参考术语“某些实施方式”、“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”的描述意指结合实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。
84.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个，除非另有明确具体的限定。
85.流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本技术的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本技术的实施例所属技术领域的技术人员所理解。
86.尽管上面已经示出和描述了本技术的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本技术的限制，本领域的普通技术人员在本技术的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，本技术的范围由权利要求及其等同物限定。