一种数控加工金属件的内圈孔径自动化检测分选装置的制作方法

1.本技术涉及数控加工检测领域，尤其是涉及一种数控加工金属件的内圈孔径自动化检测分选装置。


背景技术：

2.自动检测不仅是质量管理系统的技术基础，而且是自动化生产系统本身的一个重要环节，在数控加工业中，从制品的形状、尺寸、缺陷、性能等的自动检测，到成品生产过程各阶段的质量控制，从各种工艺过程及设备的调节与控制，到实现最优条件的自动生产，都可以采用自动检测技术，目前金属件的内圈孔径检测手段有内径千分尺检测和专用通止规检测，内径千分尺可直接测量内圈孔径直径，专用通止规检测是将通规尺寸加工为内圈孔径下差尺寸，止规尺寸加工为内圈孔径上差尺寸，检测时，通规可以通过孔径，同时止规不通过孔径则判定内圈孔径尺寸合格，但目前的检测过程自动化程度不高，工作效率低，不具备分选功能，不能满足人们的需求。
3.如公告号为cn209101968u的中国实用新型专利公开了一种孔径检测装置，包括阶梯轴，阶梯轴包括通规和止规，所述阶梯轴包括第一圆柱体、第二圆柱体和第三圆柱体，阶梯轴内部为空腔，所述第三圆柱体为通规，第二圆柱体为第一止规。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有分选功能不足，自动化程度不高的缺陷。


技术实现要素：

5.为了提高分选功能，本技术提供一种数控加工金属件的内圈孔径自动化检测分选装置。
6.本技术提供的一种数控加工金属件的内圈孔径自动化检测分选装置采用如下的技术方案：
7.一种数控加工金属件的内圈孔径自动化检测分选装置，包括分选装置本体、底座和入料口，所述分选装置本体底部焊接有底座支撑，且分选装置本体顶部中间位置开设有盲孔，所述分选装置本体顶部开设的盲孔内设有分选腔，且分选腔顶部焊接有入料口，所述分选腔内侧壁顶部设有定位机构，且分选腔内侧壁中上部位置贯通设有小孔径出料口，所述分选腔内侧壁中部位置贯通设有合格孔径出料口，且分选腔内侧壁底部位置贯通设有大孔径出料口，所述分选腔中部位置设有检测机构，且检测机构由通规、止规和转动杆组成，所述分选装置本体正面中部位置开设有通孔，且分选装置本体正面开设的通孔内套接有相契合的转动杆，所述转动杆外圈上位于分选腔内套接有通规，且通规正面开设有与转动杆相契合的通孔，所述通规底部焊接有止规，且分选腔内侧壁正面位于检测机构对立面开设有凹槽，所述分选腔内侧壁正面开设的凹槽内设有分选机构。
8.通过采用上述技术方案，利用符合工件标准合格孔径范围内的通规和止规，当金属件内圈孔径小于通规直径时，则不合格，通过定位机构推动由小孔径出料口排出，当金属
件内圈孔径大于止规直径时，则不合格，由大孔径出料口排出，当金属件内圈孔径大于通规直径同时小于止规直径时，则合格，此时待分选的合格金属件套接在检测机构上，从而带动平衡杆转动，进而带动检测机构转动，使待分选的合格金属件随之由合格孔径出料口排出，相对提高了分选装置本体的分选功能和分选效果。
9.优选的，所述分选机构由控制盘、平衡杆、固定杆和拉簧组成，且转动杆另一端焊接有控制盘，所述转动杆另一端垂直焊接在控制盘正面中部位置，且转动杆外圈上位于控制盘正面纵向焊接有平衡杆，所述控制盘顶部和底部一侧均焊接有一组对称的固定杆，且固定杆对立面一侧均横向焊接有拉簧，所述拉簧另一端分别焊接在平衡杆顶部和底部一侧。
10.通过采用上述技术方案，便于自动检测和分选出合格或不合格的金属件内圈孔径，节省了人力，相对提高了工作效率和自动化程度。
11.优选的，所述平衡杆顶部垂直焊接有移动块，且移动块顶部开设有齿纹槽，所述移动块一侧顶部位于分选腔内侧壁正面开设的凹槽内垂直焊接有支杆，且支杆上套接有相契合的转动齿轮，所述转动齿轮顶部前端位于分选腔内设有相契合的挡板，且挡板底部开设有齿轮槽，所述齿轮槽、转动齿轮和齿纹槽相啮合转动连接，且分选腔一侧开设有与挡板相契合的盲孔。
12.通过采用上述技术方案，通过移动块的转动，从而带动齿纹槽、转动齿轮和齿轮槽转动连接，使挡板随之水平移动闭合分选腔，当检测合格的金属件分选排出后，从而平衡杆带动检测机构复位，进而挡板随之复位，使分选腔继续自动进行检测分选工作，相对提高了分选装置本体的实用性。
13.优选的，所述小孔径出料口位于定位机构对立面，且合格孔径出料口和大孔径出料口位于定位机构同一侧下方，所述小孔径出料口、大孔径出料口和合格孔径出料口均设为向下倾斜状。
14.通过采用上述技术方案，便于通过小孔径出料口、大孔径出料口和合格孔径出料口的向下倾斜状设计便于金属件自动滑落排出。
15.优选的，所述定位机构由弹簧、支柱、推动杆、定位环和抵接块组成，且分选腔内侧壁顶部一侧开设有盲槽，所述分选装置本体正面开设有贯通分选腔内侧壁开设盲槽的盲孔，且分选装置本体正面开设的盲孔内套接有相契合的支柱，所述支柱外圈上位于分选腔内侧壁开设的盲槽内纵向焊接有推动杆，且推动杆顶部位于分选腔内横向焊接有抵接块，所述推动杆底部位于分选腔内横向焊接有定位环，且推动杆顶部另一侧横向焊接有弹簧，所述弹簧另一端焊接在分选腔内侧壁开设的盲槽内侧壁上。
16.通过采用上述技术方案，便于推动小孔径的不合格金属件由小孔径出料口排出，当不合格的小孔径金属件处于分选腔内堵住时，分选腔顶部再放入一块带待检测的金属件，从而挤压抵接块，进而带动推动杆转动，使定位环随之推动不合格的小孔径金属件分选排出，相对提高了分选装置本体的自动化程度和分选精准度。
17.优选的，所述检测机构位置与合格孔径出料口内端位置相水平，且定位机构位置与小孔径出料口内端位置相水平，所述定位环位于挡板上方。
18.通过采用上述技术方案，便于辅助定位待检测分选的金属件的检测位置，相对有利于防止金属件放置位置偏移而影响检测分选工作的精准性的问题。
19.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
20.1、通过设有检测机构和分选机构相配合，便于自动检测和分选出合格或不合格的金属件内圈孔径，节省了人力，相对提高了工作效率和自动化程度，利用符合工件标准合格孔径范围内的通规和止规，当金属件内圈孔径小于通规直径时，则不合格，通过定位机构推动由小孔径出料口排出，当金属件内圈孔径大于止规直径时，则不合格，由大孔径出料口排出，当金属件内圈孔径大于通规直径同时小于止规直径时，则合格，此时待分选的合格金属件套接在检测机构上，从而带动平衡杆转动，进而带动检测机构转动，使待分选的合格金属件随之由合格孔径出料口排出，相对提高了分选装置本体的分选功能和分选效果，再随之通过移动块的转动，从而带动齿纹槽、转动齿轮和齿轮槽转动连接，使挡板随之水平移动闭合分选腔，当检测合格的金属件分选排出后，从而平衡杆带动检测机构复位，进而挡板随之复位，使分选腔继续自动进行检测分选工作，相对提高了分选装置本体的实用性。
21.2、通过设有定位机构，一方面便于辅助定位待检测分选的金属件的检测位置，相对有利于防止金属件放置位置偏移而影响检测分选工作的精准性的问题，另一方面便于推动小孔径的不合格金属件由小孔径出料口排出，当不合格的小孔径金属件处于分选腔内堵住时，分选腔顶部再放入一块带待检测的金属件，从而挤压抵接块，进而带动推动杆转动，使定位环随之推动不合格的小孔径金属件分选排出，相对提高了分选装置本体的自动化程度和分选精准度。
附图说明
22.图1是申请实施例的分选装置本体的结构示意图；
23.图2是申请实施例的分选机构的结构示意图；
24.图3是申请实施例的定位机构的结构示意图。
25.附图标记说明：1、分选装置本体；2、底座；3、入料口；4、分选腔；41、小孔径出料口；42、合格孔径出料口；43、大孔径出料口；5、定位机构；6、检测机构；61、通规；62、止规；63、转动杆；7、分选机构；8、控制盘；9、平衡杆；10、固定杆；11、拉簧；12、移动块；121、齿纹槽； 13、支杆；131、转动齿轮；14、挡板；141、齿轮槽；15、弹簧；16、支柱；17、推动杆；18、定位环；19、抵接块。
具体实施方式
26.以下结合附图1
‑
3对本技术作进一步详细说明。
27.本技术实施例公开一种数控加工金属件的内圈孔径自动化检测分选装置。参照图1，一种数控加工金属件的内圈孔径自动化检测分选装置，包括分选装置本体1、底座2和入料口3，分选装置本体1底部焊接有底座2 支撑，且分选装置本体1顶部中间位置开设有盲孔，分选装置本体1顶部开设的盲孔内设有分选腔4，且分选腔4顶部焊接有入料口3，分选腔4内侧壁顶部设有定位机构5，且分选腔4内侧壁中上部位置贯通设有小孔径出料口41，分选腔4内侧壁中部位置贯通设有合格孔径出料口42，且分选腔4内侧壁底部位置贯通设有大孔径出料口43，分选腔4中部位置设有检测机构6，且检测机构6由通规61、止规62和转动杆63组成，分选装置本体1正面中部位置开设有通孔，且分选装置本体1正面开设的通孔内套接有相契合的转动杆63，转动杆63外圈上位于分选腔4内套接有通规61，且通规61正面开设有
与转动杆63相契合的通孔，通规61底部焊接有止规 62，且分选腔4内侧壁正面位于检测机构6对立面开设有凹槽，分选腔4 内侧壁正面开设的凹槽内设有分选机构7，便于相对提高了分选装置本体1 的分选功能和分选效果。
28.参照图1、2，分选机构7由控制盘8、平衡杆9、固定杆10和拉簧11 组成，且转动杆63另一端焊接有控制盘8，转动杆63另一端垂直焊接在控制盘8正面中部位置，且转动杆63外圈上位于控制盘8正面纵向焊接有平衡杆9，控制盘8顶部和底部一侧均焊接有一组对称的固定杆10，且固定杆10对立面一侧均横向焊接有拉簧11，拉簧11另一端分别焊接在平衡杆9顶部和底部一侧，便于自动检测和分选出合格或不合格的金属件内圈孔径，相对提高了工作效率和自动化程度。
29.参照图1、2，平衡杆9顶部垂直焊接有移动块12，且移动块12顶部开设有齿纹槽121，移动块12一侧顶部位于分选腔4内侧壁正面开设的凹槽内垂直焊接有支杆13，且支杆13上套接有相契合的转动齿轮131，转动齿轮131顶部前端位于分选腔4内设有相契合的挡板14，且挡板14底部开设有齿轮槽141，齿轮槽141、转动齿轮131和齿纹槽121相啮合转动连接，且分选腔4一侧开设有与挡板14相契合的盲孔，便于自动调整开合分选腔4的检测分选工作，相对提高了分选装置本体1的实用性。
30.参照图1，小孔径出料口41位于定位机构5对立面，且合格孔径出料口42和大孔径出料口43位于定位机构5同一侧下方，小孔径出料口41、大孔径出料口43和合格孔径出料口42均设为向下倾斜状，便于使检测分选后的金属件自动滑落排出。
31.参照图1、3，定位机构5由弹簧15、支柱16、推动杆17、定位环18 和抵接块19组成，且分选腔4内侧壁顶部一侧开设有盲槽，分选装置本体 1正面开设有贯通分选腔4内侧壁开设盲槽的盲孔，且分选装置本体1正面开设的盲孔内套接有相契合的支柱16，支柱16外圈上位于分选腔4内侧壁开设的盲槽内纵向焊接有推动杆17，且推动杆17顶部位于分选腔4 内横向焊接有抵接块19，推动杆17底部位于分选腔4内横向焊接有定位环18，且推动杆17顶部另一侧横向焊接有弹簧15，弹簧15另一端焊接在分选腔4内侧壁开设的盲槽内侧壁上，便于推动小孔径的不合格金属件由小孔径出料口41排出，相对提高了分选装置本体1的自动化程度和分选精准度。
32.参照图1，检测机构6位置与合格孔径出料口42内端位置相水平，且定位机构5位置与小孔径出料口41内端位置相水平，定位环18位于挡板 14上方，便于辅助定位待检测分选的金属件的检测位置。
33.本技术实施例一种数控加工金属件的内圈孔径自动化检测分选装置的实施原理为：将待检测分选的金属件由入料口3放入分选腔4内，从而挤压抵接块19，进而带动弹簧15受力收缩，使推动杆17随之转动，从而带动定位环18移动，当金属件内圈孔径小于通规61直径时，则检测不合格，随之被定位环18推动由小孔径出料口41分选排出，当金属件内圈孔径大于通规61直径同时小于止规62直径时，则检测合格，此时待分选的合格金属件套接在检测机构6上，从而带动平衡杆9受力倾斜转动，进而带动拉簧11受力拉伸，使移动块12随之转动，从而带动齿纹槽121、转动齿轮131和齿轮槽141相互转动，进而带动挡板14随之水平移动闭合分选腔 4，使检测机构6随之偏转，进而使检测合格的金属件随之由合格孔径出料口42排出，从而平衡杆9带动检测机构6复位，进而挡板14随之复位，使分选腔4继续自动进行检测分选工作，当金属件内圈孔径大于止规62直径时，则不合格，由大孔径出料口43排出。
34.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。