一种注塑模具用排气机构的制作方法

1.本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体是一种注塑模具用排气机构。


背景技术：

2.从空间角度来看，注塑模具是一种置换装置，即在塑胶熔体注入模腔的同时，置换出模腔内原有的空气及其它气体。注塑模具内的气体不仅包括浇注系统和型腔里的空气，还包括塑料熔体产生的分解气体，以及塑料中水分在高温下变成的水蒸气。注塑时，高温的塑料熔体将这些气体驱赶并压缩至死角，形成多个高温高压的气室，这些高压的气室形成的反压力阻止熔体的正常快速充模，同时这些高温高压的气室渗入到熔体内部，造成充填不足，使注塑件的内部产生气孔、空洞、组织疏松等缺陷。因此，在注塑过程中，必须及时将这些气体排出模外。
3.在多数情况下，各种气体可通过模具的分型面、镶拼缝隙、顶杆缝隙排出，但是熔体流动的末端、多股熔体的汇合处、型腔盲孔的底部、加强筋的底部等多种复杂型腔的死角，这些位置的气体均无法排出，且这些位置在模具设计时往往被忽略。传统的做法是降低注塑速度，使熔体缓慢推进，给气体排出留出时间。但是这样不仅延长了成型周期，而且熔体的温度很快降低，此时就需要提高注塑压力，为此残余应力随之提高，塑件脱模后容易产生翘曲变形等问题。因此，本实用新型提供了一种注塑模具用排气机构，以解决上述背景技术中提出的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种注塑模具用排气机构，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种注塑模具用排气机构，包括模板和支撑板，所述模板和支撑板之间形成模腔，所述模板上设有排气孔，排气孔的下端设有圆台状的孔，孔内设有阀芯，阀芯的下方设有底板；
7.所述阀芯的上侧连接连接柱，连接柱与排气孔之间的间隙形成气道，气道的上侧连通右侧的排气口，所述连接柱的上端设有滑动密封圈，密封圈与模板上端密封垫配合密封排气孔的上端，所述连接柱和阀芯内滑动连接有若干竖直的传动柱，传动柱的下端固定在底板的上侧，传动柱的上端连接顶板，顶板与模板之间设有弹簧，顶板和排气口均位于外罩内，外罩为可拆卸安装，排气口的上端设有过滤块，防止外界灰尘进入排气口内，所述连接柱的外侧固定有滑环，滑环的左侧固定有压杆，压杆的左端活动连接有传动杆，传动杆的下端通过扭簧转动连接在模板内，传动杆的上端卡接有卡舌，卡舌固定在顶板的下侧。
8.作为本实用新型进一步的方案，所述底板的水平截面与排气孔下端的水平截面形状相同。
9.作为本实用新型再进一步的方案，所述底板上设有若干通孔，阀芯的下侧对应通
孔的位置均设有垂直于水平面的固定柱，通孔的水平截面为等腰梯形，且上端大下端小，通孔的下端内径等于固定柱的外径，且底板的厚度等于固定柱的长度，使得合模时底板可以完全包排气孔的下端堵住。
10.作为本实用新型再进一步的方案，所述阀芯的中部下侧固定有圆台，底板上设有与圆台匹配的孔，圆台的高度等于底板的厚度。
11.作为本实用新型再进一步的方案，所述所述传动杆的中下部固定有凸块，凸块的下侧朝右上方倾斜，传动杆的外侧设有导向槽，传动杆朝左上方倾斜。
12.作为本实用新型再进一步的方案，所述卡舌包括竖杆和横杆，横杆向左上方倾斜设置，且横杆的左下侧和传动杆的右上侧均朝向左侧倾斜，按压顶板时可自动卡住。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.本实用新型通过底板上的通孔和阀芯上的固定柱的设计，利用熔体的流动性大于气体，对排气孔进行自动关闭，结构简单，实用性强，不仅能有效排除注塑模具中的气体，减小塑胶熔体的流动阻力，提高产品的成型合格率，还可缩短注塑成型周期。
附图说明
15.图1为一种注塑模具用排气机构的结构示意图。
16.图2为图1中a的放大结构示意图。
17.图3为图1中b的放大结构示意图。
18.图4为一种注塑模具用排气机构中传动杆的立体结构示意图。
19.图中：1、支撑板；2、模腔；3、模板；4、排气孔；5、阀芯；6、底板；7、固定柱；8、通孔；9、连接柱；10、顶板；11、气道；12、排气口；13、外罩；14、弹簧；15、滑环；16、传动杆；17、卡舌；18、传动柱。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1～4，本实用新型实施例中，一种注塑模具用排气机构，包括模板3和支撑板1，所述模板3和支撑板1之间形成模腔2，所述模板3上设有排气孔4，排气孔4的下端设有圆台状的孔，孔内设有阀芯5，阀芯5的下方设有底板6，底板6的水平截面与排气孔4下端的水平截面形状相同，所述底板6上设有若干通孔8，阀芯5的下侧对应通孔8的位置均设有垂直于水平面的固定柱7，通孔8的水平截面为等腰梯形，且上端大下端小，通孔8的下端内径等于固定柱7的外径，且底板6的厚度等于固定柱7的长度，使得合模时底板6可以完全包排气孔4的下端堵住，所述阀芯5的中部下侧固定有圆台，底板6上设有与圆台匹配的孔，圆台的高度等于底板6的厚度；
22.所述阀芯5的上侧连接连接柱9，连接柱9与排气孔4之间的间隙形成气道11，气道11的上侧连通右侧的排气口12，所述连接柱9的上端设有滑动密封圈，密封圈与模板3上端密封垫配合密封排气孔4的上端，所述连接柱9和阀芯5内滑动连接有若干竖直的传动柱18，
传动柱18的下端固定在底板6的上侧，传动柱18的上端连接顶板10，顶板10与模板3之间设有弹簧14，顶板10和排气口12均位于外罩13内，外罩13为可拆卸安装，排气口12的上端设有过滤块，防止外界灰尘进入排气口12内，所述连接柱9的外侧固定有滑环15，滑环15的左侧固定有压杆，压杆的左端活动连接有传动杆16，传动杆16的下端通过扭簧转动连接在模板3内，传动杆16的上端卡接有卡舌17，卡舌17固定在顶板10的下侧，所述传动杆16的中下部固定有凸块，凸块的下侧朝右上方倾斜，传动杆16的外侧设有导向槽，传动杆16朝左上方倾斜，所述卡舌17包括竖杆和横杆，横杆向左上方倾斜设置，且横杆的左下侧和传动杆16的右上侧均朝向左侧倾斜，按压顶板10时可自动卡住。
23.本实用新型的工作原理是：使用时，由于卡舌17和传动杆16的作用，使阀芯5处于打开状态，模腔2和气道11之间导通，当塑胶熔体推进时，各种气体从气道11经排气口12中排出，达到自动排气的目的，塑胶熔体达到底板6时，底板6受到塑胶熔体的压力而向上运动，进而带动固定柱7插入通孔8内，将压力传导到阀芯5上，阀芯5向上运动，堵塞排气孔4与气道11之间的间隙，阀芯5带动连接柱9上移，滑环15带动压杆在凸块上滑动，抵抗扭簧的扭力，带动传动杆16逆时针转动，进而接开卡舌17的锁定，顶板10在弹簧14的作用下迅速向上运动，进而通过传动柱18带动底板6压紧阀芯5，彻底封锁底板6与排气孔4，避免产品产生飞边。
24.本实用新型通过底板6上的通孔8和阀芯5上的固定柱7的设计，利用熔体的流动性大于气体，对排气孔4进行自动关闭，结构简单，不仅能有效排除注塑模具中的气体，减小塑胶熔体的流动阻力，提高产品的成型合格率，还可缩短注塑成型周期。
25.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。