一种后减振器上安装座总成及其定位结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车悬架技术领域，具体涉及一种后减振器上安装座总成及其定位结构。


背景技术：

2.现有汽车后减振器上安装座总成为铝合金结构，在后减振器上安装座总成上面设置有连接孔，通过螺栓和螺母将后减振器上安装座总成与车体连接，后减振器上安装座总成和车体上均无定位结构。由于后减振器上安装座总成与车体在高工位装配，工人装配时，靠工人手扶和感觉进行装配，导致对中困难，不利于装配，可能会出现螺栓打偏或滑牙的问题，不仅会导致螺栓损坏造成浪费，还会导致工人装车抱怨问题，非常影响装车效率。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供一种后减振器上安装座总成及其定位结构，装配简便，减少由于螺栓损坏导致的成本浪费，降低工人操作难度，提高工人装车效率。
4.本实用新型的一种后减振器上安装座总成，包括上安装座主体和n个安装支耳，n个所述安装支耳均安装在所述上安装座主体的外壁上，n个所述安装支耳上均设置有用于与车体连接的阶梯孔，所述阶梯孔包括螺栓过孔段和位于所述螺栓过孔段的靠近车体一侧的定位孔段，所述定位孔段的孔径大于所述螺栓过孔段的孔径。
5.进一步，所述上安装座主体的外壁为圆柱面，n=2，并且两个所述安装支耳互相对称。
6.本实用新型还提供了一种后减振器上安装座总成定位结构，包括如上所述的后减振器上安装座总成，还包括车体以及n个定位套管，所述车体上设置有用于与所述安装支耳连接的连接部，所述连接部上对应n个所述阶梯孔的位置分别设置有连接孔，n个所述定位套管上均包括套管主体和设置在所述套管主体朝向所述车体一侧的定位凸台，所述套管主体和所述后减振器上安装座总成分别位于所述车体的上下两侧，所述套管主体的外径大于所述连接孔的直径，所述定位凸台穿过所述连接孔并伸入所述定位孔段内，所述定位凸台同时与所述连接孔以及所述定位孔段适形贴合。
7.进一步，所述定位凸台为圆柱形轴，所述连接孔的直径、所述定位孔段的直径以及所述定位凸台的外径均相同；所述连接孔在上下方向上的长度为l1，所述定位孔段在上下方向上的长度为l2，所述定位凸台在上下方向上的长度为l3， l1＜l3≤l1 l2。本实用新型的另一种技术方案为所述定位凸台为阶梯形轴，所述定位凸台包括第一凸台和直径小于所述第一凸台的第二凸台，所述第一凸台位于所述第二凸台与所述套管主体之间，所述第一凸台的外径与所述连接孔的直径相同，所述第二凸台的外径与所述定位孔段的直径相同，所述连接孔在上下方向上的长度为l1，所述定位孔段在上下方向上的长度为l2，所述第一凸台在上下方向上的长度为l4, 所述第二凸台在上下方向上的长度为l5,l1=l4,l2≥l5。
8.进一步，还包括n个螺栓，n个所述定位套管的内部均设置有螺纹孔，n个所述螺栓分别穿过各个所述螺栓过孔段与所述螺纹孔连接。
9.本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的一种后减振器上安装座总成及其定位结构，通过定位凸台同时与连接孔以及定位孔段适形贴合，能够起定位作用，在安装螺栓之前就能够确定后减振器上安装座总成的位置，在安装螺栓时能够防止后减振器上安装座总成位置发生偏移，能够防止出现螺栓打偏或滑牙的问题，减少由于螺栓损坏导致的成本浪费，装配简便，降低了工人操作难度，显著提高工人装车效率。
附图说明
10.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：
11.图1为本实用新型的后减振器上安装座总成的结构示意图；
12.图2为本实用新型的后减振器上安装座总成、定位套管以及车体的连接结构示意图；
13.图3为图2的a
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a截面示意图；
14.图4为本实用新型的定位套管与车体连接的结构示意图；
15.图5为本实用新型的定位套管的结构示意图。
16.附图标记说明：1
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后减振器上安装座总成，11
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上安装座主体，12
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安装支耳，13
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阶梯孔，131
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螺栓过孔段，132
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定位孔段，2
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定位套管，21
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套管主体，22
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定位凸台，23
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螺纹孔，3
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车体，31
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连接孔。
具体实施方式
17.下面结合附图对本实用新型作详细说明。
18.如图1
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图3所示，本实施例中的一种后减振器上安装座总成1，包括上安装座主体11和n个安装支耳12，n个所述安装支耳12均安装在所述上安装座主体11的外壁上，n个所述安装支耳12上均设置有用于与车体3连接的阶梯孔13，所述阶梯孔13包括螺栓过孔段131和位于所述螺栓过孔段131的靠近车体3一侧的定位孔段132，所述定位孔段132的孔径大于所述螺栓过孔段131的孔径；所述上安装座主体11的外壁为圆柱面，n=2，并且两个所述安装支耳12互相对称。
19.本实施例中的一种后减振器上安装座总成定位结构，如图1
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图5所示，包括如上所述的后减振器上安装座总成1，还包括车体3以及两个定位套管2，所述车体3上设置有用于与所述安装支耳12连接的连接部，所述连接部上对应两个所述阶梯孔13的位置分别设置有连接孔31，两个所述定位套管2上均包括套管主体21和设置在所述套管主体21朝向所述车体3一侧的定位凸台22，所述套管主体21和所述后减振器上安装座总成1分别位于所述车体3的上下两侧，所述套管主体21的外径大于所述连接孔31的直径，所述定位凸台22穿过所述连接孔31并伸入所述定位孔段132内，所述定位凸台22同时与所述连接孔31以及所述定位孔段132适形贴合；所述定位凸台22为圆柱形轴，所述连接孔31的直径、所述定位孔段132的直径以及所述定位凸台22的外径均相同；所述连接孔31在上下方向上的长度为l1，所述定位孔段132在上下方向上的长度为l2，所述定位凸台22在上下方向上的长度为l3， l1＜l3≤l1 l2，如图3和图4所示，能够确保定位凸台22能够伸出于连接孔31；还包括两个螺栓，两
个所述定位套管2的内部均设置有螺纹孔23，两个所述螺栓分别穿过各个所述螺栓过孔段131与所述螺纹孔23连接。定位凸台22同时与连接孔31以及定位孔段132适形贴合，适形贴合的方式可以为过渡配合或者过盈配合，能够起定位作用，在安装螺栓之前就能够确定后减振器上安装座总成1的位置，在安装螺栓时能够防止后减振器上安装座总成1位置发生偏移，能够防止出现螺栓打偏或滑牙的问题，减少由于螺栓损坏导致的成本浪费，装配简便，降低了工人操作难度，显著提高工人装车效率。
20.作为本实用新型的另一个实施方式，所述定位凸台22为阶梯形轴，所述定位凸台22包括第一凸台和直径小于所述第一凸台的第二凸台，所述第一凸台位于所述第二凸台与所述套管主体21之间，所述第一凸台的外径与所述连接孔31的直径相同，所述第二凸台的外径与所述定位孔段132的直径相同，所述连接孔31在上下方向上的长度为l1，所述定位孔段132在上下方向上的长度为l2，所述第一凸台在上下方向上的长度为l4, 所述第二凸台在上下方向上的长度为l5,l1=l4，l2≥l5，这种设计方案定位孔段132的直径小于连接孔31的直径，第一凸台与连接孔31适形贴合，第二凸台与定位孔段132适形贴合。
21.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。