一种管路泡塑外层除锈压制一体化设备的制作方法

1.本发明涉及泡塑加工设备领域，具体为一种管路泡塑外层除锈压制一体化设备。


背景技术：

2.泡沫塑料又称微孔塑料，整体布满无数互相连通或互不连通的微孔而使表观密度明显降低的塑料，具有质轻、绝热、吸音、防震、耐潮、耐腐蚀等优点，按其泡孔结构可分为闭孔、开孔和网状泡沫塑料，闭孔泡沫塑料所有泡孔几乎都是不连通的，开孔泡沫塑料所有泡孔几乎都是连通的，几乎不存在泡孔壁的泡沫塑料称作网状泡沫塑料，按泡沫塑料的密度可分为低发泡、中发泡和高发泡泡沫塑料，介电性能优于基体树脂，用途很广，几乎各种塑料均可作成泡沫塑料，发泡成型已成为塑料加工中一个重要领域。
3.由于泡沫塑料保温性能极好且具有质轻、吸音、防震、耐潮、耐腐蚀等优点，许多管路开始采用钢管外覆盖泡沫塑料层，或是在双层钢管之间填充泡沫塑料层，现在钢管外覆盖泡沫塑料层多是采用局部电加热模板，配合高压填充设备，将发泡颗粒压入模板内，再通过模板内的电加热丝进行表层融化固结，同时钢管内通入高温蒸汽加热，提高粘结度。
4.但由于钢管表面浮锈多，加工前需要进行临时除锈，现在一般通过人工进行表面除锈，但由于工序及生产效率的原因，钢管一般采用批次除锈，除锈后堆积待生产，导致钢管除锈与加工生产之间仍有长达几天的间隔，此时钢管表面会出现浮锈，进而影响泡沫塑料与钢管表面之间的粘结度，且现有模板高压填充，由于充气压力有限，导致泡塑颗粒密度不够，从而导致质量下降。


技术实现要素：

5.基于此，本发明的目的是提供一种管路泡塑外层除锈压制一体化设备，以解决现有泡塑管道层加工中浮锈导致粘结度较差、泡塑颗粒压力不够的技术问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种管路泡塑外层除锈压制一体化设备，包括一对固定块，一对所述固定块顶部之间连接有连接桥，所述固定块内部设置有多组合模液压顶，所述合模液压顶输出端设置有电热模板，所述固定块内部贯穿有挤压液压顶，所述挤压液压顶输出端设置有联动盘，所述联动盘靠近所述电热模板一端设置有与其配合的挤压套筒，所述挤压套筒内部转动连接有除锈机构，所述连接桥一端设置有联动齿条，所述联动盘外侧设置有与所述联动齿条及除锈机构配合的加速器。
7.通过采用上述技术方案，设置的固定块对多组合模液压顶进行固定，通过连接桥将两组固定块固定，通过合模液压顶推动电热模板合模与退模，通过电热模板对泡塑颗粒进行加热成型，通过挤压液压顶带动联动盘移动，通过联动盘带动挤压套筒移动，通过挤压套筒对电热模板内的泡塑颗粒进行挤压，通过除锈机构进行除锈，通过联动齿条与加速器配合带动除锈机构运转。
8.本发明进一步设置为，所述除锈机构包括第一齿轮、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第二齿轮、转动套筒、转动齿圈、打磨圈、抛光圈、清洁圈及连接条，所述挤压套筒内部转动连
接有所述转动套筒，所述转动套筒延伸至所述挤压套筒内部一端设置有与所述挤压套筒转动连接的所述打磨圈，所述打磨圈通过多组所述连接条连接有所述抛光圈及清洁圈。
9.通过采用上述技术方案，设置的转动套筒带动打磨圈、抛光圈及清洁圈转动，通过打磨圈对表层浮锈进行打磨去除，通过抛光圈对内钢管表层进行抛光，通过清洁圈对内钢管表面进行加工前的清洁。
10.本发明进一步设置为，所述挤压套筒内部位于所述连接条处设置有多组抛光剂槽及热风吹槽，所述挤压套筒内部贯穿有与所述抛光剂槽配合的抛光剂管槽，所述挤压套筒内部贯穿有与所述热风吹槽配合的热风管槽。
11.通过采用上述技术方案，设置的抛光剂槽对内钢管表面喷涂抛光剂，通过热风吹管对内钢管表面进行热风冲刷，通过抛光剂管槽向抛光剂槽输送抛光剂，通过热风管槽向热风吹管输送高压热风。
12.本发明进一步设置为，所述转动套筒延伸至所述挤压套筒外侧一端的外侧设置有转动齿圈。
13.通过采用上述技术方案，设置的转动齿圈使转动套筒与加速器进行连接。
14.本发明进一步设置为，所述打磨圈及所述抛光圈内壁皆设置有多组疏渣槽，所述打磨圈内壁设置有倾斜结构。
15.通过采用上述技术方案，设置的疏渣槽使抛光产生的渣屑可以被高压热风吹出，通过倾斜结构使打磨圈适应不同厚度的锈层，将锈层逐步打磨呈碎屑。
16.本发明进一步设置为，所述加速器内部转动连接有与所述联动齿条配合的第一齿轮，所述第一齿轮通过轴连接有第一锥齿轮，所述加速器内部转动连接有与所述第一锥齿轮配合的第二锥齿轮，所述第二锥齿轮通过轴连接有与所述转动齿圈配合的第二齿轮。
17.通过采用上述技术方案，设置的第一齿轮带动第一锥齿轮，通过第一锥齿轮带动第二锥齿轮，通过第二锥齿轮带动第二齿轮，通过第二齿轮带动转动齿圈。
18.本发明进一步设置为，所述电热模板顶部设置有颗粒注入管，所述电热模板及所述挤压套筒内部滑动管穿有内钢管。
19.通过采用上述技术方案，设置的颗粒注入管将泡塑颗粒注入至电热模板内部，通过内钢管作为泡塑颗粒内模板，从而完成加工。
20.本发明进一步设置为，所述内钢管一端外侧设置有泡塑外层。
21.通过采用上述技术方案，设置的泡塑外层作为后加工段的先头段，节省模板数量。
22.综上所述，本发明主要具有以下有益效果：
23.1、本发明通过合模液压顶推动电热模板与先完成的泡塑外层及挤压套筒契合，此时泡塑颗粒被颗粒注入管注入至电热模板与泡塑外层及挤压套筒形成的空腔内，再通过挤压液压顶带动联动盘，进一步带动挤压套筒向电热模板内部移动，从而对泡塑颗粒进行挤压，提高泡塑颗粒的密度，进而提高成品质量；
24.2、本发明加工完一段泡塑外层后，通过挤压液压顶带动联动盘后退复位，此时联动齿条在加速器内部移动，第一齿轮被联动齿条带动，进一步带动第一锥齿轮，并利用第二锥齿轮与第一锥齿轮的契合带动第二齿轮，从而带动转动齿圈转动，利用各个齿轮之间直径及齿比的配合，对转动进行加速，使联动齿条的小段位移可以带动转动齿圈高速转动，进而带动打磨圈、抛光圈及清洁圈高速转动，使内钢管在上料的同时被打磨抛光干净，从而提
高泡塑外层与内钢管之间的粘结度。
附图说明
25.图1为本发明的整体结构图；
26.图2为本发明的加速器剖视图；
27.图3为本发明图2的a细节放大图；
28.图4为本发明的局部剖视图；
29.图5为本发明图4的b细节放大图；
30.图6为本发明的除锈机构放大图；
31.图7为本发明的内部剖视图；
32.图8为本发明图7的c细节放大图。
33.图中：1、固定块；2、连接桥；3、合模液压顶；4、泡塑外层；5、电热模板；6、联动齿条；7、颗粒注入管；8、加速器；9、联动盘；10、挤压套筒；11、挤压液压顶；12、转动套筒；13、转动齿圈；14、内钢管；15、第一齿轮；16、第一锥齿轮；17、第二锥齿轮；18、第二齿轮；19、打磨圈；20、抛光圈；21、清洁圈；22、疏渣槽；23、连接条；24、热风吹槽；25、热风管槽；26、抛光剂槽；27、抛光剂管槽。
具体实施方式
34.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
35.下面根据本发明的整体结构，对其实施例进行说明。
36.一种管路泡塑外层除锈压制一体化设备，如图1和图3所示，包括一对固定块1，一对固定块1顶部之间连接有连接桥2，通过固定块1对多组合模液压顶3进行固定，并利用连接桥2将两组固定块1固定，从而将设备整体吊装至车间内，固定块1内部设置有多组合模液压顶3，合模液压顶3输出端设置有电热模板5，通过合模液压顶3推动电热模板5与先完成的泡塑外层4及挤压套筒10契合，此时电热模板5与泡塑外层4及挤压套筒10形成泡沫塑料的加工空腔，固定块1内部贯穿有挤压液压顶11，挤压液压顶11带动联动盘9，进一步带动挤压套筒10向电热模板5内部移动，从而对泡塑颗粒进行挤压，提高泡塑颗粒的密度，进而提高成品质量，挤压液压顶11输出端设置有联动盘9，联动盘9被挤压液压顶11带动的同时，带动挤压套筒10移动，联动盘9靠近电热模板5一端设置有与其配合的挤压套筒10，加工时，挤压套筒10被对联动盘9带动，并向电热模板5内推进，进而对泡塑颗粒进行挤压，挤压套筒10内部转动连接有除锈机构，通过除锈机构进行除锈，连接桥2一端设置有联动齿条6，联动盘9外侧设置有与联动齿条6及除锈机构配合的加速器8，通过联动齿条6与加速器8配合带动除锈机构运转。
37.请参阅图3、图4和图6，除锈机构包括第一齿轮15、第一锥齿轮16、第二锥齿轮17、第二齿轮18、转动套筒12、转动齿圈13、打磨圈19、抛光圈20、清洁圈21及连接条23，挤压套筒10内部转动连接有转动套筒12，挤压液压顶11带动联动盘9后退复位时，通过加速器8带动转动齿圈13转动，进一步带动转动套筒12转动，从而带动与转动套筒12连接的打磨圈19、
抛光圈20、清洁圈21及连接条23转动，转动套筒12延伸至挤压套筒10内部一端设置有与挤压套筒10转动连接的打磨圈19，打磨圈19转动的同时，内钢管14与其发生相对移动，利用打磨圈19的高速转动对内钢管14表面进行打磨除锈，打磨圈19通过多组连接条23连接有抛光圈20及清洁圈21，抛光圈20转动时对内钢管14表层进行抛光，提高内钢管14的表面洁净度，并利用清洁圈21对内钢管14表面进行加工前的清洁。
38.请参阅图5和图8，挤压套筒10内部位于连接条23处设置有多组抛光剂槽26及热风吹槽24，开始除锈工作时，抛光剂槽26对内钢管14表面喷涂抛光剂，从而提高打磨圈19与抛光圈20的除锈效果，并在抛光后通过热风吹槽24对内钢管14表面施加高压热风，进而配合清洁圈21完成加工前的清洁，挤压套筒10内部贯穿有与抛光剂槽26配合的抛光剂管槽27，通过抛光剂管槽27向抛光剂槽26输送抛光剂，挤压套筒10内部贯穿有与热风吹槽24配合的热风管槽25，打磨抛光时，通过热风管槽25向热风吹槽24输送高压热风。
39.请参阅图3和图4，转动套筒12延伸至挤压套筒10外侧一端的外侧设置有转动齿圈13，通过设置的转动齿圈13使转动套筒12与加速器8进行连接。
40.请参阅图6，打磨圈19及抛光圈20内壁皆设置有多组疏渣槽22，打磨抛光时，抛光产生的渣屑混合抛光剂通过疏渣槽22被高压热风吹出，避免渣屑堆积影响清洁效果，打磨圈19内壁设置有倾斜结构，通过倾斜结构使打磨圈19适应不同厚度的锈层，将锈层逐步打磨呈碎屑。
41.请参阅图3，加速器8内部转动连接有与联动齿条6配合的第一齿轮15，第一齿轮15被联动齿条6带动，进一步带动第一锥齿轮16，并利用第二锥齿轮17与第一锥齿轮16的契合带动第二齿轮18，从而带动转动齿圈13转动，第一齿轮15通过轴连接有第一锥齿轮16，通过第一锥齿轮16与第一齿轮15之间直径及齿比的差距，对转速进行提高，加速器8内部转动连接有与第一锥齿轮16配合的第二锥齿轮17，通过第一锥齿轮16与第二锥齿轮17之间直径及齿比的差距，对转速进行提高，第二锥齿轮17通过轴连接有与转动齿圈13配合的第二齿轮18，转速提升后，通过第二齿轮18带动转动齿圈13高速旋转，从而带动转动套筒12快速转动。
42.请参阅图1，电热模板5顶部设置有颗粒注入管7，通过设置的颗粒注入管7将泡塑颗粒注入至电热模板5内部，电热模板5及挤压套筒10内部滑动管穿有内钢管14，通过内钢管14作为泡塑颗粒内模板，从而完成加工。
43.请参阅图，内钢管14一端外侧设置有泡塑外层4，通过设置的泡塑外层4作为后加工段的先头段，节省模板数量。
44.本发明的工作原理为：先接通外部电源，通过固定块1对多组合模液压顶3进行固定，并利用连接桥2将两组固定块1固定，从而将设备整体吊装至车间内，通过外接管路将抛光剂与抛光剂管槽27进行搭接，通过热风管槽25将高压热风导入热风吹槽24内，将内钢管14通过上料设备固定，并使其穿入挤压套筒10及电热模板5内部，通过挤压液压顶11推动联动盘9后退复位进入待加工状态，此时联动齿条6在加速器8内部移动，第一齿轮15被联动齿条6带动，进一步带动第一锥齿轮16，并利用第二锥齿轮17与第一锥齿轮16的契合带动第二齿轮18，从而带动转动齿圈13转动，利用各个齿轮之间直径及齿比的配合，对转动进行加速，使联动齿条6的小段位移可以带动转动齿圈13高速转动，进而带动打磨圈19、抛光圈20及清洁圈21高速转动，同时内钢管14在上料设备的推送下穿过打磨圈19、抛光圈20及清洁
圈21，此时随着联动盘9的后退及内钢管14的进入，打磨圈19、抛光圈20及清洁圈21在内钢管14外侧高速转动的同时缓缓移动，此时开始除锈工作，通过抛光剂管槽27向抛光剂槽26输送抛光剂，并利用抛光剂槽26对内钢管14表面喷涂抛光剂，从而提高打磨圈19与抛光圈20的除锈效果，并在抛光后通过热风吹槽24对内钢管14表面施加高压热风，进而配合清洁圈21完成加工前的清洁，打磨抛光时，抛光产生的渣屑混合抛光剂通过疏渣槽22被高压热风吹出，避免渣屑堆积影响清洁效果，利用倾斜结构使打磨圈19适应不同厚度的锈层，将锈层逐步打磨呈碎屑，使内钢管14在上料的同时被打磨抛光干净，从而提高泡塑外层4与内钢管14之间的粘结度，清洁完毕后的钢管进入到电热模板5的工位后，通过合模液压顶3推动电热模板5与先完成的泡塑外层4及挤压套筒10契合，此时泡塑颗粒被颗粒注入管7注入至电热模板5与泡塑外层4及挤压套筒10形成的空腔内，再通过挤压液压顶11带动联动盘9，进一步带动挤压套筒10向电热模板5内部移动，从而对泡塑颗粒进行挤压，提高泡塑颗粒的密度，进而提高成品质量，加工完成后重复步骤即可进行持续的泡塑外层4加工，当打磨圈19、抛光圈20及清洁圈21出现磨损时，将转动套筒12抽出，即可将打磨圈19、抛光圈20及清洁圈21一并带出，抽出后将打磨圈19、抛光圈20及清洁圈21与连接条23之间的螺丝拆除，即可进行部件更换，更换后将其整体插入挤压套筒10内部即可继续使用。
45.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，但本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对发明的限制，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合，本领域技术人员在阅读完本说明书后可在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下，可以根据需要对实施例做出没有创造性贡献的修改、替换和变型等，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。