一种超精密导光板模具的制作方法

1.本技术涉及导光板的技术领域，尤其是涉及一种超精密导光板模具。


背景技术：

2.导光板（light guide plate）是利用光学级的亚克力/pc板材，然后用具有极高折射率且不吸光的高科技材料，在光学级的亚克力板材底面用激光雕刻、v型十字网格雕刻、uv网版印刷技术印上导光点。利用光学级亚克力板材吸取从灯发出来的光在光学级亚克力板材表面的停留，当光线射到各个导光点时，反射光会往各个角度扩散，然后破坏反射条件由导光板正面射出。通过各种疏密、大小不一的导光点，可使导光板均匀发光。
3.在导光板的生产制作中，由于现有的导光板厚度较薄，一般的铣床加工难度较高，导光板在切削的过程中容易发生断裂，进而使得导光板难以切削成型。
4.因此需要一种超精密导光板模具。


技术实现要素：

5.为了成型导光板，本技术提供一种超精密导光板模具。
6.本技术提供的一种超精密导光板模具，采用如下的技术方案：
7.一种超精密导光板模具，包括固定安装于注射机的定模以及活动安装于注射机内的动模，所述定模与所述动模之间可活动开合；所述定模包括连接于注射机的a板以及固定安装于a板内的凸模，所述凸模内设置有与注射机喷嘴相连通供胶料进入的进浇口，所述动模包括连接于注射机内的b板以及固定安装于b板用于与所述定模活动盖合的凹模，所述凹模设置有供导光板成型的型腔，当所述定模与所述动模合模时，所述凸模与所述凹模相盖合，所述型腔与所述进浇口相连通并处于封闭状态。
8.通过采用上述技术方案，当需要成型导光板时，工作人员启动注射机，进而注射机驱动动模滑移并与定模合模，进而动模带动凹模同向滑移并与凸模相盖合，进而使得型腔呈封闭状态并与位于凸模的进浇口之间相连通，接着注射机启动喷嘴，使得注射机向进浇口内喷射胶料，进而胶料自进浇口流向型腔内，待胶料在型腔内注满并冷却之后，导光板即在型腔内完成成型，进而注射机驱动动模反向滑移，使得凹模与凸模之间相分离，型腔呈开放状态，导光板粘接于型腔内，进而工作人员可直接将导光板自型腔内取出。
9.优选的，所述凹模包括固定安装于所述b板内的下压板、若干块固定块以及第一进料板，若干块所述固定块以及所述第一进料板的厚度均高于所述下压板，若干块固定块以及第一进料板周向围合于下压板，所述下压板、若干块所述固定块以及第一进料板之间形成型腔；当所述定模与所述动模之间合模时，所述凸模同时与若干块所述固定块、所述第一进料板相抵紧并盖合于所述下压板。
10.通过采用上述技术方案，当需要成型导光板时，注射机带动动模滑移，进而b板带动下压板、若干块固定块以及第一进料板同向滑移，直至若干块固定块和第一进料板同时与凸模相抵紧，进而动模停止滑移，利用凸模与下压板之间相盖合，使得型腔处于封闭状
态，便于后期胶料进入型腔，进而成型导光板；当凹模某部分出现损伤时，利用相分离的各个固定块、第一进料板以及下压板，进而便于工作人员针对具体的损伤部位进行拆卸更换，进而降低了凹模的成本。
11.优选的，所述第一进料板内设置有第一进料槽，所述第一进料槽的槽底呈自上而下倾斜设置，所述进浇口、所述进料槽以及所述型腔沿胶料的进料方向依次相连通。
12.通过采用上述技术方案，当需要向型腔内进胶时，胶料向流经进浇口，进而流向第一进料槽，再经第一进料槽流向流向型腔内部，直至型腔注满；利用第一进料槽，进而减少了成型出来的导光板出现进料痕迹的情况发生，进而便于提高导光板表面的平滑度，利用第一进料槽呈自上而下倾斜设置，便于减少胶料进胶时的阻力，进而提高对型腔的进胶速度。
13.优选的，所述凹模还包括安装于b板的第二进料板，所述第二进料板设置有可与所述型腔相连通的第二进料槽，所述第二进料槽的槽底呈水平设置。
14.通过采用上述技术方案，当需要向型腔进料胶料时，利用第二进料板，进而工作人员可根据不同的导光板规格去选择不同的进料板，同时利用水平设置的第二进料槽，使得导光板成型之后可减少出现飞边的情况发生；当需要使用第二进料板时，工作人员分别将第一进料板和第二进料板拆卸下来，进而互换对方的安装位置，并将第一进料板和第二进料板重新安装于b板处，进而使得第二进料槽与型腔之间相连通。
15.优选的，所述动模还包括固定安装于所述b板的隔块，所述隔块位于所述第一进料板和所述第二进料板之间，所述隔块可与所述第一进料板或所述第二进料板相抵紧，所述隔块设置有供所述第一进料板或第二进料板插接配合的插槽。
16.通过采用上述技术方案，当胶料需要第一进料槽或第二进料槽进胶时，利用隔块抵紧于第一进料板或第二进料板，进而减小了第一进料板与下压板之间的装配间隙，或者第二进料板与下压板之间的装配间隙，使得胶料经第一进料槽或第二进料槽流向型腔内时，减少胶料漏出的情况发生，同时提高导光板的成型精度；当需要在b板处固定安装第二进料板或第一进料板并作为备用进料板时，工作人员将第二进料板或第一进料板与插槽之间插接配合，进而再将第二进料板或第一进料板固定安装于b板，利用隔块，使得第一进料板和第二进来板之间避免直接碰撞接触，进而减少对第一进料板和第二进料板造成损坏。
17.优选的，所述第一进料板与所述第二进料板内均设置有第一定位孔，两个所述第一定位孔分别与所述第一进料槽、所述第二进料槽相连通。
18.通过采用上述技术方案，当导光板在型腔内成型时，会有部分胶料冷却凝固与第一进料槽或第二进料槽内，并与导光板之间一体成型，利用第一定位孔，进而减少位于型腔内的胶料在冷却收缩的过程中，因内部间隙逐渐增大而导致出现偏移的情况发生，进而提高导光板的成型精度；同时利用第一定位孔，进而使得已冷却的胶料可与顶出机构相连接，进而便于导光板脱模；当工作人员取出工件之间，可利用外部的切割设备将冷凝于第一进料槽或第一进料槽的部分切除，进而减少对导光板造成的影响。
19.优选的，所述第一进料板或第二进料板均设置有若干个周向间隔设置的第二定位孔，若干个所述第二定位孔均与第一定位孔相连通。
20.通过采用上述技术方案，当胶料冷凝时，利用第二定位孔，进而减少胶料在冷凝的过程中围绕第一定位孔为发生周向摆动的情况发生，进而减少了导光板成型出现较大尺寸
偏差的情况发生。
21.优选的，所述定模与所述动模之间设置有抵紧机构，所述抵紧机构包括用于推动所述固定块滑移并抵紧于下压板的推动组件，所述推动组件包括固定安装于凸模的抵紧块以及固定连接于所述固定块的抵块，所述抵紧块的一侧设置有呈倾斜设置的上倾斜面，所述固定块的一侧设置有与所述上倾斜面相配合的斜槽，所述抵块于所述斜槽相抵接并平行；当所述定模与所述动模相合模时，所述上倾斜面与所述抵块向抵接并相对滑移。
22.通过采用上述技术方案，当动模滑移并与定模之间相合模时，b板带动固定块和抵块同向滑移并向抵紧块的方向滑移，进而上倾斜面与斜槽之间相对滑移，进而对定模与动模的合模方向实现导向作用；利用上倾斜面和斜槽之间的相对滑移，使得固定块在滑移的过程中向下压板的方向进行微量滑移，进而减少了固定块与下压板之间的装配间隙，进而提高了导光板的成型精度。
23.优选的，所述抵紧机构还包括导向组件，所述导向组件包括固定连接于所述固定块的滑块以及固定安装于b板的导向块，所述导向块设置有供所述滑块滑移配合的导向槽。
24.通过采用上述技术方案，当上倾斜面与斜槽之间相对滑移时，固定块会向下压板的方向进行微量滑移，进而固定块可带动滑块同向滑移，使得滑块与导向槽之间滑移配合，进而对滑块的滑移方向实现导向作用，进而提高了固定块的滑动效率。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.通过工作人员启动注射机，进而注射机驱动动模滑移并与定模合模，进而动模带动凹模同向滑移并与凸模相盖合，进而使得型腔呈封闭状态并与位于凸模的进浇口之间相连通，接着注射机启动喷嘴，使得注射机向进浇口内喷射胶料，进而胶料自进浇口流向型腔内，待胶料在型腔内注满并冷却之后，导光板即在型腔内完成成型，进而注射机驱动动模反向滑移，使得凹模与凸模之间相分离，型腔呈开放状态，导光板粘接于型腔内，进而工作人员可直接将导光板自型腔内取出；
27.2.通过注射机带动动模滑移，进而b板带动下压板、若干块固定块以及第一进料板同向滑移，直至若干块固定块和第一进料板同时与凸模相抵紧，进而动模停止滑移，利用凸模与下压板之间相盖合，使得型腔处于封闭状态，便于后期胶料进入型腔，进而成型导光板；当凹模某部分出现损伤时，利用相分离的各个固定块、第一进料板以及下压板，进而便于工作人员针对具体的损伤部位进行拆卸更换，进而降低了凹模的成本；
28.3.通过胶料向流经进浇口，进而流向第一进料槽，再经第一进料槽流向流向型腔内部，直至型腔注满；利用第一进料槽，进而减少了成型出来的导光板出现进料痕迹的情况发生，进而便于提高导光板表面的平滑度，利用第一进料槽呈自上而下倾斜设置，便于减少胶料进胶时的阻力，进而提高对型腔的进胶速度。
附图说明
29.图1是本实施例中一种超精密导光板模具的整体结构示意图；
30.图2是本实施例中定模的部分结构爆炸图；
31.图3是本实施例中动模的部分结构爆炸图；
32.图4是本实施例中凸模与凹模的部分结构爆炸图；
33.图5是本实施例中第一进料板的部分结构示意图；
34.图6是图5中a处的放大图；
35.图7是本实施例中第二进料板的部分结构剖视图；
36.图8是本实施例中推动组件的部分结构剖视图；
37.图9是本实施例中导向组件的部分结构示意图。
38.图中，1、定模；11、定模固定板；12、水口板；13、流道；14、a板；141、第一上凹槽；142、第二上凹槽；15、凸模；151、进浇口；2、动模；21、动模固定板；22、垫块；23、b板；231、第一下凹槽；232、第二下凹槽；233、第三下凹槽；234、第四下凹槽；235、第五下凹槽；24、凹模；241、型腔；242、下压板；243、固定块；2431、第一固定块；2432、斜槽；2433、第二固定块；244、第一进料板；2441、第一进料槽；2442、第一导料槽；2443、第一入料槽；2444、第一定位孔；2445、第二定位孔；245、顶板；246、第二进料板；2461、第二进料槽；2462、第二导料槽；2463、第二入料槽；25、隔块；251、插槽；252、开槽；3、垫片；41、第一抵紧块；42、推动组件；421、第二抵紧块；4211、上倾斜面；4212、插块；4213、推块；422、抵块；43、导向组件；431、滑块；432、导向块；433、导向槽；43、限位块；44、第三抵紧块。
具体实施方式
39.以下结合附图1
‑
9对本技术作进一步详细说明。
40.本技术实施例公开一种超精密导光板模具。参照图1，导光板模具包括固定安装于注射机处的定模1以及活动安装于注射机的动模2，定模1与动模2之间呈相对设置，动模2与定模1之间可活动开合模。
41.参照图1和图2，具体的，定模1包括固定安装于注射机的定模固定板11、螺栓固定于定模固定板11的水口板12、螺栓固定于水口板12的a板14以及固定安装于a板14内的凸模15。定模固定板11、水口板12、a板14以及凸模15均呈长方体状设置。定模固定板11厚度方向的一侧固定安装于注射机并且与注射机喷嘴相连通。水口板12厚度方向的一侧螺栓固定于定模固定板11背离注射机的一侧，a板14厚度方向上的一侧螺栓固定于水口板12背离定模固定板11的一侧。水口板12和a板14内均设置有与注射机喷嘴相连通的供胶料流动的流道13。a板14内设置有供凸模15容置的第一上凹槽141，凸模15与第一上凹槽141之间插接配合，并且凸模15厚度方向的一侧螺栓固定于a板14背离水口板12的一侧。凸模15内设置有贯穿其相对两侧并与流道13相连通的进浇口151。
42.参照图1和图3，具体的，动模2包括安装于注射机的动模固定板21、若干个固定安装于动模固定板21的垫块22、固定安装于垫块22的b板23以及固定安装于b板23内的凹模24。动模固定板21呈长方体设置，动模固定板21厚度方向的一端安装于注射机。若干块垫块22均呈长方体设置，若干块垫块22的厚度方向相平行，若干块垫块22厚度方向的一侧螺栓固定于动模固定板21背离注射机的一侧。b板23呈长方体设置，b板23厚度方向的一侧螺栓固定于若干块垫块22背离动模固定板21的一侧，b板23厚度方向背离垫块22的一侧与a板14背离水口板12的一侧呈相对设置，并且b板23厚度方向上背离垫块22的一侧设置有供凹模24容置的第一下凹槽231。
43.参照图3和图4，具体的，凹模24包括均固定安装于b板23内的顶板245、下压板242、若干块固定块243以及第一进料板244。若干块固定块243与第一进料板244周向围合于下压板242。顶板245和下压板242均呈长方体设置，并且顶板245的长度和宽度分别对应于下压
板242的长度和宽度大小相同，顶板245与下压板242之间相平行。顶板245厚度方向上的一侧螺栓固定于第一下凹槽231的槽底位置处，顶板245厚度方向的另一侧向背离第一下凹槽231的方向延伸，下压板242厚度方向的一侧螺栓固定于顶板245背离b板23的一侧，下压板242厚度方向的另一侧向背离顶板245的方向延伸。当动模2与定模1合模时，顶板245用于抵紧下压板242向定模1的方向靠近。
44.参照图3和图4，b板23螺栓固定有若干块垫片3，若干块垫片3分别位于若干块固定块243与b板23之间以及第一进料板244与b板23之间，并且若干块垫片3均容置于第一下凹槽231内。具体的，若干块固定块243包括两块抵紧于下压板242长度方向相对两端的第一固定块2431以及抵紧于下压板242宽度方向其中一端的第二固定块2433。第一固定块2431和第二固定块2433均呈长方体设置。第一固定块2431厚度方向的其中一侧抵紧于其中一块垫片3，第一固定块2431宽度方向的其中一侧抵紧于下压板242长度方向的其中一端。第一固定块2431的长度大于下压板242的宽度，并且第一固定块2431背离垫片3的一侧延伸并凸出下压板242背离顶板245的一侧。第一固定块2431与位于下压板242长度方向一侧的垫片3之间螺栓连接，并且还与b板23之间滑移配合。第二固定块2433长度方向的相对两端分别抵紧于两块第一固定块2431之间，第二固定块2433宽度方向的其中一端抵紧于下压板242宽度方向的其中一侧。第二固定块2433的厚度方向与第一固定块2431的厚度方向相平行，并且第二固定板厚度方向上背离b板23的一侧延伸并凸出下压板242背离b板23的一侧。当定模1与动模2相合模时，凸模15可直接抵紧于若干块固定块243背离垫片3的一侧。由于第一固定块2431和第二固定块2433厚度方向上背离b板23的一侧均凸出于下压板242背离b板23的一侧，进而固定块243与下压板242之间形成供导光板成型的型腔241。
45.参照图4和图5，第一进料板244位于下压板242宽度方向上背离第二固定块2433的一侧，第一进料板244与第二固定块2433呈相对设置。第一进料板244呈长方体设置，第一进料板244的厚度方向与固定块243的厚度方向相平行。第一进料板244厚度方向上的一侧螺栓固定于b板23，其中一块垫片3固定连接于第一进料板244和b板23之间。第一进料板244长度方向的相对两端分别抵紧于两块第一固定块2431长度方向的相对两端。第一进料板244宽度方向的一侧抵紧于下压板242宽度方向上背离第二固定块2433的一侧。第一进料板244背离b板23的一侧设置有与型腔241相连通的第一进料槽2441。具体的，第一进料槽2441包括与进浇口151相连通供胶料流入的第一入料槽2443和与型腔241相连通供胶料流向型腔241内的第一导料槽2442，第一导料槽2442呈长方形设置，第一导料槽2442的长度方向与第一进料板244的长度方向相平行，第一导料槽2442宽度方向的一侧与型腔241相连通，第一导料槽2442宽度方向的另一侧与第一入料槽2443相连通。第一导料槽2442的槽底宽度方向上自靠近第一入料槽2443的一侧向靠近型腔241的一侧呈倾斜阶梯状设置，进而可提高对型腔241的进胶速度，便于型腔241注满。图5和图6，第一进料板244内设置有贯穿其厚度方向相对两侧的第一定位孔2444，第一定位孔2444可与顶出机构之间相连通，第一定位孔2444与第一入料槽2443相连通。第一进料板244还设置有若干个第二定位孔2445，优选的，在本市实例中，第一定位孔2444的数量为四个，四个第二定位孔2445周向均匀间隔设置于第一定位孔2444，四个第二定位孔2445与第一定位孔2444之间相连通。
46.当需要成型导光板时，工作人员启动注射机，进而注射机驱动动模2向定模1的方向滑移，直至凸模15背离定模固定板11的一侧同时与固定块243、第一进料板244的背离b板
23的一端相抵紧，使得固定块243、第一进料板244和下压板242之间形成的型腔241处于封闭状态，同时凸模15的进浇口151与第一进料板244内的第一入料槽2443相连通；便于后期注射机向型腔241内部进胶；进而注射机驱动喷嘴向定模固定板11进行喷胶，进而呈熔融状态的胶料穿过定模固定板进入定模1内，进而胶料顺着流道13的方向流向位于凸模15内的进浇口151，胶料经进浇口151流入至第一进料槽2441的第一入料槽2443，同时胶料注满第一定位孔2444和若干个第二定位孔2445，随着胶料的逐渐流入，胶料依次流向第一导料槽2442和型腔241内，直至胶料注满整个型腔241，待胶料冷却之后，导光板即已在型腔241内完成成型；同时会有部分胶料冷却成型于第一进料槽2441、第一定位孔2444和第二定位孔2445内，在后期定模1与动模2开模时，利用顶出机构将粘接在型腔241内的导光板推出，并需要工作人员后期将成型于第一进料槽2441、第一定位孔2444和第二定位孔2445处的工件切除，进而完成对导光板的生产。
47.参照图3和图4，b板23朝向凹模24的一侧设置有第五下凹槽235。具体的，动模2还包括固定安装于b板23的隔块25，隔块25呈长方体设置，隔块25厚度方向的一端螺栓固定于b板23，同时隔块25宽度方向的一侧抵紧于第一进料板244宽度方向上背离下压板242的一侧，进而隔块25可对第一进料板244向下压板242的方向挤压，进而减少了第一进料板244和下压板242的装配间隙。隔块25背离第一进料板244的一侧设置有插槽251。隔块25朝向b板23的一侧设置有开槽252，开槽252与隔块25朝向b板23的一侧相连通，当需要安装隔块25时，工作人员将隔块25设置有开槽252的一侧与第五下凹槽235插接配合并螺栓连接。参照图3和图4，具体的，凹模24还包括螺栓固定于b板23的第二进料板246。参照图4和图7，第二进料板246背离b板23的一侧设置有可与进浇口151相连通的第二进料槽2461，具体的，第二进料槽2461包括可与进浇口151相连通的第二入料槽2463和可与型腔241相连通的第二导料槽2462，第二导料槽2462与第二入料槽2463之间相连通。第二导料槽2462的槽底呈水平阶梯状设置，第二导料槽2462位于第二进料板246侧面朝向隔块25的一端。
48.当需要更换第一进料板244时，工作人员将第一进料板244和第二进料板246均自b板23处拆卸下来，并将第一进料板244和第二进料板246互换，进而将第二进料板246固定安装于两个第一固定块2431之间并抵紧于下压板242，第一进料板244插接配合于隔块25的插槽251内并螺栓固定于b板23；第二进料板246内的第二导料槽2462与型腔241相连通，第二入料槽2463与进浇口151相连通。利用第二导料槽2462呈水平阶段状设置的槽底，进而减少成型出的导光板出现飞边的情况发生，提高产品质量。
49.参照图2和图3，动模2与定模1之间设置有抵紧机构，抵紧机构分别用于抵紧凸模15和凹模24。具体的，抵紧机构包括螺栓固定于a板14的第一抵紧块41以及螺栓固定于b板23的第三抵紧块44，第一抵紧块41用于抵紧凸模15，第三抵紧块44用于抵紧第二固定块2433。第一抵紧块41呈长方体设置，第一抵紧块41插接于第一上凹槽141内，第一抵紧块41的厚度方向与a板14的厚度方向相平行。第一抵紧块41抵紧于凸模15宽度方向背离进浇口151的一端。当需要安装凸模15时，工作人员将凸模15和第一抵紧块41均插接配合于第一上凹槽141内，并通过螺栓固定连接，使得凸模15减少向靠近第一抵紧块41的方向偏移，便于安装定模1，使得流道13与进浇口151之间相连通。参照图3和图4，第三抵紧块44呈长方体设置，第三抵紧块44的长度方向与第二固定块2433的长度方向相平行，第三抵紧块44的长度大于第二固定块2433，第三抵紧块44抵紧于第二固定块2433背离下压板242的一侧。b板23
设置有第四下凹槽234，第三抵紧块44厚度方向的一端与第四下凹槽234之间插接配合，并且第三抵紧块44与b板23之间螺栓固定连接，同时第三抵紧块44抵紧于第二固定块2433，进而减少第二固定块2433向背离下压板242的方向偏移，进而提高导光板的成型精度。
50.参照图8，具体的，抵紧机构还包括设置推动组件42。优选的，推动组件42的数量为两组，两组推动组件42分别位于两个第一固定块2431处。两组推动组件42分别用于推动两个第一固定块2431向下压板242的方向靠近，进而减少第一固定块2431与下压板242之间的装配间隙，进而提高导光板的成型尺寸精度。
51.参照图2和图8，a板14朝向第一上凹槽141的一侧还设置有第二上凹槽142，优选的，第二上凹槽142的数量为两个，两个第二上凹槽142分别位于第一上凹槽141长度方向的相对两端，并且两个第二上凹槽142与第一上凹槽141之间相分离。具体的，推动组件42包括固定安装于第二上凹槽142内的第二抵紧块421以及固定安装于第一固定块2431的抵块422，抵块422与第二抵紧块421之间可相抵紧并滑移配合。具体的，第二抵紧块421包括可插接配合于第二上凹槽142的插块4212以及与插块4212一体成型的推块4213。插块4212与推块4213之间均呈长方体设置，插块4212的长度方向与推块4213的长度方向相平行，插块4212的宽度小于推块4213的宽度，插块4212宽度方向上的其中一侧固定连接于推块4213宽度方向的一侧，插块4212位于推块4213侧面宽度方向的其中一端。推块4213宽度方向朝向插块4212的一端设置有上倾斜面4211。当需要固定安装第二抵紧块421时，工作人员通过螺栓先后贯穿推块4213和插块4212，并将插块4212插接配合于第二上凹槽142内，进而再拧紧螺栓，使得插块4212和推块4213固定安装于a板14处；当动模2与定模1合模时，上倾斜面4211朝向下压板242。
52.参照图3和图8，第一固定块2431背离下压板242的一侧设置有斜槽2432，斜槽2432的槽壁呈倾斜设置，并与上倾斜面4211之间相配合，同时上倾斜面4211与斜槽2432之间可相对滑移。优选的，在本市实例中，抵块422呈长方体设置，抵块422螺栓固定于第一固定块2431的斜槽2432，斜槽2432与上倾斜面4211之间相配合，抵块422与斜槽2432之间相平行，抵块422与第一固定块2431之间螺栓固定连接，抵块422与上倾斜面4211之间可相抵接配合并相对滑移。
53.当需要成型导光板时，工作人员启动注射机，进而注射机驱动动模2向定模1的方向滑移并与定模1之间相合模，进而b板23带动第一固定块2431和抵块422向a板14的方向滑移，直至抵块422与推块4213之间相抵接配合，动模2继续向定模1的方向合模，进而抵块422与上倾斜面4211之间可相对滑移，同时抵块422向下压板242的方向滑移，抵块422带动第一固定块2431同向滑移，使得第一固定块2431抵紧于下压板242长度方向的一端，进而减少了下压板242与第一固定块2431之间的装配间隙，便于后期成型导光板。
54.参照图8和图9，具体的，抵紧机构还包括用于对第一固定块2431的滑移方向实现导向作用的导向组件43。优选的，在本实施例中，导向组件43的数量为两组，两组导向组件43分别位于第一固定块2431长度方向的相对两端，并且两组导向组件43呈相对设置。具体的，导向组件43包括螺栓固定于b板23的导向块432以及焊接固定于第一固定块2431的滑块431，滑块431与导向块432之间可滑移配合。滑块431呈长条状设置，滑块431的长度方向与第一固定块2431的宽度方向相平行，滑块431的其中一侧焊接固定于第一固定块2431长度方向的其中一侧。b板23朝向凹模24的一侧设置有第二下凹槽232，优选的，在本实施例中，
第二下凹槽232的数量为两个，两个第二下凹槽232分别位于第一固定块2431长度方向的相对两端。导向块432呈长方体设置，导向块432长度方向与第一固定块2431的宽度方向向平行并与第一固定块2431的滑移方向相平行。导向块432沿其长度方向设置有供滑块431滑移的导向槽433，导向槽433与滑块431端部之间始终插接配合，导向块432与导向槽433相连通的一端插接配合于第二下凹槽232内，并且导向块432与b板23之间螺栓连接，进而使得导向块432始终与滑块431相抵接。
55.参照图8和图9，b板23朝向凹模24的一侧设置有第三下凹槽233，优选的，第三下凹槽233的数量为两个，两个第三下凹槽233分别位于下压板242长度方向的相对两端。具体的，抵紧机构还包括螺栓固定于b板23的限位块43，优选的，在本实施例中，限位块43的数量为两个，两个限位块43分别位于两块第一固定块2431背离下压板242的一侧，限位块43可与第一固定块2431之间抵接配合。
56.本技术实施例一种超精密导光板模具的实施原理为：
57.当第二抵紧块421与抵块422之间相抵接时，动模2继续向定模1的方向滑移，进而抵块422向下压板242的方向滑移，抵块422带动第一固定块2431同向滑移，进而第一固定块2431带动滑块431沿导向块432的导向槽433同向滑移，利用导向槽433与滑块431之间的滑移配合，进而对第一固定块2431的滑移方向实现导向作用，直至第一固定块2431抵紧于下压块。
58.当定模1与动模2之间相开模时，动模2向背离定模1的方向滑移，使得凸模15与凹模24之间相分离，进而第二抵紧块421与抵块422之间相分离，第一固定块2431会向背离下压板242的方向进行偏移，利用滑块431与导向槽433的滑移配合，进而第一固定块2431会带动滑块431向限位块43的方向滑移，利用限位块43，进而第一固定块2431的滑块431可与限位块43之间相抵接，进而减少了第一固定块2431因滑移过度而导致脱落的情况发生。
59.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。