口罩自动下料装置的制作方法

1.本技术涉及口罩加工设备的领域，尤其是涉及一种口罩自动下料装置。


背景技术：

2.目前在呼吸道传染病流行或在粉尘等污染的环境中作业时，空气中的病菌、粉尘等可通过呼吸进入人体肺部，对身体造成严重损害，佩戴口罩可以起到一定的过滤作用。口罩在制作完毕后，通常需要将口罩定量，再进行包装。
3.现有的专利公告号为cn111184304a的中国专利，提出了一种高速口罩机，其特征在于：由送料架、口罩罩体成型机构、转接输送台和口罩上耳带机构组成，送料架上安装设有多组的面布放卷部件和塑型条放卷部件，口罩罩体成型机构上安装设有面布塑型条结合部件、面布中间褶皱部件、罩体烫边部件、罩体切断部件和切断送出部件，口罩上耳带机构包括耳带烫焊部件和烫焊平台，烫焊平台在横向输送台的一侧并排设有相同的两条，横向输送台连接于转接输送台的输出端，烫焊平台的输出端设有口罩堆叠架，堆叠架的中间设有下料窗孔，下料窗孔以下设有成型口罩输出台，下料窗孔以上设有下料推板。
4.针对上述中的相关技术，口罩由下料推板推出时，口罩会杂乱无章地落于堆叠架上表面，需要人工整理杂乱堆叠的口罩，发明人认为存在有人工劳动量大的缺陷。


技术实现要素：

5.为了改善人工劳动量大的问题，本技术提供一种口罩自动下料装置。
6.本技术提供的一种口罩自动下料装置采用如下的技术方案：
7.一种口罩自动下料装置，包括位于下料推板下方的承载架，所述承载架的上表面滑移设置有收料装置，所述收料装置包括滑移于所述承载架上表面的滑块以及与所述滑块固定连接的下料架，所述承载架的上表面设置有驱动所述滑块滑移的驱动组件，所述下料架的相对两侧设置有对齐口罩两侧的齐平组件，所述下料架的另外两侧均转动连接有用于压紧口罩的压板。
8.通过采用上述技术方案，口罩由下料推板推出后，口罩落于下料架上，先利用齐平组件将口罩的侧边对齐，待口罩对齐后再转动压板压紧口罩，再由驱动组件驱使滑块滑移，带动下料架滑移至承载架的一侧，即可获取堆叠整齐的口罩，无需人工整理对齐和搬运口罩，以此实现减少人工劳动量的目的，且减少包装过程中口罩与人体的接触频次，有利于提升口罩洁净度，同时压板可以压紧口罩，降低口罩滑移出下料架的风险。
9.可选的，所述驱动组件包括伺服电机和丝杆，所述伺服电机固定安装于所述承载架上，所述伺服电机的输出端与所述丝杆同轴固定，所述滑块沿所述丝杆的长度方向滑移连接于所述丝杆的外侧壁，所述承载架设置有限制所述滑块转动的限位件。
10.通过采用上述技术方案，在需要滑移下料架时，伺服电机输出端与丝杆同轴转动，并带动滑块沿丝杆的长度方向滑移，并带动下料架沿丝杆的长度方向滑移，以此实现下料架滑移的目的。
11.可选的，所述限位件为与所述丝杆平行的限位杆，所述限位杆穿设于所述滑块内，且所述限位杆的两端分别固定连接在所述承载架上。
12.通过采用上述技术方案，限位杆限制滑块绕丝杆的中心轴线转动，并限定滑块的运动方向为丝杆的长度方向。
13.可选的，所述齐平组件包括两个气缸和两个竖直布置的推动板，两个所述气缸分别固定安装于所述下料架的两侧，两个所述推动板分别与两个所述气缸的输出轴固定连接。
14.通过采用上述技术方案，在口罩落于下料架上表面时，利用气缸驱动推动板沿丝杆的长度方向往复运动，进而推动板挤压口罩的宽边，使得口罩的两侧相互对齐，以此实现对齐口罩两侧的效果。
15.可选的，所述下料架安装有驱动压板转动的转动电机，所述转动电机的输出端同轴固定连接有主动齿轮，所述压板的侧壁固定连接有与所述主动齿轮啮合的从动齿轮。
16.通过采用上述技术方案，在口罩的两侧对齐后，转动电机输出端与主动齿轮同轴转动，主动齿轮与从动齿轮啮合传动，进而从动齿轮带动压板转动，至压板与口罩贴合，以此实现压紧口罩的目的。
17.可选的，所述收料装置设置有两套，且两套所述收料装置沿所述滑块滑移方向分开布置。
18.通过采用上述技术方案，两套收料装置可以交替使用，伺服电机驱动其中一套收料装置滑移离开下料推板下方时，另外一套收料装置同步滑移至下料推板下方，无需中止下料推板的下料，有利于提升口罩生产的连续性。
19.可选的，竖直状态下两个所述压板之间的水平距离等于口罩的宽度尺寸。
20.通过采用上述技术方案，在口罩落于收料架的上方时，口罩长边便自动对齐，只需通过气缸和推动板调整口罩短边对齐情况即可。
21.可选的，两个所述压板与口罩贴合的一侧均固定连接有橡胶。
22.通过采用上述技术方案，橡胶可以缓冲压板对口罩施加的压力，降低口罩受损的风险。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.气缸以及推动板可以对齐口罩的两侧，且压板可以转动压紧对齐后的口罩，再滑移至承载架边缘的拿取点，无需人工整理以及搬运，以此实现减轻人工劳动量的目的；
25.2.两套收料装置交替使用，保持口罩生产的连续性，有利于提升生产效率。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图；
27.图2是图1中a部分的局部放大示意图。
28.附图标记：1、承载架；2、滑块；3、下料架；4、压板；5、伺服电机；6、丝杆；7、限位杆；8、气缸；9、推动板；10、转动电机；11、主动齿轮；12、从动齿轮；13、橡胶；14、下料推板。
具体实施方式
29.以下结合附图1
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2对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种口罩自动下料装置。参照图1，该口罩自动下料装置包括位于下料推板14下方的承载架1。
31.承载架1的上表面滑移设置有收料装置，收料装置设置有两套且两套收料装置沿滑移方向间隔布置，收料装置包括滑移于承载架1上表面的滑块2以及与滑块2固定连接的下料架3。
32.滑块2为长方体形状，且滑块2与下料架3之间通过圆柱形状的传动杆固定连接，传动杆的两端分别与滑块2以及下料架3焊接；下料架3包括支撑板与焊接于支撑板上方的面板，面板横截面面积大于支撑板横截面面积，面板一侧与传动杆远离滑块2的一端焊接，且支撑板的顶壁焊接于面板的底壁中间，支撑板的底壁滑移于承载架1的上表面，支撑板滑移的方向平行于滑块2的滑移方向。
33.为了驱动滑块2以及下料架3滑移，承载架1的上表面安装有驱动组件，驱动组件包括伺服电机5和丝杆6，承载架1焊接有两个支撑座，伺服电机5通过螺栓固定于支撑座侧壁，伺服电机5的输出端与丝杆6同轴焊接，丝杆6平行于承载架1的上表面，且丝杆6的两端分别绕丝杆6的中心轴线转动连接于两个支撑座，滑块2沿丝杆6的长度方向滑移连接于丝杆6的外侧壁。
34.为了限制滑块2转动，承载架1于两个支撑座之间固定有限位件，限位件为与丝杆6平行的限位杆7，且限位杆7位于丝杆6的下方，限位杆7的两端分别穿设与两个支撑座，且限位杆7穿设于滑块2内。
35.为了对齐口罩两侧，面板的相对两侧安装有齐平组件，齐平组件包括两个气缸8和两个竖直布置的推动板9，两个气缸8分别通过螺栓固定于面板垂直于滑块2滑移方向的两侧，且两个气缸8相对布置，两个推动板9分别与两个气缸8的输出轴固定连接，推动板9的滑移方向平行于滑块2的滑移方向，两个推动板9之间的最小水平间距等于口罩的长度尺寸。
36.为了压紧口罩，面板平行于滑块2滑移方向的两侧壁转动连接有压板4，压板4靠近面板的一侧水平焊接有与面板转动连接的横杆，且横杆平行于滑块2滑移方向，压板4绕着横杆的中心轴线摆动连接于面板，初始状态下压板4垂直于面板的上表面，且竖直状态下两个压板4之间的水平距离等于口罩的宽度尺寸，两个压板4与口罩贴合的一侧均粘接有橡胶13。
37.参照图1与图2，为了驱动压板4转动，面板一端竖直焊接有两个安装座，安装座一侧通过螺栓安装有转动电机10，转动电机10的输出端同轴焊接有主动齿轮11，且主动齿轮11与横杆同轴，且压板4的侧壁焊接有与主动齿轮11啮合的从动齿轮12，当压板4转动与口罩贴合时，推动板9已滑移出两个压板4之间。
38.本技术实施例一种口罩自动下料装置的实施原理为：口罩由下料推板14推出后，口罩落于下料架3上表面且位于两个竖直的压板4之间，先利用气缸8驱使推动板9往复运动，同时推动板9挤压口罩的宽边，使得口罩的宽边对齐，再利用转动电机10驱使主动齿轮11转动，进而带动从动齿轮12以及压板4转动，直至压板4内壁的橡胶13贴紧口罩，最后利用伺服电机5驱使滑块2沿丝杆6的长度方向滑移，进而带动传动杆以及下料架3滑移，直至下料架3滑移至承载架1的边缘后即可取出堆叠整齐的口罩，同时另一个下料架3滑移至下料推板14的下方，无需人工整理以及搬运，以此实现减轻人工劳动量的目的，且不影响口罩生产的连续性，有利于提升生产效率。
39.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。