一种含重金属、金属盐及含磷高氮有机废液气化焚烧锅炉的制作方法

本发明涉及废液资源化环保处理技术，尤其涉及一种含重金属、金属盐及含磷高氮有机废液气化焚烧锅炉。

背景技术：

含重金属、金属盐及含磷高氮有机废液在处理时，如直接高温燃烧，废液中有机氮将直接转化为nox，燃料型氮氧化物生成量巨大，后级脱硝困难，难以保证烟气排放达标。同时，目前含有有机磷高氮的化工废液在直接高温焚烧处理烟气排放很难达标，后级脱硝成本极高，一方面燃料型氮在高温焚烧过程中生成氮氧化物的生成率高达60％以上，大量氮氧化物的生成为后级脱硝需要投入大量的脱硝剂，导致运行成本增加。另一方面大量氮氧化物的生成后，后级脱硝装置也需要增大，脱硝装置系统阻力同样也增大，导致系统运行引风机电耗增大，同样也不仅增大了脱硝装置的运行成本，还增大了设备投资成本；

含磷有机废液焚烧时会产生五氧化二磷(p2o5)，在烟气中易与水蒸气发生反应生成磷酸，高温条件下一定浓度的五氧化二磷(p2o5)转化为磷酸或偏磷酸，磷酸或偏磷酸易对金属产生腐蚀，尤其对余热利用设备易造成腐蚀而无法可靠运行。

例如，己二腈作为一种重要的化工原料，是一种无色透明的油状液体，主要用于加氢生成己二胺，己二胺与己二酸发生缩聚反应制得一种半透明或不透明的乳白色合成树脂(即尼龙66)，其具有良好的耐磨性、耐热性、耐腐蚀性和机械强度，这是己二腈迄今为止最重要的工业用途。己二腈也可用于火箭燃料、电镀工业、洗涤添加剂和杀虫剂等方面。以前我国己二腈主要依赖进口，随着近年来我国化工行业的快速发展，己二腈的需求量逐渐增大，各地已陆续建设多套己二腈生产装置。

目前生产己二腈的工艺路线主要有丙烯腈电解二聚法、己二酸催化氨化法和丁二烯法等三种。但是这三种工艺路线在生产过程中均会不同程度的产生一些有机废液，主要是副反应产生的一些中间产物、催化剂、添加剂，主要为丁烯腈、戊烯腈、亚磷酸三甲基苯酯、甲基戊二腈、间甲酚、重金属催化剂、无机盐和其他杂质等。废液有机物含量较多，且绝大部分是有毒的，如果直接排放，会在水体、土壤等自然环境中不断累积、储存，之后进入人体，危害身体健康。由于生物降解作用，高浓度的有机废液排放到水体中会使受纳水体缺氧甚至厌氧，多数水生生物将死亡，产生恶臭，恶化水质和环境。废液中的重金属进入环境中，在环境中不易被代谢，易被生物富集，不但污染环境，也严重威胁人类和水生生物的生存。人体摄入过量重金属会导致各种疾病，例如癌症与畸形等。

技术实现要素：

本发明的目的在于，针对目前含有有机磷高氮的化工废液在处理存在烟气排放难以达标，脱硝成本极高的问题，提出一种含重金属、金属盐及含磷高氮有机废液气化焚烧锅炉，该焚烧锅炉结构科学、合理，避免了直接燃烧而产生大量氮氧化物，为烟气后级环保脱硝处理大幅减少了设备投资和运行费用，使整个系统更具经济性。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种含重金属、金属盐及含磷高氮有机废液气化焚烧锅炉，包括u型气化焚烧锅炉和内置l型挂屏受热面的冷却室，所述u型气化焚烧锅炉与内置l型挂屏受热面的冷却室呈倒“u”型(所述焚烧锅炉内的烟气流程为“u”型，所述焚烧锅炉与内置l型挂屏受热面的冷却室整体组合在一起的时候就是“倒u”型)，所述u型气化焚烧锅炉与内置l型挂屏受热面的冷却室顶部通过连接烟道连接。

进一步地，所述u型气化焚烧锅炉一侧为气化室，另一侧为高温焚烧室，所述气化室与高温焚烧室通过膜式水冷壁隔墙分开；所述气化室底端与高温焚烧室底端通过烟气转向室连接，所述烟气转向室底部设置第一落灰出口，所述第一落灰出口通过管道一次连接双轴冷却器和水冷式刮板输送机。烟气转向室底部沉积的高温重金属及其氧化物、重金属在p2o5酸性条件下生成的固态盐等通过重力作用送入双轴冷却器进行冷却，冷却到一定温度的重金属及其氧化物、重金属在p2o5酸性条件下生成的固态盐等再送入水冷式刮板输送机中一边进行冷却，一边输送到打包车间进行打包储存。

进一步地，所述u型气化焚烧锅炉的气化室顶部设置有组合燃烧器，所述组合燃烧器上设置有天然气接口、废液雾化喷枪接口、有机废气接口和一次风接口。所述u型气化焚烧锅炉还配有自动点火装置、火检装置及观火孔等常规装置系统。

进一步地，所述u型气化焚烧锅炉的气化室的下部配置有二次风配风组件，根据废液特性对气化室进行配风，能进一步提高气化室下行段及烟气转向室的烟气温度。

进一步地，所述u型气化焚烧锅炉的高温焚烧室下部(即气化气进入高温焚烧室的入口段)布置有三次风配风组件，对气化室产生的高温可燃气体进行补充三次风，使高温可燃气体在高温焚烧室中充分燃烧、燃烬，维持从三次风入口到炉膛烟气出口的烟气温度≥1100℃，且高温烟气的停留时间≥2s。炉膛烟气出口的膜式水冷壁段采用拉稀管束且迎风面装设防磨套瓦，一方面将1100℃的高温烟气急剧降温，另一重要方面是通过交错布置的拉稀管束扑集高温烟气中的粉尘(重金属及其氧化物、重金属在p2o5酸性条件下生成的固态盐等)，其作用相当于凝渣。

进一步地，所述二次风配风组件、三次风配风组件均由鼓风机、风道及炉前干管和布置于炉前干管上的多支小风管组成，多支小风管均布置在单面墙或相应的三面墙上，且布置于膜式水冷壁两管之间，膜式水冷壁两管之间的翅片上开孔用于布置多支小风管。

进一步地，所述u型气化焚烧锅炉采用顶喷废液雾化入炉型式，可以避免侧喷型式的废液喷到对面炉墙上和滴落到喷枪所在炉墙，避免了废液对炉墙的伤害。

进一步地，在内置l型挂屏受热面的冷却室的冷却室烟气入口以及冷却室烟气出口均采用膜式水冷壁段采用拉稀管束且迎风面装设防磨套瓦，一方面将高温烟气急剧降温，另一重要方面是通过交错布置的拉稀管束扑集高温烟气中的粉尘(重金属及其氧化物、重金属在p2o5酸性条件下生成的固态盐等)，其作用都相当于凝渣。

进一步地，内置l型挂屏受热面的冷却室中布置有多组l屏式膜式壁受热面。高温烟气自上而下冲刷l屏式膜式壁受热面，一方面避免高粘接性磷酸盐等粘接到锅炉受热面管上，影响传热而降低工艺设计需要的对高温烟气降温；第二方面l屏式膜式壁受热面采用膜式壁，高粘接性磷酸盐等粘接到膜式壁上，由于高粘接性磷酸盐等与膜式壁金属的性质不同，高粘接性磷酸盐等粘接到膜式壁金属面上会形成一层膜，且膜式壁内为温度较低的锅炉汽水混合物，对粘接到膜式壁金属面上高粘接性磷酸盐等进行充分冷却，使其物态由液态转化为固态，依靠重力作用会自动从膜式壁金属面上剥落，从而达到自清灰能力；第三方面，内置l型挂屏受热面的冷却室中布置有多组l屏式膜式壁受热面可将高温烟气迅速降至550℃左右，满足烟气中高温状态的液态(金属盐、无机盐类等)、气态(磷酸盐类)物质转化为固态物质的工艺要求，便于收集后进一步资源化处理。

进一步地，所述内置l型挂屏受热面的冷却室底部设置有第二落灰出口，第二落灰出口通过管道一次连接双轴冷却器和水冷式刮板输送机。所述内置l型挂屏受热面的冷却室中收集的固态金属盐、无机盐等类物质，通过设置于底部的第二落灰出口流入双轴冷却器进行冷却，冷却到一定温度的重金属及其氧化物、重金属在p2o5酸性条件下生成的固态盐等再送入水冷式刮板输送机中一边进行冷却，一边输送到打包车间进行打包储存。

进一步地，含重金属、金属盐及含磷高氮有机废液气化焚烧锅炉的所有炉墙均采用膜式水冷壁炉墙；所述u型气化焚烧锅炉的气化室、烟气转向室和高温焚烧室的膜式水冷壁向火侧均敷设高致密性耐酸碱腐蚀的耐火浇注料，形成卫燃带，另外一侧敷设附壁纤维，向外侧设置金属护板。卫燃带的设置目的，一方面防止废液焚烧产生的高温酸性气体对锅炉金属受热面即膜式水冷壁的腐蚀，另一方面由于卫燃带的导热使膜式水冷壁吸热，减小了高热值废液焚烧时需要的空气量，从而减小了装置的大小，同样减小了设备投资成本，更重要的一方面是膜式水冷壁的吸热导致卫燃带得到冷却保护作用，减小了因高温焚烧含重金属、金属盐及有机磷高氮化工废液而产生的无机盐、金属盐及酸性气体对卫燃带的侵蚀，确保卫燃带使用寿命长期、可靠。附壁纤维和金属护板的设置目的，一方面实现双层密封，确保不漏风，另外可实现露天布置该锅炉装备，减少基建投资，另一方面还可以采用喷水冲刷锅炉外表面，以保持设备整洁。

进一步地，含重金属、金属盐及含磷高氮有机废液气化焚烧锅炉的膜式水冷壁炉墙每一侧面均设置有膜式水冷壁受热面上集箱和膜式水冷壁受热面下集箱，即膜式水冷壁受热面上集箱、膜式水冷壁受热面下集箱是通过膜式水冷壁根据工艺需要连接而成。锅炉给水进入锅炉汽包，通过锅炉汽包纵向左右两侧的集中下降管及连接于集中下降管上的下集箱给水分配支管分配到所有膜式水冷壁受热面下集箱及l屏式受热面集中下集箱中。通过膜式水冷壁的吸热产生汽水混合物上升到膜式水冷壁受热面上集箱，再通过膜式水冷壁受热面上集箱引出管引入到锅炉汽包。每组l屏式膜式壁受热面下部均设置l屏式受热面给水分配支集箱)，l屏式受热面给水分配支集箱与l屏式受热面集中下集箱连接，通过l屏式膜式壁受热面的辐射、对流吸热产生汽水混合物上升到单组l屏式受热面集中集箱，单组l屏式受热面集中集箱直接引入到锅炉汽包。整个锅炉通过锅炉汽包、集中下降管、膜式水冷壁受热面下集箱、膜式水冷壁、膜式水冷壁受热面上集箱、膜式水冷壁受热面上集箱引出管、l屏式受热面集中下集箱、l屏式受热面给水分配支集箱、l屏式膜式壁受热面、膜式水冷壁受热面上集箱引出管组成自然循环闭路，产生的汽水混合物在锅炉汽包中进行分离，分离出的饱和蒸汽通过锅炉汽包的蒸汽出口送到热用户供生产使用，分离下来的水继续通过集中下降管分配到各受热面继续循环。

进一步地，在所述气化室、烟气转向室、高温焚烧室及内置l型挂屏受热面的冷却室的烟气出口段均设置烟气温度、压力测点即测温测压点。所述气化室、烟气转向室和高温焚烧室可以通过测温测压点测得的气体温度有效控制一次风和二次风的配给，确保无论是气化阶段还是高温焚烧阶段均朝着工艺设计方向进行。

进一步地，在所述气化室、烟气转向室、高温焚烧室及内置l型挂屏受热面的冷却室的膜式水冷壁炉墙上均设置多个炉门，在便于检修、维护的同时，有利于通过炉门清理粘接到卫燃带上的高温焚烧的含重金属、金属盐及有机磷高氮化工废液产生的金属盐及无机盐。

进一步地，为了避免高温焚烧的含重金属、金属盐及有机磷高氮化工废液产生的金属盐及无机盐粘接到卫燃带上以及内置l型挂屏受热面的冷却室的膜式水冷壁、l屏式膜式壁受热面上，本装置还配备了在u型气化焚烧锅炉和内置l型挂屏受热面的冷却室侧墙间隔一定距离的多个吹灰器接口，通过吹灰器吹灰以确保金属盐及无机盐不粘接到卫燃带、膜式水冷壁、l屏式膜式壁受热面上，保持受热面清洁、畅通，系统运行可靠。

进一步地，为了避免含磷有机废液高温焚烧时会产生磷酸或偏磷酸对金属产生的腐蚀，一方面u型气化焚烧锅炉向火侧采用均敷设高致密性耐酸碱腐蚀的耐火浇注料，形成卫燃带，另一方面内置l型挂屏受热面的冷却室的膜式水冷壁)及l屏式膜式壁受热面等与烟气接触的金属材料均采用不锈耐热钢。

本发明含重金属、金属盐及含磷高氮有机废液气化焚烧锅炉结构科学、合理，u型气化焚烧锅炉采用对废液先进行气化，其原因是本锅炉要处理解决的是含有有机磷高氮的化工废液，直接高温燃烧，废液中有机氮将直接转化为nox，后级脱硝困难，难以保证烟气排放达标，同时，不仅后级脱硝装置投资成本增大，其因脱硝装置系统阻力大，运行后引风机电耗大，另外，为了脱硝，投入脱硝剂的消耗量大，运行成本特别大。设置气化室，在缺氧的条件下将废液中有机氮用“还原”更合适成n2型式，这样在高温焚烧室中n2转化为nox量将大大减小，合理的解决了nox的生成问题，有利于环保、设备投资和大大减小运行费用问题。

本发明主要优点：本发明含重金属、金属盐及含磷高氮有机废液气化焚烧锅炉突破了传统的废液焚烧和热能回收型式，机理明确、原理清晰，整体结构型式新颖、简单、完善、合理，充分研究了含重金属、金属盐及含磷高氮有机废液的焚烧机理，首先，创新了锅炉结构形式，采用“u”型膜式壁锅炉敷设卫燃带结构，解决了高温焚烧磷腐蚀金属的难题；其次，还采用先进行乏氧条件下气化，将高氮有机物中的氮还原为氮气，后进行高温焚烧，解决了高氮有机物直接燃烧产生大量燃料型氮氧化物，实现燃烧过程中脱硝；第三，创新了顶喷废液侧烧辅助燃料的悬浮室燃燃烧技术，以适应含重金属、金属盐及含磷高氮有机废液焚烧完全达到有机物彻底焚毁的焚烧效果；第四、创新了采用镍基合金材料膜式壁炉墙及挂屏式受热面等锅炉材料及结构技术，以适应含重金属、金属盐及含磷高氮有机废液热能回收设备长期可靠运行的要求；第五、创新了采用气化、焚烧、余热利用分段技术，采用膜式壁隔墙将气化、焚烧过程隔开且经180度转弯，为回收洁净含重金属、金属盐创造条件，同时，焚烧部分烟气出口、余热利用部分烟气入口的膜式壁管采用拉稀管束，为分离烟气中携带的重金属、金属盐创造良好条件，确保尽可能高效分离烟气中携带的重金属、金属盐。

附图说明

图1为一种含重金属、金属盐及含磷高氮有机废液气化焚烧锅炉。

图示序号及名称：

1、锅炉汽包；2、卫燃带；3、膜式水冷壁；4、天然气接口；5、废液雾化喷枪接口；6、有机废气接口；7、一次风接口；8、集中下降管；9、测温测压点；10、二次风配风组件；11、膜式水冷壁隔墙；12、烟气转向室；13、第一落灰出口；14、水冷式刮板输送机；15、双轴冷却器；16、第二落灰出口；17、冷却室烟气出口；19、l屏式受热面集中下集箱；20、下集箱给水分配支管；21、三次风配风组件；22、l屏式受热面给水分配支集箱；23、炉门；24、l屏式膜式壁受热面；25、吹灰器接口；26、冷却室烟气入口；27、膜式水冷壁受热面上集箱；28、单组l屏式受热面集中集箱；29、连接烟道；30、炉膛烟气出口；31、膜式水冷壁受热面上集箱引出管；32、气化室；33、高温焚烧室；34、内置l型挂屏受热面的冷却室；35、u型气化焚烧锅炉；36、组合燃烧器；37、膜式水冷壁受热面下集箱。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明进一步说明：

实施例1

本实施例公开了一种含重金属、金属盐及含磷高氮有机废液气化焚烧锅炉，包括u型气化焚烧锅炉35和内置l型挂屏受热面的冷却室34，所述u型气化焚烧锅炉35与内置l型挂屏受热面的冷却室34呈倒“u”型，所述u型气化焚烧锅炉35与内置l型挂屏受热面的冷却室34顶部通过连接烟道29连接。

所述u型气化焚烧锅炉35一侧为气化室32，另一侧为高温焚烧室33，所述气化室32与高温焚烧室33通过膜式水冷壁隔墙11分开；所述气化室32底端与高温焚烧室33底端通过烟气转向室12连接，所述烟气转向室12底部设置第一落灰出口13，所述第一落灰出口13通过管道一次连接双轴冷却器15和水冷式刮板输送机14。烟气转向室12底部沉积的高温重金属及其氧化物、重金属在p2o5酸性条件下生成的固态盐等通过重力作用送入双轴冷却器15进行冷却，冷却到一定温度的重金属及其氧化物、重金属在p2o5酸性条件下生成的固态盐等再送入水冷式刮板输送机14中一边进行冷却，一边输送到打包车间进行打包储存。

所述u型气化焚烧锅炉35的气化室32顶部设置有组合燃烧器36，所述组合燃烧器36上设置有天然气接口4、废液雾化喷枪接口5、有机废气接口6和一次风接口7。所述u型气化焚烧锅炉35还配有自动点火装置、火检装置及观火孔等常规装置系统。

所述u型气化焚烧锅炉35的气化室32的下部配置有二次风配风组件10，根据废液特性对气化室32进行配风，能进一步提高气化室32下行段及烟气转向室12的烟气温度。

所述u型气化焚烧锅炉35的高温焚烧室33下部(即气化气进入高温焚烧室33的入口段)布置有三次风配风组件21，对气化室32产生的高温可燃气体进行补充三次风，使高温可燃气体在高温焚烧室33中充分燃烧、燃烬，维持从三次风入口到炉膛烟气出口30的烟气温度≥1100℃，且高温烟气的停留时间≥2s。炉膛烟气出口30的膜式水冷壁3段采用拉稀管束且迎风面装设防磨套瓦，一方面将1100℃的高温烟气急剧降温，另一重要方面是通过交错布置的拉稀管束扑集高温烟气中的粉尘(重金属及其氧化物、重金属在p2o5酸性条件下生成的固态盐等)，其作用相当于凝渣。

所述二次风配风组件10、三次风配风组件21均由鼓风机、风道及炉前干管和布置于炉前干管上的多支小风管组成，多支小风管均布置在单面墙或相应的三面墙上，且布置于膜式水冷壁3两管之间，膜式水冷壁3两管之间的翅片上开孔用于布置多支小风管。

所述u型气化焚烧锅炉35采用顶喷废液雾化入炉型式，可以避免侧喷型式的废液喷到对面炉墙上和滴落到喷枪所在炉墙，避免了废液对炉墙的伤害。

在内置l型挂屏受热面的冷却室34的冷却室烟气入口26以及冷却室烟气出口17均采用膜式水冷壁3段采用拉稀管束且迎风面装设防磨套瓦，一方面将高温烟气急剧降温，另一重要方面是通过交错布置的拉稀管束扑集高温烟气中的粉尘(重金属及其氧化物、重金属在p2o5酸性条件下生成的固态盐等)，其作用都相当于凝渣。

内置l型挂屏受热面的冷却室34中布置有多组l屏式膜式壁受热面24。高温烟气自上而下冲刷l屏式膜式壁受热面24，一方面避免高粘接性磷酸盐等粘接到锅炉受热面管上，影响传热而降低工艺设计需要的对高温烟气降温；第二方面l屏式膜式壁受热面24采用膜式壁，高粘接性磷酸盐等粘接到膜式壁上，由于高粘接性磷酸盐等与膜式壁金属的性质不同，高粘接性磷酸盐等粘接到膜式壁金属面上会形成一层膜，且膜式壁内为温度较低的锅炉汽水混合物，对粘接到膜式壁金属面上高粘接性磷酸盐等进行充分冷却，使其物态由液态转化为固态，依靠重力作用会自动从膜式壁金属面上剥落，从而达到自清灰能力；第三方面，内置l型挂屏受热面的冷却室34中布置有多组l屏式膜式壁受热面24可将高温烟气迅速降至550℃左右，满足烟气中高温状态的液态(金属盐、无机盐类等)、气态(磷酸盐类)物质转化为固态物质的工艺要求，便于收集后进一步资源化处理。

所述内置l型挂屏受热面的冷却室34底部设置有第二落灰出口16，第二落灰出口16通过管道一次连接双轴冷却器15和水冷式刮板输送机14。所述内置l型挂屏受热面的冷却室34中收集的固态金属盐、无机盐等类物质，通过设置于底部的第二落灰出口16流入双轴冷却器15进行冷却，冷却到一定温度的重金属及其氧化物、重金属在p2o5酸性条件下生成的固态盐等再送入水冷式刮板输送机14中一边进行冷却，一边输送到打包车间进行打包储存。

含重金属、金属盐及含磷高氮有机废液气化焚烧锅炉的所有炉墙均采用膜式水冷壁3炉墙；所述u型气化焚烧锅炉35的气化室32、烟气转向室12和高温焚烧室33的膜式水冷壁3向火侧均敷设高致密性耐酸碱腐蚀的耐火浇注料，形成卫燃带2，另外一侧敷设附壁纤维，向外侧设置金属护板。卫燃带2的设置目的，一方面防止废液焚烧产生的高温酸性气体对锅炉金属受热面即膜式水冷壁3的腐蚀，另一方面由于卫燃带2的导热使膜式水冷壁3吸热，减小了高热值废液焚烧时需要的空气量，从而减小了装置的大小，同样减小了设备投资成本，更重要的一方面是膜式水冷壁3的吸热导致卫燃带2得到冷却保护作用，减小了因高温焚烧含重金属、金属盐及有机磷高氮化工废液而产生的无机盐、金属盐及酸性气体对卫燃带2的侵蚀，确保卫燃带2使用寿命长期、可靠。附壁纤维和金属护板的设置目的，一方面实现双层密封，确保不漏风，另外可实现露天布置该锅炉装备，减少基建投资，另一方面还可以采用喷水冲刷锅炉外表面，以保持设备整洁。

含重金属、金属盐及含磷高氮有机废液气化焚烧锅炉的膜式水冷壁3炉墙每一侧面均设置有膜式水冷壁受热面上集箱27和膜式水冷壁受热面下集箱37，即膜式水冷壁受热面上集箱27、膜式水冷壁受热面下集箱37是通过膜式水冷壁3根据工艺需要连接而成。锅炉给水进入锅炉汽包1，通过锅炉汽包1纵向左右两侧的集中下降管8及连接于集中下降管8上的下集箱给水分配支管20分配到所有膜式水冷壁受热面下集箱37及l屏式受热面集中下集箱19中。通过膜式水冷壁3的吸热产生汽水混合物上升到膜式水冷壁受热面上集箱27，再通过膜式水冷壁受热面上集箱引出管31引入到锅炉汽包1。每组l屏式膜式壁受热面24下部均设置l屏式受热面给水分配支集箱22，l屏式受热面给水分配支集箱22与l屏式受热面集中下集箱19连接，通过l屏式膜式壁受热面24的辐射、对流吸热产生汽水混合物上升到单组l屏式受热面集中集箱28，单组l屏式受热面集中集箱28直接引入到锅炉汽包1。整个锅炉通过锅炉汽包1、集中下降管8、膜式水冷壁受热面下集箱37、膜式水冷壁3、膜式水冷壁受热面上集箱27、膜式水冷壁受热面上集箱引出管31、l屏式受热面集中下集箱19、l屏式受热面给水分配支集箱22、l屏式膜式壁受热面24、膜式水冷壁受热面上集箱引出管31组成自然循环闭路，产生的汽水混合物在锅炉汽包1中进行分离，分离出的饱和蒸汽通过锅炉汽包1的蒸汽出口送到热用户供生产使用，分离下来的水继续通过集中下降管8分配到各受热面继续循环。

在所述气化室32、烟气转向室12、高温焚烧室33及内置l型挂屏受热面的冷却室34的烟气出口段均设置烟气温度、压力测点即测温测压点9。所述气化室32、烟气转向室12和高温焚烧室33可以通过测温测压点9测得的气体温度有效控制一次风和二次风的配给，确保无论是气化阶段还是高温焚烧阶段均朝着工艺设计方向进行。

在所述气化室32、烟气转向室12、高温焚烧室33及内置l型挂屏受热面的冷却室34的膜式水冷壁3炉墙上均设置多个炉门23，在便于检修、维护的同时，有利于通过炉门23清理粘接到卫燃带2上的高温焚烧的含重金属、金属盐及有机磷高氮化工废液产生的金属盐及无机盐。

为了避免高温焚烧的含重金属、金属盐及有机磷高氮化工废液产生的金属盐及无机盐粘接到卫燃带2上以及内置l型挂屏受热面的冷却室34的膜式水冷壁3、l屏式膜式壁受热面24上，本装置还配备了多个吹灰器接口25，通过吹灰器吹灰以确保金属盐及无机盐不粘接到卫燃带2、膜式水冷壁3、l屏式膜式壁受热面24上，保持受热面清洁、畅通，系统运行可靠。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。