一种产品塞生产用挡料装置的制作方法

1.本技术涉及塑料产品生产加工设备领域，尤其是涉及一种产品塞生产用挡料装置。


背景技术：

2.在塑料产品生产过程中，塑料产品盖主要由注塑机生产加工，通过注塑机向准备好的模具内进行注塑成型，从而实现了高效批量化生产。
3.但是在注塑加工的过程中，生产完成的产品塞和余料在出料时会向外飞溅，部分余料和产品塞会散落到下料口四周，需要工作人员定期清理，加大了工作强度。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有产品塞生产时易发生产品塞和余料飞溅导致下料不便缺陷。


技术实现要素：

5.为了改善产品塞生产时产品塞和余料散落导致下料不便的缺陷，本技术提供一种产品塞生产用挡料装置。
6.本技术提供的一种产品塞生产用挡料装置采用如下的技术方案：
7.一种产品塞生产用挡料装置，包括机架、成型机构和挡料机构，所述成型机构设置在所述机架上，所述成型机构包括上模组件和下模块；所述挡料机构设置在所述机架上且往复于所述成型机构上方和上模组件与下模块之间。
8.通过采用上述技术方案，在进行产品塞生产时，上模组件与下模块进行合模，随后向模具内进行注塑，注塑完成后上模组件退回，挡料机构运动至上模组件与下模块之间，下料时挡料机构对飞出的产品塞和余料进行阻挡，从而在一定程度上避免产品塞和余料飞溅导致下料不便。
9.可选的，所述挡料机构包括挡料板和挡料液压缸，所述挡料液压缸竖直设置在所述机架上，所述挡料板设置在所述挡料液压缸输出轴上，所述挡料液压缸推出时所述挡料板位于所述上模组件与所述下模块之间
10.通过采用上述技术方案，在进行下料时，挡料液压缸启动推动挡料板至上模组件和下模块之间，从而改善产品塞和余料飞溅导致下料不便的缺陷。
11.可选的，所述上模组件包括注塑液压缸和上模块，所述注塑液压缸固定设置在所述机架上，所述上模块固定设置在所述上模块输出轴上，所述挡料液压缸推出时所述注塑液压缸收缩；所述挡料液压缸与所述注塑液压缸轴线相互垂直。
12.通过采用上述技术方案，注塑生产时，注塑液压缸推动上模块与下模块合模进行注塑加工，注塑完成后注塑液压缸收缩，随后挡料液压缸推动挡料板至上模组件与下模块之间，从而在下料时进行阻挡防止产品塞和余料飞溅导致下料不便。
13.可选的，所述挡料板朝向所述上模组件的一侧固定设置有两侧板，所述两侧板对称设置在所述挡料板上。
14.通过采用上述技术方案，挡料板两侧设置侧板可防止产品塞和余料向两侧飞溅，从而使得下落的产品塞和余料落向下料口，提高了挡料效果。
15.可选的，所述挡料板转动设置在所述挡料液压缸输出轴下端。
16.通过采用上述技术方案，在无外力作用下时，挡料板垂直向下，当有产品塞和余料弹出时，挡料板被敲击后轻微向后运动，从而起到缓冲作用，一定程度上减小产品塞和余料飞溅的距离。
17.可选的，所述成型机构还包括弹出组件，所述弹出组件设置在所述上模组件上用于将产品塞和余料弹出
18.通过采用上述技术方案，注塑生产完成后，弹出组件启动将产品塞和余料弹出，从而实现生产加工后的下料过程。
19.可选的，所述成型机构下方所述机架上设置有下料口，所述下料口位于所述挡料板正下方。
20.通过采用上述技术方案，产品塞和余料在弹出组件作用下弹出后被挡料组件阻挡，随后下落至下方的下料口内，完成下料。
21.可选的，所述下料口处固定设置有下料挡板，所述下料挡板倾斜设置在所述机架上且固定连接。
22.通过采用上述技术方案，通过倾斜设置的下料挡板，可增加下料口的接料范围，从而改善下料效果。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过设置挡料机构，阻止生产加工完成的产品塞和余料在下料时向外飞溅，从而改善产品塞和余料落料时飞溅导致的下料不便的缺陷；
25.2.通过在下料口设置倾斜的下料挡板，从而改善下料口的接料范围，进而改善下料效果。
附图说明
26.图1是本技术实施例产品塞生产用挡料装置结构示意图；
27.图2是本技术实施例产品塞生产用挡料装置立体剖视图；
28.图3是本技术实施例产品塞生产用挡料装置弹出组件结构示意图；
29.图4是本技术实施例产品塞生产用挡料装置挡料机构结构示意图。
30.附图标记说明：1、机架；11、下料口；12、下料挡板；2、成型机构；21、注塑组件；211、料斗；212、加热缸；213、注塑喷头；22、上模组件；221、注塑液压缸；222、上模块；223、滑轨；224、弹出组件；2241、弹出液压缸；2242、推块；225、模具槽；23、下模块；231、导流孔；3、挡料机构；31、挡料板；32、挡料液压缸。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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4对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种产品塞生产用挡料装置。参照图1，产品塞生产用挡料装置包括机架1、成型机构2和挡料机构3，成型机构2包括注塑组件21、上模组件22和下模块23，注塑组件21焊接固定在机架1上，下模块23通过焊接的方式固定设置在机架1上，上模组件
22滑动设置在机架1上且与下模块23合模配合进行注塑加工。挡料机构3设置在机架1上且往复于成型机构2上方和上模组件22与下模块23之间。
33.在进行产品塞生产时，首先上模组件22与下模块23合模组成注塑模具，随后注塑组件21向模具内注塑，注塑成型后上模组件22退回，挡料机构3运动至上模组件22与下模块23之间，下料时挡料机构3阻挡产品塞和余料向外飞溅，从而在一定程度上避免产品塞和余料飞溅导致下料不便。
34.具体的，上模组件22包括注塑液压缸221、上模块222、滑轨223和弹出组件224，参照图2，滑轨223设置在机架1上，注塑液压缸221焊接固定在机架1上且输出轴推出方向与滑轨223滑动方向一致，上模块222焊接固定在注塑液压缸221输出轴上且滑动设置在滑轨223上，上模块222朝向下模块23的侧面上开设有模具槽225，弹出组件224设置在上模块222内。
35.参照图2，下模块23位于注塑液压缸221推出方向所在直线上且焊接固定在机架1上。
36.开始加工时，注塑液压缸221推动上模块222沿滑轨223滑动，上模块222滑动至与下模块23接触时二者完成合模，随后向模具槽225内注入熔融状粉料，粉料在模具槽225内成型并冷却，从而实现产品塞的注塑加工。
37.向模具内注入粉料主要由注塑组件21完成，参照图2，注塑组件21包括料斗211、加热缸212和注塑喷头213，料斗211焊接固定在机架1上且上端开设有加料口，加热缸212焊接固定在机架1上且与料斗211通过管道连通，下模块23上开设有导流孔231，导流孔231下端开设至下模块23朝向上模块222的一侧，且上模块222与下模块23合模时导流孔231与模具槽225连通，注塑喷头213焊接固定在下模块23上且与导流孔231连通，注塑喷头213另一端通过管道与加热缸212连通。
38.当上模块222与下模块23完成合模后，料斗211内的塑料粉料下落至加热缸212内进行加热至熔融状态，随后经过管道输送至注塑喷头213内喷出，由注塑喷头213喷出的熔融态粉料经导流孔231流至模具槽225内进行注塑成型。
39.注塑成型后需要将产品塞推出进行下料，参照图3，弹出组件224包括弹出液压缸2241和推块2242，弹出液压缸2241固定设置在上模块222上且输出轴贯穿至开设有模具槽225的一侧，所述推块2242焊接固定在弹出液压缸2241输出轴上且侧面与上模块222侧面平齐。注塑成型后，弹出液压缸2241启动推动推块2242向前运动将注塑完成的产品塞推出。
40.在下料时为防止产品塞飞溅设置挡料机构3，参照图,4，挡料机构3包括挡料板31和挡料液压缸32，挡料液压缸32竖直设置且焊接固定在机架1上，挡料板31通过圆柱销转动设置在挡料液压缸32输出轴上，挡料板31朝向上模组件22的一侧边缘处焊接固定有两侧板。
41.当上模块222在注塑液压缸221带动下退回后，挡料液压缸32推动挡料板31向下至上模块222与下模块23之间，当推块2242将产品塞推出后，通过挡料板31和侧板阻挡产品塞向四周飞溅，从而使得产品塞向下方掉落，从而改善了产品塞飞散导致下料不便的缺陷。同时，无外力作用时挡料板31在重力作用下竖直向下，当产品塞飞出敲击挡料板31时，挡料板31轻微向后转动，从而起到缓冲作用，减小产品塞的飞溅程度。
42.为方便下料，挡料板31下方设置有矩形下料口11，参照图2，下料口11处倾斜设置有四个下料挡板12，下料挡板12焊接固定在机架1上且相邻下料挡板12之间焊接固定。产品
塞在挡料板31阻挡下下落至下料口11完成下料，通过设置下料挡板12，使得下料口11承接范围增大，从而提高下料效果。
43.本技术实施例一种产品塞生产用挡料装置的实施原理为：加工开始时，注塑液压缸221推动上模块222与下模块23完成合模，随后注塑喷头213通过导流孔231向模具槽225内注入熔融状粉料，注塑加工完成。随后注塑液压缸221带动上模块222退回，随后挡料液压缸32推动挡料板31向下运动至上模块222与下模块23之间，弹出液压缸2241推动推块2242向前运动，推块2242运动时将产品塞推出，挡料板31阻挡产品塞向四周飞溅，从而使得产品塞下落至下料口11完成下料，从而在一定程度上避免了产品塞飞溅导致下料不便。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。