一种旋转抽芯注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及注塑成型生产技术领域，尤其涉及一种旋转抽芯注塑模具。


背景技术：

2.如图1和图2所示的油箱盖体1，这种油箱盖体1具有弯钩内腔11，且弯钩内腔11的相对两侧面内壁均设置有内扣孔12。注塑模具在注塑生产这种油箱盖体1时，因为其存在弯钩内腔11和内扣孔12，产品成型后脱模困难，只能采用分体制造后组装成型，这不但使生产制造工序变得复杂，降低了生产效率，而且大幅度增加了制造成本，不利于推广使用。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的是提供一种结构简单且生产效率高的旋转抽芯注塑模具。
4.为了实现本实用新型的主要目的，本实用新型提供一种旋转抽芯注塑模具，包括在开合模方向上依次设置的定模板和动模板，定模板靠近动模板的端面设置有定模芯，动模板靠近定模板的端面设置有动模芯，一种旋转抽芯注塑模具还包括旋转抽芯机构，旋转抽芯机构包括旋转芯件、旋转轴、联动轴、驱动杆以及油缸，旋转芯件具有相互连接的弯钩芯头和芯体，弯钩芯头可凸出动模芯设置，旋转轴的两端固定在动模芯上，旋转轴的轴向垂直于开合模方向，芯体可转动地套设在旋转轴上，且芯体开设有第一弧形槽，联动轴穿过第一弧形槽并可在第一弧形槽内滑动，联动轴的轴向平行于旋转轴的轴向，驱动杆的第一端与联动轴连接，驱动杆的第二端与油缸的活塞杆连接，油缸安装在动模板的外侧并控制驱动杆在第一方向上移动，第一方向相对开合模方向倾斜设置，定模芯、动模芯和弯钩芯头之间可形成型腔。
5.更进一步的方案是，旋转抽芯机构还包括导向杆和两个支撑板，导向杆的横截面呈弧形设置，且每一个支撑板的侧面开设有第二弧形槽，在旋转轴的轴向上，两个支撑板分别位于旋转芯件的两侧，且两个支撑板的两个第二弧形槽相对设置，导向杆的两端分别贯穿旋转芯件并可滑动地分别插入两个第二弧形槽内，且导向杆与旋转轴共轴设置。
6.更进一步的方案是，旋转芯件具有第一芯件和第二芯件，第一芯件和第二芯件之间通过螺栓锁紧形成旋转芯件，联动轴的两端分别穿过第一芯件和第二芯件的第一弧形槽，驱动杆的第一端位于第一芯件和第二芯件之间。
7.更进一步的方案是，旋转抽芯机构还包括定位轴，定位轴贯穿第一芯件和第二芯件设置，且定位轴的轴向平行于旋转轴的轴向，在旋转轴的径向上，定位轴位于旋转轴和导向杆之间。
8.更进一步的方案是，动模芯靠近定模芯的端面开设有限位槽，驱动杆贯穿限位槽设置，且限位槽的底面为倾斜面，倾斜面在第一方向上延伸。
9.更进一步的方案是，驱动杆的第二端周面外凸设置有止挡块，止挡块可抵接在动模芯的侧面上。
10.更进一步的方案是，一种旋转抽芯注塑模具还包括托板和内扣抽芯机构，托板在
开合模方向上位于动模板远离定模板的一侧，内扣抽芯机构包括斜导柱、驱动座、滑动镶件、弹性件、第一内扣镶件和两个第二内扣镶件，驱动座的第一端固定在托板上，驱动座的第二端贯穿动模芯设置，斜导柱相对开合模方向倾斜设置，且斜导柱的第一端设置在驱动座上，斜导柱的第二端可滑动地插入滑动镶件内并可使得滑动镶件在第二方向上移动，第二方向上分别垂直于开合模方向和旋转轴的轴向，滑动镶件位于第一芯件和第二芯件之间，滑动镶件的第一端设置有相对开合模方向倾斜延伸的第一滑槽，第一内扣镶件的一端设置有第一滑轨，第一滑轨可滑动地与第一滑槽配合，第一内扣镶件的相对两侧面分别设置有相对开合模方向倾斜延伸的第二滑轨，每一个第二内扣镶件的第一侧面设置有第二滑槽，一个第二滑槽可滑动地与一个第二滑轨配合，每一个第二内扣镶件与第一侧面相对的第二侧面凸出设置有内扣芯，两个内扣芯的配合端可分别贯穿并凸出第一芯件和第二芯件设置，滑动镶件开设有第三滑槽，第三滑槽沿第二方向延伸，连接第一芯件和第二芯件的两个螺栓贯穿第三滑槽设置，该两个螺栓在第二方向上并排设置，弹性件迫使滑动镶件远离旋转芯件移动，定模芯、动模芯、弯钩芯头、驱动座的第二端、两个内扣芯的配合端之间可形成型腔。
11.更进一步的方案是，弹性件为复位弹簧，滑动镶件靠近第一芯件的侧面开设有第一限位孔，第一芯件靠近滑动镶件的侧面开设有第二限位孔，复位弹簧位于第一限位孔和第二限位孔内，第一限位孔和第二限位孔的轴向平行于第二方向。
12.更进一步的方案是，驱动座的第二端面开设有容纳槽，容纳槽在斜导柱的轴向上延伸，斜导柱位于容纳槽内，且滑动镶件的第二端可滑动地适配在容纳槽内。
13.更进一步的方案是，旋转抽芯机构还包括限位座，限位座的第一端固定在托板上，限位座的第二端可插入动模芯内，限位座的第二端面开设有凹槽，驱动杆贯穿凹槽设置。
14.由上述方案可见，本实用新型旋转抽芯注塑模具采用旋转抽芯机构，旋转抽芯机构的旋转轴的两端固定在动模芯上，旋转轴的轴向垂直于开合模方向，旋转芯件具有相互连接的弯钩芯头和芯体，芯体可转动地套设在旋转轴上，且芯体开设有第一弧形槽，联动轴穿过第一弧形槽并可在第一弧形槽内滑动，联动轴的轴向平行于旋转轴的轴向，驱动杆的第一端与联动轴连接，驱动杆的第二端与油缸的活塞杆连接，油缸安装在动模板的外侧并控制驱动杆在第一方向上移动，第一方向相对开合模方向倾斜设置，通过驱动杆在第一方向上移动配合上联动轴在第一弧形槽内滑动来实现旋转芯件的旋转抽芯脱模，明显简化了结构，降低了模具制造和维修成本，同时缩短了模具的生产周期；而且旋转抽芯机构只需通过一个油缸进行抽芯动作，整个抽芯过程一气呵成，缩短了塑料产品的生产周期，提高了生产效率。同时，本实用新型旋转抽芯注塑模具的旋转抽芯机构的结构简单紧凑，方便安装和拆卸。
15.此外，本实用新型旋转抽芯注塑模具通过在旋转抽芯机构的基础上增加内扣抽芯机构，内扣抽芯机构的斜导柱相对开合模方向倾斜设置，斜导柱的第二端可滑动地插入滑动镶件内并可使得滑动镶件在第二方向上移动，第一内扣镶件通过第一滑轨和第一滑槽配合可滑动地装配在滑动镶件上，两个第二内扣镶件通过第二滑轨和第二滑槽配合可滑动地装配在第一内扣镶件的相对两侧面上，两个第二内扣镶件的内扣芯的配合端可分别贯穿并凸出第一芯件和第二芯件设置，连接第一芯件和第二芯件的两个螺栓贯穿滑动镶件的第三滑槽设置，弹性件迫使滑动镶件远离旋转芯件移动，通过斜导柱、第一滑槽、第二滑轨相对
开合模方向倾斜设置来实现两个第二内扣镶件的内扣芯抽芯脱模，同时缩短了模具的生产周期，提高了生产效率。
附图说明
16.图1为油箱盖体的第一视角结构图。
17.图2为油箱盖体的第二视角结构图。
18.图3为本实用新型一种旋转抽芯注塑模具实施例的结构图。
19.图4为本实用新型一种旋转抽芯注塑模具实施例的第一局部结构图。
20.图5为本实用新型一种旋转抽芯注塑模具实施例的第二局部结构图。
21.图6为本实用新型一种旋转抽芯注塑模具实施例中旋转抽芯机构和内扣抽芯机构的装配图。
22.图7为本实用新型一种旋转抽芯注塑模具实施例中旋转抽芯机构的分解图。
23.图8为本实用新型一种旋转抽芯注塑模具实施例中旋转抽芯机构和内扣抽芯机构配合的局部分解图。
24.图9为本实用新型一种旋转抽芯注塑模具实施例中内扣抽芯机构的分解图。
25.图10为本实用新型一种旋转抽芯注塑模具实施例中第一芯件的结构图。
26.图11为本实用新型一种旋转抽芯注塑模具实施例中旋转抽芯机构和内扣抽芯机构在第一工作状态下的剖视图。
27.图12为本实用新型一种旋转抽芯注塑模具实施例中旋转抽芯机构和内扣抽芯机构在第二工作状态下的剖视图。
28.图13为本实用新型一种旋转抽芯注塑模具实施例中旋转抽芯机构和内扣抽芯机构在第三工作状态下的侧视图。
29.图14为本实用新型一种旋转抽芯注塑模具实施例中旋转抽芯机构和内扣抽芯机构在第三工作状态下的结构图。
具体实施方式
30.参见图3至图6，本实施例公开一种旋转抽芯注塑模具2，包括在开合模方向上依次设置的定模板21、动模板22和托板23，即托板23在开合模方向上位于动模板22远离定模板21的一侧，定模板21靠近动模板22的端面设置有定模芯24，动模板22靠近定模板21的端面设置有动模芯25。本实施例旋转抽芯注塑模具2还包括旋转抽芯机构26和内扣抽芯机构27，旋转抽芯机构26用于对油箱盖体1的弯钩内腔11进行抽芯脱模，内扣抽芯机构27用于对弯钩内腔11的相对两侧面内壁的内扣孔12进行抽芯脱模。
31.参见图7至图10，旋转抽芯机构26包括旋转芯件264、旋转轴263、联动轴268、驱动杆269以及油缸261，旋转芯件264具有相互连接的弯钩芯头26411、26421和芯体26412、26422，弯钩芯头26411、26421可凸出动模芯25设置。旋转轴263的两端固定在动模芯25上，旋转轴263的轴向垂直于开合模方向，芯体26412、26422可转动地套设在旋转轴263上，且芯体26412、26422开设有第一弧形槽2610，联动轴268穿过第一弧形槽2610并可在第一弧形槽2610内滑动，联动轴268的轴向平行于旋转轴263的轴向。驱动杆269的第一端与联动轴268连接，驱动杆269的第二端与油缸261的活塞杆连接，油缸261安装在动模板22的外侧并控制
驱动杆269在第一方向上移动，第一方向相对开合模方向倾斜设置。定模芯24、动模芯25和弯钩芯头26411、26421之间可形成型腔。
32.具体地，本实施例旋转抽芯机构26还包括导向杆265和两个支撑板266，导向杆265的横截面呈弧形设置，且每一个支撑板266的侧面开设有第二弧形槽2661。在旋转轴263的轴向上，两个支撑板266分别位于旋转芯件264的两侧，且两个支撑板266的两个第二弧形槽2661相对设置。导向杆265的两端分别贯穿旋转芯件264并可滑动地分别插入两个第二弧形槽2661内，且导向杆265与旋转轴263共轴设置。其中，本实施例旋转芯件264具有第一芯件2641和第二芯件2642，第一芯件2641和第二芯件2642之间通过螺栓锁紧形成旋转芯件264，联动轴268的两端分别穿过第一芯件2641和第二芯件2642的第一弧形槽2610，驱动杆269的第一端位于第一芯件2641和第二芯件2642之间。
33.本实施例旋转抽芯机构26还包括定位轴267，定位轴267贯穿第一芯件2641和第二芯件2642设置，且定位轴267的轴向平行于旋转轴263的轴向。在旋转轴263的径向上，定位轴267位于旋转轴263和导向杆265之间。动模芯25靠近定模芯24的端面开设有限位槽251，驱动杆269贯穿限位槽251设置，且限位槽251的底面为倾斜面，倾斜面在第一方向上延伸。驱动杆269的第二端周面外凸设置有止挡块2691，止挡块2691可抵接在动模芯25的侧面上。本实施例旋转抽芯机构26还包括限位座262，限位座262的第一端固定在托板23上，限位座262的第二端可插入动模芯25内，限位座262的第二端面开设有凹槽2621，驱动杆269贯穿凹槽2621设置。
34.本实施例内扣抽芯机构27包括斜导柱272、驱动座271、滑动镶件273、弹性件276、第一内扣镶件274和两个第二内扣镶件275，驱动座271的第一端固定在驱动座271上，驱动座271的第二端贯穿动模芯25设置。斜导柱272相对开合模方向倾斜设置，且斜导柱272的第一端设置在驱动座271上，斜导柱272的第二端可滑动地插入滑动镶件273内并可使得滑动镶件273在第二方向上移动，第二方向上分别垂直于开合模方向和旋转轴263的轴向。滑动镶件273位于第一芯件2641和第二芯件2642之间，滑动镶件273的第一端设置有相对开合模方向倾斜延伸的第一滑槽2732，第一内扣镶件274的一端设置有第一滑轨2741，第一滑轨2741可滑动地与第一滑槽2732配合。第一内扣镶件274的相对两侧面分别设置有相对开合模方向倾斜延伸的第二滑轨2742，每一个第二内扣镶件275的第一侧面设置有第二滑槽2751，一个第二滑槽2751可滑动地与一个第二滑轨2742配合。每一个第二内扣镶件275与第一侧面相对的第二侧面凸出设置有内扣芯2752，两个内扣芯2752的配合端可分别贯穿并凸出第一芯件2641和第二芯件2642设置。滑动镶件273开设有第三滑槽2731，第三滑槽2731沿第二方向延伸，连接第一芯件2641和第二芯件2642的两个螺栓2612贯穿第三滑槽2731设置，该两个螺栓2612在第二方向上并排设置。弹性件276迫使滑动镶件273远离旋转芯件264移动，定模芯24、动模芯25、弯钩芯头26411、26421、驱动座271的第二端、两个内扣芯2752的配合端之间可形成型腔。
35.具体地，本实施例弹性件276为复位弹簧276，滑动镶件273靠近第一芯件2641的侧面开设有第一限位孔，第一芯件2641靠近滑动镶件273的侧面开设有第二限位孔2611，复位弹簧276位于第一限位孔和第二限位孔2611内，第一限位孔和第二限位孔2611的轴向平行于第二方向。驱动座271的第二端面开设有容纳槽2711，容纳槽2711在斜导柱272的轴向上延伸，斜导柱272位于容纳槽2711内，且滑动镶件273的第二端可滑动地适配在容纳槽2711
内。
36.参见图11，旋转抽芯注塑模具2在开合模方向上进行开模动作，托板23控制驱动座271带动斜导柱272远离滑动镶件273移动，由于斜导柱272相对开合模方向倾斜设置，从而斜导柱272的第二端滑动退出滑动镶件273的同时使得滑动镶件273在第二方向上移动。伴随着滑动镶件273在第二方向上移动，第一内扣镶件274相对滑动镶件273在第一滑槽2732的倾斜方向滑动，同时驱动两个第二内扣镶件275相对第一内扣镶件274在第二滑轨2742的倾斜方向滑动，从而使得两个第二内扣镶件275上的内扣芯2752内缩至第一芯件2641和第二芯件2642内，从而完成对油箱盖体1的弯钩内腔11的相对两侧面内壁的内扣孔12抽芯脱模。
37.参见图12，伴随着托板23控制驱动座271带动斜导柱272远离滑动镶件273移动，斜导柱272的第二端完全退出并脱离滑动镶件273，此时复位弹簧276处于弹性复位状态，由于连接第一芯件2641和第二芯件2642的两个螺栓2612贯穿滑动镶件273的第三滑槽2731设置，从而保持限制滑动镶件273位于第一芯件2641和第二芯件2642之间。
38.参见图13和图14，当内扣抽芯机构27完成对油箱盖体1的弯钩内腔11的相对两侧面内壁的内扣孔12进行抽芯脱模后，油缸261的活塞杆控制驱动杆269在第一方向上移动，驱动杆269带动联动轴268在第一芯件2641和第二芯件2642的第一弧形槽2610内滑动，即联动轴268由第一弧形槽2610的第一端向第二端滑动，从而联动轴268带动第一芯件2641和第二芯件2642同步绕旋转轴263转动进行对油箱盖体1的弯钩内腔11抽芯脱模动作，同步地，导向杆265的两端分别在两个支撑板266266的第二弧形槽2661内滑动，即导向杆265的两端分别在两个支撑板266266的第二弧形槽2661内从第一端向第二端滑动，此时第一芯件2641和第二芯件2642内保持限制有滑动镶件273、复位弹簧276、第一内扣镶件274和两个第二内扣镶件275。当驱动杆269带动联动轴268滑动至第一弧形槽2610的第二端，第一芯件2641和第二芯件2642同步绕旋转轴263转动至完全抽芯脱模位置，第一芯件2641和第二芯件2642的弯钩芯头26411、26421完全脱离油箱盖体1的弯钩内腔11，从而完成对油箱盖体1的弯钩内腔11抽芯脱模。
39.本实用新型旋转抽芯注塑模具2采用旋转抽芯机构26，旋转抽芯机构26的旋转轴263的两端固定在动模芯25上，旋转轴263的轴向垂直于开合模方向，旋转芯件264具有相互连接的弯钩芯头26411、26421和芯体26412、26422，芯体26412、26422可转动地套设在旋转轴263上，且芯体26412、26422开设有第一弧形槽2610，联动轴268穿过第一弧形槽2610并可在第一弧形槽2610内滑动，联动轴268的轴向平行于旋转轴263的轴向，驱动杆269的第一端与联动轴268连接，驱动杆269的第二端与油缸261的活塞杆连接，油缸261安装在动模板22的外侧并控制驱动杆269在第一方向上移动，第一方向相对开合模方向倾斜设置，通过驱动杆269在第一方向上移动配合上联动轴268在第一弧形槽2610内滑动来实现旋转芯件264的旋转抽芯脱模，明显简化了结构，降低了模具制造和维修成本，同时缩短了模具的生产周期；而且旋转抽芯机构26只需通过一个油缸261进行抽芯动作，整个抽芯过程一气呵成，缩短了塑料产品的生产周期，提高了生产效率。同时，本实用新型旋转抽芯注塑模具2的旋转抽芯机构26的结构简单紧凑，方便安装和拆卸。
40.此外，本实用新型旋转抽芯注塑模具2通过在旋转抽芯机构26的基础上增加内扣抽芯机构27，内扣抽芯机构27的斜导柱272相对开合模方向倾斜设置，斜导柱272的第二端
可滑动地插入滑动镶件273内并可使得滑动镶件273在第二方向上移动，第一内扣镶件274通过第一滑轨2741和第一滑槽2732配合可滑动地装配在滑动镶件273上，两个第二内扣镶件275通过第二滑轨2742和第二滑槽2751配合可滑动地装配在第一内扣镶件274的相对两侧面上，两个第二内扣镶件275的内扣芯2752的配合端可分别贯穿并凸出第一芯件2641和第二芯件2642设置，连接第一芯件2641和第二芯件2642的两个螺栓贯穿滑动镶件273的第三滑槽2731设置，弹性件276迫使滑动镶件273远离旋转芯件264移动，通过斜导柱272、第一滑槽2732、第二滑轨2742相对开合模方向倾斜设置来实现两个第二内扣镶件275的内扣芯2752抽芯脱模，同时缩短了模具的生产周期，提高了生产效率。
41.以上实施例，只是本实用新型的较佳实例，并非来限制本实用新型实施范围，故凡依本实用新型申请专利范围的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本实用新型专利申请范围内。