一种织物箔哑光离型膜用热固化涂料及其制备方法与流程

1.本发明涉及热固化涂料技术领域，尤其是一种织物箔哑光离型膜用热固化涂料及其制备方法。


背景技术：

2.织物箔通常又称为电化铝烫布膜，是纺织面料的一种延伸，广泛用于布料和家居织物的装饰装潢，纺织面料在烫金机上经过高温高压等工艺流程处理后的面料统称为烫金面料，织物箔转移到织物表面后都呈现出亮丽、鲜艳的效果。织物箔一般的制作方法是在pet基膜上涂布离型层和色层，再镀铝，最后涂保护胶。
3.随着人们审美观念的丰富与改变，在织物箔市场，开始更多追求一些偏厚重朴实的艺术效果。为了得到这种效果，现有工艺通常采用对色层进行消光处理的方式制成织物箔，但是当织物箔在转移到织物表面之后，其表面往往复制了pet薄膜的光滑平面，呈现出的仍然是光亮的效果。
4.热固化涂料指以热固性树脂作为主要成膜物质的涂料，这种涂料在烘干固化时，涂层中的成膜物质通过与固化剂的交联反应，分子结构和基本性质发生变化，成为坚硬而不溶的高分子网状结构。主要品种有氨基醇酸涂料、热固型丙烯酸涂料、环氧树脂涂料、聚酯涂料与热固型聚氨酯涂料等。
5.专利cn102260447b提到一种织物箔亚光离型膜用热固性涂层涂料，其在运用于织物箔哑光离型膜时，涂料在涂覆过程中会在离型膜表面产生气孔或针孔状气泡，影响织物箔哑光离型膜的稳定性。同时固化剂一般采用羟烷及酰胺，使用过程中会出现易变黄、厚涂有针孔、在潮湿天气容易分离等问题，影响热固化涂料的使用。


技术实现要素：

6.针对现有技术的不足，本发明提供一种织物箔哑光离型膜用热固化涂料及其制备方法，以解决上述背景技术中提到的涂料在涂覆过程中会在离型膜表面产生气孔或针孔状气泡，从而影响织物箔哑光离型膜稳定性的问题。
7.本发明的技术方案为：一种织物箔哑光离型膜用热固化涂料，由热固性树脂、固化剂、颜料、填料、助剂和溶剂组成，其中各部分质量配比为：8
‑
10∶0.6
‑
0.8∶0.9
‑
1.2∶2
‑
4∶0.2
‑
0.4∶5
‑
7。
8.作为本发明的一种优选技术方案，所述的热固性树脂包括：环氧树脂15
‑
20份、聚酯树脂30
‑
35份、丙烯酸树脂10
‑
15份、三聚氰胺甲醛树脂30
‑
40份；
9.所述的颜料包括：铝粉4
‑
6份、钛白粉5
‑
10份、氧化锌2
‑
4份；
10.所述的填料包括：聚酯纤维6
‑
8份、有光涂料12
‑
14份；
11.所述的助剂包括：流平剂1
‑
3份、润湿促进剂0.2
‑
0.4份、脱气剂0.1
‑
0.2份；
12.所述的溶剂包括：甲基丙烯酸0.5
‑
0.6份、过氧化苯甲酰1.1
‑
1.3份。
13.作为本发明的一种优选技术方案，所述热固性树脂的色泽dmp≤8，酸值为70
‑
85mgkoh/g，软化点为100
‑
115℃，粘度为150
‑
450cps。
14.作为本发明的一种优选技术方案，所述热固性树脂中的聚酯树脂与环氧树脂配比计算公式满足：
[0015][0016]
其中，g为100g环氧树脂需配聚酯树脂的用量，ar为聚酯树脂的酸值，e为环氧树脂的环氧值；
[0017]
所述环氧树脂分子量为1400
‑
2200，聚合度为4，平均环氧值为0.12
‑
0.14，软化点为88
‑
98℃。
[0018]
作为本发明的一种优选技术方案，所述颜料的分散粒度为0.2
‑
0.9μm，耐温性能大于160℃。
[0019]
作为本发明的一种优选技术方案，所述固化剂为双氰胺、咪唑、酸酐、二酰肼、异佛尔酮二异氰酸酯、以及脲二酮中一种或两种以上的组合。
[0020]
作为本发明的一种优选技术方案，所述流平剂为丙烯酸酯共聚物、环氧化大豆油脂肪酸、氢化松香醇中一种或两种以上的组合物；所述润湿促进剂为聚丙烯酸树脂；所述脱气剂为安息香。
[0021]
作为本发明的一种优选技术方案，所述有光涂料的体积浓度pvc值小于20％，表观密度为0.46
‑
0.65g/cm3。
[0022]
本发明还提供一种织物箔哑光离型膜用热固化涂料的制备方法，包括以下步骤：
[0023]
s1)、热固性树脂的混合：将环氧树脂、聚酯树脂、丙烯酸树脂、三聚氰胺甲醛树脂混合投入搅拌机中，在常温条件下搅拌混合20
‑
30min；
[0024]
s2)、混合后加入颜料、填料和固化剂再次搅拌，搅拌时间控制在45
‑
60min，并在搅拌的过程中加入助剂；
[0025]
s3)、将以上混合物注入至挤出机中，控制温度在100
‑
115℃的条件下对混合物进行挤出；
[0026]
s4)、将挤出的混合物进行粉碎，并在粉碎的过程中加入溶剂搅拌，制得涂料；
[0027]
s5)、对以上涂料进行检测，涂料的质量摩尔浓度为3.2
‑
3.6mol/kg，对制备的涂料进行包装。
[0028]
本发明的有益效果为：
[0029]
1、本发明通过在原料中添加脱气剂，来调整涂料表面的张力、改善表面的浸湿性，从而减少表面的针孔和缩孔，降低热固涂料与织物箔之间产生气孔的可能性，提高剥离的稳定性；
[0030]
2、本发明在原料中添加聚酯纤维，因聚酯纤维具有较高的内聚强度，在使用的过程中使热固化涂料在织物箔哑光离型膜表面坚牢耐用，具有较好的抗腐蚀性能；
[0031]
3、本发明在固化剂的选择之一是使用脲二酮，固化过程中能释放出异氰酸酯实现交联作用，但不会释放挥发性有机物，便于在制备热固化涂料过程中具有较好的环保效果。
具体实施方式
[0032]
下面对本发明的具体实施方式作进一步说明：
[0033]
实施例1
[0034]
本实施例提供一种织物箔哑光离型膜用热固化涂料的制备方法，其中，
[0035]
该涂料由以下原料制成：环氧树脂20份、聚酯树脂30份、丙烯酸树脂12份、三聚氰胺甲醛树脂32份、钛白粉6份、聚酯纤维8份、有光涂料12份、环氧化大豆油脂肪酸2份、润湿促进剂0.4、脱气剂0.2份、异佛尔酮二异氰酸酯6份、甲基丙烯酸0.6份、过氧化苯甲酰1.2份。
[0036]
该涂料的的制备方法包括以下步骤：
[0037]
s1、将环氧树脂、聚酯树脂、丙烯酸树脂、三聚氰胺甲醛树脂混合投入搅拌机中，在常温条件下搅拌混合30min；
[0038]
s2、混合完成后将异佛尔酮二异氰酸酯、钛白粉、聚酯纤维、有光涂料加入到第一步的混合物料中，在搅拌过程中加入环氧化大豆油脂肪酸、润湿促进剂、脱气剂，搅拌时间为60min；
[0039]
s3、将以上混合物注入至挤出机中，控制温度在100
‑
115℃的条件下对混合物进行挤出；
[0040]
s4、将挤出的混合物进行粉碎，并在粉碎的过程中加入甲基丙烯酸和过氧化苯甲酰，搅拌制得涂料。
[0041]
该涂料运用于织物箔离型膜时，通过400目涂布机将涂料均匀涂覆在织物箔离型膜表面，涂布完成后通过100
‑
130℃烘箱进行烘干。
[0042]
实施例2
[0043]
本实施例提供一种织物箔哑光离型膜用涂层涂料的制备方法，其中，
[0044]
该涂料由以下原料制成：环氧树脂15份、聚酯树脂35份、丙烯酸树脂15份、三聚氰胺甲醛树脂35份、钛白粉8份、聚酯纤维6份、有光涂料12份、环氧化大豆油脂肪酸2份、润湿促进剂0.3、脱气剂0.2份、脲二酮8份、甲基丙烯酸0.5份、过氧化苯甲酰1.2份。
[0045]
该涂料的的制备方法包括以下步骤：
[0046]
s1、将环氧树脂、聚酯树脂、丙烯酸树脂、三聚氰胺甲醛树脂混合投入搅拌机中，在常温条件下搅拌混合30min；
[0047]
s2、混合完成后将脲二酮、钛白粉、聚酯纤维、有光涂料加入到第一步的混合物料中，在搅拌过程中加入环氧化大豆油脂肪酸、润湿促进剂、脱气剂，搅拌时间为60min；
[0048]
s3、将以上混合物注入至挤出机中，控制温度在100
‑
115℃的条件下对混合物进行挤出；
[0049]
s4、将挤出的混合物进行粉碎，并在粉碎的过程中加入甲基丙烯酸和过氧化苯甲酰，搅拌制得涂料。
[0050]
该涂料运用于织物箔离型膜时，通过300
‑
350目涂布机将涂料均匀涂覆在织物箔离型膜表面，涂布完成后通过110
‑
140℃烘箱进行烘干。
[0051]
实施例3
[0052]
本实施例提供了一种织物箔哑光离型膜用涂层涂料的制备方法，其中，
[0053]
该涂料由以下原料制成：环氧树脂18份、聚酯树脂32份、丙烯酸树脂12份、三聚氰胺甲醛树脂36份、钛白粉6份、聚酯纤维7份、有光涂料12份、环氧化大豆油脂肪酸3份、润湿促进剂0.4、脱气剂0.2份、双氰胺和咪唑混合物8份、甲基丙烯酸0.6份、过氧化苯甲酰1.2
份。
[0054]
该涂料的制备方法包括以下步骤：
[0055]
s1、将环氧树脂、聚酯树脂、丙烯酸树脂、三聚氰胺甲醛树脂混合投入搅拌机中，在常温条件下搅拌混合30min；
[0056]
s2、混合完成后将双氰胺和咪唑混合物、钛白粉、聚酯纤维、有光涂料加入到第一步的混合物料中，在搅拌过程中加入环氧化大豆油脂肪酸、润湿促进剂、脱气剂，搅拌时间为60min；
[0057]
s3、将以上混合物注入至挤出机中，控制温度在100
‑
115℃的条件下对混合物进行挤出；
[0058]
s4、将挤出的混合物进行粉碎，并在粉碎的过程中加入甲基丙烯酸和过氧化苯甲酰，搅拌制得涂料。
[0059]
该涂料运用于织物箔离型膜时，通过400
‑
450目涂布机将涂料均匀涂覆在织物箔离型膜表面，涂布完成后通过120℃恒温烘箱进行烘干。
[0060]
通过实施例1～3得到3种涂料以及涂覆好的织物箔离型膜烫印样品，经测试表面光泽度得到以下数据结果，如表1所示：
[0061]
表1实施例光泽度检测数据
[0062][0063]
上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理和最佳实施例，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。