一种自主调节式的智能化生物质锅炉的制作方法

本发明涉及锅炉技术领域，具体涉及一种自主调节式的智能化生物质锅炉。

背景技术：

生物质锅炉，是锅炉的其中一个种类，以生物质能源作为燃料，并通过点火燃烧器实现燃烧自动化，同时采用高效保温材料，避免热量损失，优点在于节能环保，且安装使用方便。

现有的生物质锅炉一般通过在炉膛内部添加燃料，并通过控制空气的进气量来控制炉膛内部温度，但通过该种方式进行燃料的燃烧时，仅通过控制空气进量控制炉膛产生温度，由于燃料堆积较为集中，对于燃料内部空气的流通性较差，导致通过控制空气进量调节炉膛温度的效果较差，且燃料整体的燃烧限度由于内部空气流通性的限制也受到影响造成浪费，因此，需要设计一种自主调节式的智能化生物质锅炉。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种自主调节式的智能化生物质锅炉，解决了现有的生物质锅炉由于燃料堆积较为集中导致内部空气流通性较差造成通过控制空气进量调节温度的效果较差以及影响燃料的燃烧限度造成浪费的问题。

为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：

一种自主调节式的智能化生物质锅炉，包括炉体和设置在所述炉体内的分布式燃烧室，且在所述分布式燃烧室内通过对生物质燃料的燃烧产热进行分层控制以调节所述炉体的内部温度；

所述分布式燃烧室包括多个相邻设置在所述炉体内的分层燃烧室和设置在所述分层燃烧室上用于控制燃烧限度的供氧控制装置，以及设置在相邻两个所述分层燃烧室之间用于传递火力并引燃相邻所述分层燃烧室的多个邻位火力传递结构。

作为本发明的一种优选方案，所述分层燃烧室包括腔室本体和设置在所述腔室本体内侧壁上且用于承载燃料的两个网格承载板，以及设置在所述腔室本体上的进料口，所述进料口上通过转轴设置有自动闭合封闭所述腔室本体的封闭板；

其中，两个所述网格承载板之间连接形成倒立设置的v字型结构，所述供氧控制装置设置在所述腔室本体上，且位于所述网格承载板的燃料承载面的背部方向，所述邻位火力传递结构设置在所述腔室本体上，且位于所述网格承载板的燃烧承载面的一侧。

作为本发明的一种优选方案，所述网格承载板上的燃烧承载面不规则设置有多个刺状突起，且多个所述刺状突起限制所述燃料滑落并扩增所述燃料内部间隙供氧气通过。

作为本发明的一种优选方案，所述供氧控制装置包括设置在所述腔室本体内壁上的多个供氧口和与所述供氧口连接并通过电磁阀控制通断的多个供氧管道，以及与供氧管道连接用于泵送氧气的气泵；

其中，多个所述供氧口设置在所述腔室本体上与所述网格承载板水平高度最低一侧连接的侧壁上。

作为本发明的一种优选方案，两个所述网格承载板的连接处沿竖直方向共同连接有气体引流板，所述气体引流板的两侧均设置有弧形引流槽；

其中，所述气体引流板设置在所述网格承载板上燃烧承载面的背侧方向，且所述供氧口的氧气在泵送至所述腔室本体内部时经由对应所述弧形引流槽导引至对应一侧的网格承载板上。

作为本发明的一种优选方案，所述邻位火力传递结构包括贯穿相邻两个所述腔室本体侧壁的传递通道和设置在所述传递通道一侧内壁上的引火传递机构，以及设置在所述引火传递机构上的两个传递板，所述传递通道另一侧内壁内部设置有用于盛放可燃液体的配液腔；

其中，两个所述传递板在所述引火传递机构的作用下密封所述传递通道，且所述引火传递机构的驱动下与对应一侧的网格承载板的燃烧承载面接触，所述配液腔通过电磁阀释放可燃液体至两个所述传递板和所述引火传递机构上传递火力至相邻所述腔室本体。

作为本发明的一种优选方案，所述传递通道包括设置在两个所述腔室本体连接处侧壁的两个密封槽和设置在两个所述密封槽底部的连通槽，以及滑动设置在所述密封槽内壁上与对应所述传递板转动连接的连接轴；

其中，所述连通槽用于连通两个所述密封槽，且所述配液腔设置在所述连通槽内水平高度最高的一侧内壁上，所述引火传递机构设置在所述连通槽内与竖直方向相互垂直的内壁上，所述传递板与对应所述密封槽内壁相抵封闭所述连通槽。

作为本发明的一种优选方案，所述引火传递机构包括沿竖直方向设置在所述连通槽内壁上的起升螺杆和螺纹连接在所述起升螺杆上的螺纹连接座，所述螺纹连接座的两侧均向外延伸设置有多个与对应所述传递板一侧转动连接的连接板；

其中，当所述起升螺杆驱动所述螺纹连接座靠近所述配液腔时两个所述传递板封闭所述连通槽，且当所述起升螺杆驱动所述螺纹连接座远离所述配液腔时，两个所述传递板打开所述连通槽并与对应所述网格承载板的燃烧承载面接触，且与螺纹连接座共同组成引火面传递火力。

作为本发明的一种优选方案，所述密封槽靠近所述网格承载板的一侧设置有圆弧过渡段，所述传递板的一侧对应所述圆弧过渡段设置有圆弧倒角，且通过所述圆弧过渡段和所述圆弧倒角的配合限制所述密封槽与所述传递板之间发生干涉。

作为本发明的一种优选方案，所述圆弧过渡段和所述圆弧倒角处均设置有磁吸部，且两个所述磁吸部之间相互吸合限定所述传递板上远离所述连接轴的一端与所述连通槽之间的封闭稳定性。

本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：

本发明通过分层燃烧室对燃料进行分层燃烧，并通过供氧控制装置提供氧气控制燃烧限度，避免燃料堆积较为集中影响燃料内部空气的流通性而造成温度调节效果较差的问题，其次保证了燃料燃烧较为充分，避免浪费，同时通过对燃料进行分层控制燃烧，使得燃料可以根据实际需要进行燃烧提供热量，并通过单独燃烧和多层燃烧进行温度调节控制，使得分布式燃烧室在调节温度时效果更好，调整更及时。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1为本发明实施例提供一种自主调节式的智能化生物质锅炉的结构示意图；

图2为本发明实施例提供图1中所示a部分的结构放大示意图。

图中的标号分别表示如下：

1-炉体；2-分布式燃烧室；

201-分层燃烧室；202-供氧控制装置；203-邻位火力传递结构；204-腔室本体；205-网格承载板；206-进料口；207-封闭板；208-刺状突起；209-供氧口；210-供氧通道；211-气体引流板；212-弧形引流槽；213-传递通道；214-引火传递机构；215-传递板；216-配液腔；217-密封槽；218-连通槽；219-连接轴；220-起升螺杆；221-螺纹连接座；222-连接板；223-圆弧过渡段；224-圆弧倒角；225-磁吸部。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和图2所示，本发明提供了一种自主调节式的智能化生物质锅炉，包括炉体1和设置在炉体1内的分布式燃烧室2，且在分布式燃烧室2内通过对生物质燃料的燃烧产热进行分层控制以调节炉体1的内部温度；

分布式燃烧室2包括多个相邻设置在炉体1内的分层燃烧室201和设置在分层燃烧室201上用于控制燃烧限度的供氧控制装置202，以及设置在相邻两个分层燃烧室201之间用于传递火力并引燃相邻分层燃烧室的多个邻位火力传递结构203。

本发明在使用时，燃料添加至分布式燃烧室2的多个分层燃烧室201内，将添加的燃料分成多份进行分层控制燃烧，并通过供氧控制装置202提供氧气，既保证了燃料在添加时不过于集中而使得内部空气流通性较好，使得燃料的燃烧较为充分，降低了燃料的浪费。

其次通过单一腔室本体201内的燃料燃烧，也保证了热量的提供，并通过多个腔室本体201之间的燃料燃烧控制整体的燃烧温度，使得分布式燃烧室2的温度控制调节更加有效快捷，并通过供氧控制装置202进一步控制单一腔室本体201内的燃料的燃烧限度，进一步提升了装置内部温度调节的有效性和快捷。

通过邻位火力传递结构203引燃相邻的腔室本体201内的燃料，使得多个腔室本体201内的燃料可以依次被点燃，保证对于温度控制调节的有序，且避免了对燃料进行二次点火的繁琐。

分层燃烧室201包括腔室本体204和设置在腔室本体204内侧壁上且用于承载燃料的两个网格承载板205，以及设置在腔室本体204上的进料口206，进料口206上通过转轴设置有自动闭合封闭腔室本体204的封闭板207；

其中，两个网格承载板205之间连接形成倒立设置的v字型结构，供氧控制装置202设置在腔室本体204上，且位于网格承载板205的燃料承载面的背部方向，邻位火力传递结构203设置在腔室本体201上，且位于网格承载板205的燃烧承载面的一侧。

燃料通过进料口206添加至两个网格承载板205的表面并通过点火器点燃。

网格承载板205的设置对燃料在燃烧充分后形成粉状物时进行隔离，产生的粉状物通过网格承载板205掉落至下方位置进行收集。

封闭板207通过驱动装置驱动转轴翻转对进料口206封闭或者打开，以封闭或打开腔室本体204，使得在需要点燃燃料时使供氧控制装置202提供的空气流通，并在需要熄灭燃料的燃烧时限制空气流通，达到对燃料燃烧状态的控制。

且倒立设置的v型结构的两个网格承载板205使得对于燃料的燃烧承载面的面积扩大，即燃料可接触到的氧气面积增大，使得燃料在燃烧时更加充分，其次进一步降低了相同体积的燃料的堆积集中度，扩大了内部空气的流通性，进一步提升了燃料燃烧充分性。

网格承载板205的燃烧承载面即用于承载燃料进行燃烧的一侧。

网格承载板205上的燃烧承载面不规则设置有多个刺状突起208，且多个刺状突起208限制燃料滑落并扩增燃料内部间隙供氧气通过。

考虑到网格承载板205倾斜设置，因此燃料存在滑落至网格承载板205上水平高度较低的一侧形成堆积，影响内部空气的流通性和燃烧充分性，因此设置有多个刺状突起208与燃料接触，限制燃料的滑落，避免燃料发生侧滑堆积。

同时通过刺状突起208对部分燃料区域进行顶升形成空气流通路径，进一步提升燃料内部的空气流通性，更加便于控制燃料的燃烧限度并进行温度调节。

供氧控制装置202包括设置在腔室本体204内壁上的多个供氧口209和与供氧口209连接并通过电磁阀控制通断的多个供氧管道210，以及与供氧管道210连接用于泵送氧气的气泵；

其中，多个供氧口209设置在腔室本体204上与网格承载板205水平高度最低一侧连接的侧壁上。

供氧控制装置202用于为腔室本体204内部提供氧气使得燃料充分燃烧，并通过控制氧气的进量控制燃料的燃烧限度。

气泵泵送的空气通过供氧管道210进入供氧口209，并由供氧口209输入对应的腔室本体204内，氧气在网格承载板205的下方位置输入并进入燃料内部，即保证了燃料的正常燃烧，且氧气由下方逐渐上升至上方的过程中使得燃料的燃烧更充分。

同时，通过电磁阀控制供氧通道210的通断，即控制腔室本体204内部瞬时的供氧量的多少，用于控制燃料的燃烧限度并限制燃料的燃烧控制温度。

供氧口209与网格承载板205设置在腔室本体201的同一内壁上，对同一网格承载板205上的燃料空气沿斜面运动，对水平高度最低处的燃料能最快提供最大量的空气进行快速点燃。

两个网格承载板205的连接处沿竖直方向共同连接有气体引流板211，气体引流板211的两侧均设置有弧形引流槽212；

其中，气体引流板211设置在网格承载板205上燃烧承载面的背侧方向，且供氧口209的氧气在泵送至腔室本体204内部时经由对应弧形引流槽212导引至对应一侧的网格承载板205上。

通过设置气体引流板211和弧形引流槽212，使得供氧口209进入的空气喷设置对应一侧的弧形引流槽212内，经过弧形引流槽212对气体方向的改变运动至对应一侧的网格承载板205上，使得空气的流向确定并保证空气准确充分流动燃料处辅助燃烧，避免了因两侧的供氧口209同时供氧导致方向相同而发生对冲影响氧气的及时输送造成燃料的瞬间供氧量不足的问题。

邻位火力传递结构203包括贯穿相邻两个腔室本体204侧壁的传递通道213和设置在传递通道213一侧内壁上的引火传递机构214，以及设置在引火传递机构214上的两个传递板215，传递通道213另一侧内壁内部设置有用于盛放可燃液体的配液腔216；

其中，两个传递板215在引火传递机构214的作用下密封传递通道，且引火传递机构214的驱动下与对应一侧的网格承载板205的燃烧承载面接触，配液腔216通过电磁阀释放可燃液体至两个传递板215和引火传递机构214上传递火力至相邻腔室本体204。

邻位火力传递结构203未使用时，相邻两个腔室本体204之间通过引火传递机构214驱动传递板215封闭传递通道213，避免热量发生逸失造成浪费。

邻位火力传递结构203在使用时，通过引火传递机构214驱动两个传递板215运动至网格承载板205的燃烧承载面接触，即传递板215与燃料相接触，由传递板215和引火传递机构214共同组成引火面，同时配液腔216释放可燃液体至引火面上并流动至两个腔室本体204内的燃料上，同时对可燃液体的引燃传递火力引燃相邻腔室本体204内的燃料完成火力传递。

且通过多个邻位火力传递结构203，使得相邻腔室本体204内的燃料引燃效率较高，其次，通过传递通道213的开放，使得两个腔室本体204之间连成一体，产生的热量进行整体供热，热量得到有效利用，避免单一腔室本体204燃烧造成瞬间供热不足的问题。

进一步的，可燃液体可以是酒精等易燃液体，同时配液腔216内部应隔绝外部热量，避免腔室本体204内产生的热量被可燃液体吸收造成蒸发或者引燃等问题。

传递通道213包括设置在两个腔室本体204连接处侧壁的两个密封槽217和设置在两个密封槽217底部的连通槽218，以及滑动设置在密封槽210内壁上与对应传递板215转动连接的连接轴219；

其中，连通槽218用于连通两个密封槽217，且配液腔216设置在连通槽218内水平高度最高的一侧内壁上，引火传递机构214设置在连通槽218内与竖直方向相互垂直的内壁上，传递板215与对应密封槽217内壁相抵封闭连通槽218。

传递通道213内，传递板215在引火传递机构214的作用下与密封槽217的内壁相抵，对连通槽218产生封闭效果避免热量逸失至相邻的腔室本体204内部造成浪费。

连接轴219的轴线沿水平方向，且连接轴219沿竖直方向滑动，即使得传递板215在引火传递机构214的驱动下向下滑动，使得传递板215的底部逐渐脱离密封槽217解除对连通槽218的封闭效果，并逐渐运动至与网格承载板205接触。

引火传递机构214包括沿竖直方向设置在连通槽218内壁上的起升螺杆220和螺纹连接在起升螺杆220上的螺纹连接座221，螺纹连接座221的两侧均向外延伸设置有多个与对应传递板215一侧转动连接的连接板222；

其中，当起升螺杆220驱动螺纹连接座221靠近配液腔216时两个传递板215封闭连通槽218，且当起升螺杆220驱动螺纹连接座221远离配液腔216时，两个传递板215打开连通槽218并与对应网格承载板205的燃烧承载面接触，且与螺纹连接座221共同组成引火面传递火力。

引火传递机构214在驱动传递板215封闭连通槽218时，螺纹连接座221位于起升螺杆220上的最高处，通过螺纹连接座221驱动两个传递板215向上运动至与密封槽217的顶部相抵，且传递板215的底部与密封槽217的底部也相抵，共同对连通槽218形成封闭效果。

引火传递机构214在驱动传递板215解除对连通槽218的封闭时，通过驱动装置驱动起升螺杆220转动，螺纹连接座221在起升螺杆220的驱动下沿竖直方向向下运动，同时驱动两个传递板215和连接轴219沿密封槽217同步向下运动，使得传递板215的底部在螺纹连接座221的驱动下滑动脱离密封槽217。

同时传递板215的底部滑动脱离密封槽217后并逐渐运动至与网格承载板205的表面接触，且传递板215表面和螺纹连接座221表面拼接形成引火面，可燃液体沿引火面流动形成引火传递路径。

进一步的，传递板215表面和螺纹连接座221表面均设置有供可燃液体流动的导引槽，且导引槽在引火面形成后拼接，且多段导引槽之间拼接时连接处呈密封状态避免可燃液体渗漏。

密封槽217靠近网格承载板205的一侧设置有圆弧过渡段223，传递板215的一侧对应圆弧过渡段223设置有圆弧倒角224，且通过圆弧过渡段223和圆弧倒角224的配合限制密封槽217与传递板215之间发生干涉。

设置的圆弧过渡段223和圆弧倒角224使得传递板215的底部在滑动脱离密封槽217时更加顺畅，避免密封槽217与传递板215之间发生干涉而使得传递板215卡住无法运动。

圆弧过渡段223和圆弧倒角224处均设置有磁吸部225，且两个磁吸部225之间相互吸合限定传递板215上远离连接轴219的一端与连通槽218之间的封闭稳定性。

考虑到传递板215下端位置受力较小导致与密封槽217内壁之间的接触不紧密，使得传递板215对连通槽218的封闭效果较差，通过磁吸部226的设置使得传递板215在封闭连通槽218时，通过磁吸部226的磁力吸合时传递板215的底部与密封槽217的内壁之间相抵更加紧密，进一步提升连通槽218的封闭效果。

以上实施例仅为本申请的示例性实施例，不用于限制本申请，本申请的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本申请的实质和保护范围内，对本申请做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本申请的保护范围内。