一种用于模具注塑模浇口自动分离机构的制作方法

1.本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其是指一种用于模具注塑模浇口自动分离机构。


背景技术：

2.注塑模具是提采用在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品方法的一种模具。
3.然而现有市场上已有的注塑模具大多存在着无法在特定机构的帮助下实现注塑模浇口的自动分离作业，难以满足整体在实际不同使用情况下的需求，以至于整体的使用效果以及工作性能较为一般，从而导致整体适用范围较窄，降低了模具的使用效果。


技术实现要素：

4.本实用新型是提供一种用于模具注塑模浇口自动分离机构，利于实现注塑模浇口的自动分离，提高了装置的适用范围。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种用于模具注塑模浇口自动分离机构，包括定模以及正对设置于定模右侧的动模，所述动模的前侧面上开设有浇注口，所述定模的右侧面上开设有成型腔，所述定模的左端设有底座，所述动模左侧面的两端设有两个对称设置的第一连接块和第二连接块，所述第一连接块靠近定模的一侧上开设有第一导槽，所述第二连接块靠近定模的一侧上开设有第二导槽，所述定模的两端对称设置有第一导块和第二导块，所述第一导块和第二导块分别与第一导槽和第二导槽滑动配合，所述第一导块靠近第一导槽的一侧开设有分离槽，所述分离槽的内壁设有伸缩弹簧，所述伸缩弹簧的自由端固连有限位体，所述第一连接块上开设有与分离槽相对应的分离口，所述分离口与动模左侧面之间的距离等于分离槽与定模右侧面之间的距离，所述分离口的宽度大于分离槽的宽度。
7.工作时，通过外力驱动动模沿第一导槽和第二导槽向定模移动，由于分离口与动模左侧面之间的距离等于分离槽与定模右侧面之间的距离，当动模的底面抵靠于定模的顶面的同时，在伸缩弹簧的作用下带动限位体运动至分离口内，将原料通过浇注口输送至成型腔内，完成模具的成型；其中，导槽的延伸长度大于成型腔的深度，当定模的右侧面与动模的左侧面之间的距离大于成型腔的深度时，即可将成品从定模与动模之间的间隙取出；其中，限位体为球状结构，当模具成型后，通过外力驱动定模与动模分离，同时带动限位体作用于分离口的左侧面上，由于此时成品的右端未设置任何限位结构，在限位体作用于分离口左侧面的瞬间，带动成品与定模之间发生抖动，将成品从定模与动模之间的间隙掉落，随后定模与动模继续分离，带动伸缩弹簧被压缩至分离槽内，完成了自动分离。
8.进一步地，所述成型腔的截面为矩形。
9.进一步地，所述成型腔的内壁设有均倾斜设置的第一分隔板和第二分隔板，所述第一分隔板和第二分隔板相互平行，所述第一分隔板和第二分隔板将成型腔分隔为三个区
域，该三个区域相互连通。
10.其中，第一分隔板和第二分隔板的底端向成型腔的开口处倾斜，利于取出成品。
11.进一步地，所述成型腔的内壁设有均竖直设置的第一分隔板和第二分隔板，所述第一分隔板和第二分隔板的左侧面齐平，所述第一分隔板和第二分隔板之间的距离为1
‑
3mm。
12.进一步地，所述底座的右侧面上开设有放置口，所述定模的左端滑动配合于放置口内，所述成型腔的左端面贯穿至定模左端面；利于将成型腔内成品分为两个区域，由于其两区域内的间隙为1
‑
3mm，可同时成型与该两区域相对应的两个成品，便于将该两个成品分别从成型腔的两端取出，利于提高装置的成型效率。
13.进一步地，所述第一连接块上开设有与分离口相连通的转动口，所述转动口内设有转轴，所述转轴上套设有回推板，所述回推板位于转动口内，所述回推板与转轴之间的最大距离等于分离口与转轴之间的最大距离，所述回推板上设有回推部，当所述回推板转动至分离口内时，所述回推部位于分离口外；当限位体位于分离口内时，带动回推板转动至分离口内，并通过回退部可将限位体挤压回分离槽中，利于限位体的回缩。
14.本实用新型的有益效果：
15.1.工作时，通过外力驱动动模沿第一导槽和第二导槽向定模移动，由于分离口与动模左侧面之间的距离等于分离槽与定模右侧面之间的距离，当动模的底面抵靠于定模的顶面的同时，在伸缩弹簧的作用下带动限位体运动至分离口内，将原料通过浇注口输送至成型腔内，完成模具的成型；其中，导槽的延伸长度大于成型腔的深度，当定模的右侧面与动模的左侧面之间的距离大于成型腔的深度时，即可将成品从定模与动模之间的间隙取出；其中，限位体为球状结构，当模具成型后，通过外力驱动定模与动模分离，同时带动限位体作用于分离口的左侧面上，由于此时成品的右端未设置任何限位结构，在限位体作用于分离口左侧面的瞬间，带动成品与定模之间发生抖动，将成品从定模与动模之间的间隙掉落，随后定模与动模继续分离，带动伸缩弹簧被压缩至分离槽内，完成了自动分离。
16.2.底座的右侧面上开设有放置口，定模的左端滑动配合于放置口内，成型腔的左端面贯穿至定模左端面；利于将成型腔内成品分为两个区域，由于其两区域内的间隙为1
‑
3mm，可同时成型与该两区域相对应的两个成品，便于将该两个成品分别从成型腔的两端取出，利于提高装置的成型效率。
附图说明
17.图1为实施例一中本用于模具注塑模浇口自动分离机构的结构示意图；
18.图2为实施例一中本用于模具注塑模浇口自动分离机构的结构剖视图；
19.图3为实施例一中第一导块的结构示意图；
20.图4为实施例二中定模的结构剖视图；
21.附图标记说明：
22.1、定模；101、第一导块；102、第二导块；2、动模；3、浇注口；4、成型腔；5、底座；6、第一连接块；7、第二连接块；8、第一导槽；9、第二导槽；10、分离槽；11、伸缩弹簧；12、限位体；13、分离口；14、第一分隔板；15、第二分隔板；16、放置口；17、转动口；18、转轴；19、回推板；20、回推部。
具体实施方式
23.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
24.实施例一
25.如图1
‑
3所示，一种用于模具注塑模浇口自动分离机构，包括定模1以及正对设置于定模1右侧的动模2，动模2的前侧面上开设有浇注口3，定模1的右侧面上开设有成型腔4，定模1的左端设有底座5，动模2左侧面的两端设有两个对称设置的第一连接块6和第二连接块7，第一连接块6靠近定模1的一侧上开设有第一导槽8，第二连接块7靠近定模1的一侧上开设有第二导槽9，定模1的两端对称设置有第一导块101和第二导块102，第一导块101和第二导块102分别与第一导槽8和第二导槽9滑动配合，第一导块101靠近第一导槽8的一侧开设有分离槽10，分离槽10的内壁设有伸缩弹簧11，伸缩弹簧11的自由端固连有限位体12，第一连接块6上开设有与分离槽10相对应的分离口13，分离口13与动模2左侧面之间的距离等于分离槽10与定模1右侧面之间的距离，分离口13的宽度大于分离槽10的宽度。
26.如图1
‑
3所示，工作时，通过外力驱动动模2沿第一导槽8和第二导槽9向定模1移动，由于分离口13与动模2左侧面之间的距离等于分离槽10与定模1右侧面之间的距离，当动模2的底面抵靠于定模1的顶面的同时，在伸缩弹簧11的作用下带动限位体12运动至分离口13内，将原料通过浇注口3输送至成型腔4内，完成模具的成型；其中，导槽的延伸长度大于成型腔4的深度，当定模1的右侧面与动模2的左侧面之间的距离大于成型腔4的深度时，即可将成品从定模1与动模2之间的间隙取出；其中，限位体12为球状结构，当模具成型后，通过外力驱动定模1与动模2分离，同时带动限位体12作用于分离口13的左侧面上，由于此时成品的右端未设置任何限位结构，在限位体12作用于分离口13左侧面的瞬间，带动成品与定模1之间发生抖动，将成品从定模1与动模2之间的间隙掉落，随后定模1与动模2继续分离，带动伸缩弹簧11被压缩至分离槽10内，完成了自动分离。
27.如图2所示，成型腔4的截面为矩形；成型腔4的内壁设有均竖直设置的第一分隔板14和第二分隔板15，第一分隔板14和第二分隔板15的左侧面齐平，第一分隔板14和第二分隔板15之间的距离为1
‑
3mm。
28.如图2所示，底座5的右侧面上开设有放置口16，定模1的左端滑动配合于放置口16内，成型腔4的左端面贯穿至定模1左端面；利于将成型腔4内成品分为两个区域，由于其两区域内的间隙为1
‑
3mm，可同时成型与该两区域相对应的两个成品，便于将该两个成品分别从成型腔4的两端取出，利于提高装置的成型效率。
29.如图1所示，第一连接块6上开设有与分离口13相连通的转动口17，转动口17内设有转轴18，转轴18上套设有回推板19，回推板19位于转动口17内，回推板19与转轴18之间的最大距离等于分离口13与转轴18之间的最大距离，回推板19上设有回推部20，当回推板19转动至分离口13内时，回推部20位于分离口13外；当限位体12位于分离口13内时，带动回推板19转动至分离口13内，并通过回退部可将限位体12挤压回分离槽10中，利于限位体12的回缩。
30.实施例二
31.本实施例的基本结构和原理与实施例一基本相同，唯一的不同之处在于：
32.如图4所示，成型腔4的内壁设有均倾斜设置的第一分隔板14和第二分隔板15，第
一分隔板14和第二分隔板15相互平行，第一分隔板14和第二分隔板15将成型腔4分隔为三个区域，该三个区域相互连通。
33.如图4所示，其中，第一分隔板14和第二分隔板15的底端向成型腔4的开口处倾斜，利于取出成品。
34.本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。
35.上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，还包括其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。