一种耐磨化妆品包装瓶的制作工艺的制作方法

1.本技术涉及包装瓶加工技术领域，尤其是涉及一种耐磨化妆品包装瓶的制作工艺。


背景技术：

2.化妆品包装瓶是指一种能使气体与外界温度隔绝的容器或隔绝外部细菌的容器。化妆品包装瓶常见的材质有玻璃瓶、塑料瓶等。
3.玻璃瓶是使用碎玻璃，纯碱，硝酸钠，碳酸钡，石英沙等十几种原料制造而成，经过高温融化塑形等工艺制作出来的一种容器，玻璃瓶可以根据不同的模具生产出不同形状。玻璃瓶具有密封透光的特点且能够长期保存对湿度高度敏感的产品。但是化妆品一般需要长途运输，长途运输过程中，玻璃瓶瓶身容易发生摩擦，容易在玻璃瓶瓶身上留有划痕，影响化妆品包装瓶的外观。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为化妆品在运输过程中产生碰撞，玻璃瓶瓶身上容易出现划痕，对此有待进一步改进。


技术实现要素：

5.为了改善化妆品包装瓶瓶身容易出现划痕的情况，本技术提供一种耐磨化妆品包装瓶的制作工艺。
6.第一方面，本技术提供一种耐磨化妆品包装瓶，采用如下的技术方案：
7.一种耐磨化妆品包装瓶，所述耐磨化妆品包装瓶包括玻璃瓶体以及与玻璃瓶体可拆卸连接的瓶盖，所述玻璃瓶体外表面涂覆有耐磨涂层，所述耐磨涂层包括以下质量份数的组分：
8.丙烯酸树脂30
‑
55份；
9.有机硅树脂10
‑
20份；
10.消泡剂1
‑
2份；
11.流平剂1
‑
3份；
12.硅烷偶联剂1
‑
5份；
13.去离子水15
‑
20份；
14.氯化镁3.5
‑
4份；
15.氟化钙2.4
‑
3.2份；
16.纳米碳化硅2.5
‑
3份。
17.优选的，所述耐磨涂层包括以下质量份数的组分：
18.丙烯酸树脂30
‑
55份；
19.有机硅树脂10
‑
20份；
20.消泡剂1
‑
2份；
21.流平剂1
‑
3份；
22.硅烷偶联剂1
‑
5份；
23.去离子水15
‑
20份；
24.氯化镁3.5
‑
4份；
25.氟化钙2.4
‑
3.2份；
26.纳米碳化硅2.5
‑
3份。
27.通过采用上述技术方案，利用氯化镁、氟化钙、纳米碳化硅相互协同配合，有助于补充耐磨涂层的间隙，使得耐磨涂层的耐磨性能更佳，从而玻璃瓶体的耐磨性能更优异，有助于改善化妆品包装瓶瓶身容易出现划痕的情况。
28.优选的，所述消泡剂包括脂肪醇聚氧乙烯醚、聚氧丙烯甘油醚、乙基氧化戊酯、2
‑
甲基
‑
2,4
‑
戊二醇、油酸中一种或多种。
29.通过采用上述技术，在制备耐磨涂层时添加特定的消泡剂，将耐磨涂层涂覆在玻璃瓶体上，有助于提高耐磨涂层与玻璃瓶体之间的润湿效果，将耐磨涂层更好地涂覆在玻璃瓶体表面，从而提高化妆品包装瓶的耐磨性能。
30.优选的，所述消泡剂采用脂肪醇聚氧乙烯醚、油酸按照1：(2
‑
5)的质量比混合而成。
31.通过采用上述技术方案，利用消泡剂采用脂肪醇聚氧乙烯醚、油酸按照特定的比例混合，有助于促进氯化镁、氟化钙、纳米碳化硅的协同配合，使得耐磨涂层涂覆在玻璃瓶体表面后，有助于进一步提高耐磨涂层与玻璃瓶体外表面涂覆的附着力，使得涂层与玻璃瓶体的粘结强度更好，使得耐磨涂层更加不容易被刮蹭下来，进一步提高耐磨化妆品包装瓶的耐磨性能。
32.优选的，所述流平剂包括聚丙烯酸乙酯、聚丙烯酸丁酯、异佛尔酮、二丙酮醇中一种或多种。
33.通过采用上述技术方案，制备耐磨涂层时采用特定的流平剂，使得耐磨涂层在流平过程中，在耐磨涂层表面形成单分子层，有助于基于耐磨涂层更好的、更均匀的表面张力，增加耐磨涂层与玻璃瓶体的润湿性，从而使得耐磨涂层均匀附着在玻璃瓶体表面，具有更高的附着力，有助于进一步提高耐磨化妆品包装瓶的耐磨性能。
34.优选的，所述硅烷偶联剂包括乙烯基三乙氧基硅烷、2
‑
丁烯基三乙氧基硅烷、异丁基三乙氧基硅烷中的一种或多种。
35.通过采用上述技术方案，在制备耐磨涂层时添加的硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷、2
‑
丁烯基三乙氧基硅烷、异丁基三乙氧基硅烷中的一种或多种，使得制备耐磨涂层时具有更好的相容性，更好地与玻璃瓶体表面形成均一面，提高耐磨涂层与玻璃瓶体表面的粘接效果，使得耐磨涂层与玻璃瓶体的附着力更好，在潮湿环境也不容易脱落，有助于提高耐磨涂层的耐水性能，使得耐磨化妆品包装瓶具有一定耐水性，不容易受到潮湿环境的影响。
36.优选的，所述耐磨涂层包括以下质量份数的组分：
37.纳米氧化铝1.5
‑
2.4份。
38.通过采用上述技术方案，在制备耐磨涂层时还添加有特定量的纳米氧化铝，纳米氧化铝有助于促进氯化镁、氟化钙、纳米碳化硅的协同配合，有助于进一步提高耐磨涂层的耐磨性能，有助于提高耐磨涂层与玻璃瓶体表面的附着力，使得耐磨化妆品包装瓶的耐磨
性能更好。
39.第二方面，本技术提供一种耐磨化妆品包装瓶的制作工艺，采用如下的技术方案：
40.一种耐磨化妆品包装瓶的制作工艺，包括以下步骤：
41.步骤1)在容器中加入丙烯酸树脂、有机硅树脂，搅拌15
‑
20min,加入去离子水，搅拌8
‑
10min，调节ph至8
‑
8.5，加入消泡剂、流平剂，搅拌8
‑
10min，调节ph至8
‑
8.5，然后加入氯化镁、氟化钙、纳米碳化硅，搅拌20
‑
25min，在20
‑
25℃条件下静置15
‑
16h，加入硅烷偶联剂，调节ph至8
‑
8.5，得到耐磨涂层；
42.步骤2)将玻璃瓶体外表面清洗，90
‑
100℃条件下烘烤5
‑
8min，然后将耐磨涂层涂到玻璃瓶体外表面，涂覆厚度为8
‑
10μm，在20
‑
25℃条件下流平10
‑
30min，120
‑
150℃条件下烘烤10
‑
15min，得到耐磨化妆品包装瓶。
43.通过采用上述技术方案，采用氯化镁、氟化钙、纳米碳化硅相互协同配合，有助于提高耐磨涂层与玻璃瓶体外表面涂覆的附着力，从而使得玻璃瓶体的耐磨性能更优异，有助于改善化妆品包装瓶瓶身容易出现划痕的情况。
44.优选的，所述步骤1)中，还添加1.5
‑
2.4质量份的纳米氧化铝，所述纳米氧化铝与氯化镁、氟化钙、纳米碳化硅一起添加。
45.通过采用上述技术方案，利用纳米氧化铝与氯化镁、氟化钙、纳米碳化硅相互配合，有助于氯化镁、氟化钙、纳米碳化硅的协同效果，使得耐磨涂层的附着力更佳，耐磨涂层的耐磨性更佳，与长期接触于潮湿环境中耐磨涂层也不容易破坏和脱落。
46.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
47.1.通过利用氯化镁、氟化钙、纳米碳化硅相互协同配合，有助于补充耐磨涂层的间隙，使得耐磨涂层的耐磨性能更佳，从而玻璃瓶体的耐磨性能更优异，有助于改善化妆品包装瓶瓶身容易出现划痕的情况；
48.2.通过利用消泡剂采用脂肪醇聚氧乙烯醚、油酸按照特定的比例混合，有助于促进氯化镁、氟化钙、纳米碳化硅的协同配合，使得耐磨涂层涂覆在玻璃瓶体表面后，有助于进一步提高耐磨涂层与玻璃瓶体外表面涂覆的附着力，使得涂层与玻璃瓶体的粘结强度更好，使得耐磨涂层更加不容易被刮蹭下来，进一步提高耐磨化妆品包装瓶的耐磨性能；
49.3.通过在制备耐磨涂层时还添加有特定量的纳米氧化铝，纳米氧化铝有助于促进氯化镁、氟化钙、纳米碳化硅的协同配合，有助于进一步提高耐磨涂层的耐磨性能，有助于提高耐磨涂层与玻璃瓶体表面的附着力，使得耐磨化妆品包装瓶的耐磨性能更好。
具体实施方式
50.以下结合实施例对本技术作进一步详细说明。
51.以下实施例及对比例中所用到的各组分的来源信息详见表1。
52.表1
53.[0054][0055]
实施例1
[0056]
一种耐磨化妆品包装瓶，包括玻璃瓶体以及与玻璃瓶体螺纹连接的瓶盖，玻璃瓶体外表面涂覆有耐磨涂层，耐磨涂层包括：30kg的丙烯酸树脂、10kg的有机硅树脂、1kg的消泡剂、1kg的流平剂、1kg的硅烷偶联剂、15kg的去离子水、3.5kg的氯化镁、2.4kg的氟化钙、2.5kg的纳米碳化硅。
[0057]
本实施例中，消泡剂为聚二甲基硅氧烷，流平剂为二丙酮醇，硅烷偶联剂为丙基三甲氧基硅烷。
[0058]
本实施例还公开一种耐磨化妆品包装瓶的制作工艺，包括以下步骤：
[0059]
步骤1)在混合机中加入丙烯酸树脂、有机硅树脂，在搅拌速率为1000r/min下搅拌15min，加入去离子水，继续以搅拌速率为1000r/min下搅拌8min，采用胺中和剂调节ph值为8，加入消泡剂、流平剂，继续以搅拌速率为1000r/min下搅拌8min，然后加入氯化镁、氟化钙、纳米碳化硅，继续以搅拌速率为1000r/min下搅拌20min，放置于20℃的条件下静置15h，
加入硅烷偶联剂，采用胺中和剂调节ph值为8，得到耐磨涂层；
[0060]
步骤2)将玻璃瓶体外表面水洗后，在90℃条件下烘烤8min，将耐磨涂层用空气喷枪喷涂至玻璃瓶体外表面，涂覆厚度为8μm，置于20℃条件下流平30min，在120℃条件下烘烤15min，得到耐磨化妆品包装瓶。
[0061]
实施例2
[0062]
与实施例1相比，区别仅在于：
[0063]
丙烯酸树脂的添加量为55kg，有机硅树脂的添加量为20kg，消泡剂的添加量为2kg，流平剂的添加量为3kg，硅烷偶联剂的添加量为5kg，去离子水的添加量为20kg，氯化镁的添加量为4kg，氟化钙的添加量为3.2kg，纳米碳化硅的添加量为3kg。
[0064]
步骤1)中，搅拌时间为20min，加入去离子水后搅拌10min，调节ph值为8.5，加入消泡剂、流平剂后搅拌10min，调节ph值为8.5，加入氯化镁、氟化钙、纳米碳化硅后搅拌25min，在25℃的条件下静置16h，加入硅烷偶联剂后调节ph值为8.5。
[0065]
步骤2)中，在100℃条件下烘烤5min，涂覆厚度为10μm，置于25℃条件下流平10min，在150℃条件下烘烤10min。
[0066]
实施例3
[0067]
与实施例1相比，区别仅在于：
[0068]
丙烯酸树脂的添加量为42kg，有机硅树脂的添加量为15kg，消泡剂的添加量为1.5kg，流平剂的添加量为2kg，硅烷偶联剂的添加量为3kg，去离子水的添加量为18kg，氯化镁的添加量为3.8kg，氟化钙的添加量为2.8kg，纳米碳化硅的添加量为2.8kg。
[0069]
实施例4
[0070]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0071]
丙烯酸树脂的添加量为34kg，有机硅树脂的添加量为12kg，消泡剂的添加量为1.2kg，流平剂的添加量为1.4kg，硅烷偶联剂的添加量为2.2kg，去离子水的添加量为16.5kg，氯化镁的添加量为3.7kg，氟化钙的添加量为2.7kg，纳米碳化硅的添加量为2.7kg。
[0072]
实施例5
[0073]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0074]
丙烯酸树脂的添加量为50kg，有机硅树脂的添加量为13kg，消泡剂的添加量为1.8kg，流平剂的添加量为2.5kg，硅烷偶联剂的添加量为3.4kg，去离子水的添加量为17.5kg，氯化镁的添加量为3.9kg，氟化钙的添加量为3kg，纳米碳化硅的添加量为2.9kg。
[0075]
实施例6
[0076]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0077]
消泡剂为聚氧丙烯甘油醚。
[0078]
实施例7
[0079]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0080]
消泡剂由0.75kg的聚氧丙烯甘油醚、0.75kg的己二醇组成。
[0081]
实施例8
[0082]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0083]
消泡剂由0.5kg的脂肪醇聚氧乙烯醚、1kg的油酸组成。
[0084]
实施例9
[0085]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0086]
消泡剂由0.3kg的脂肪醇聚氧乙烯醚、1.2kg的油酸组成。
[0087]
实施例10
[0088]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0089]
消泡剂由0.3kg的聚二甲基硅氧烷、1.2kg的油酸组成。
[0090]
实施例11
[0091]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0092]
消泡剂由0.3kg的脂肪醇聚氧乙烯醚、1.2kg的聚二甲基硅氧烷组成。
[0093]
实施例12
[0094]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0095]
消泡剂由0.3kg的聚氧丙烯甘油醚、1.2kg的聚二甲基硅氧烷组成。
[0096]
实施例13
[0097]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0098]
流平剂由1kg的聚丙烯酸乙酯、1kg的聚丙烯酸丁酯组成。
[0099]
实施例14
[0100]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0101]
流平剂由1kg的聚丙烯酸乙酯、1kg的异佛尔酮组成
[0102]
实施例15
[0103]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0104]
硅烷偶联剂由1.5kg的乙烯基三乙氧基硅烷、1.5kg的2
‑
丁烯基三乙氧基硅烷组成。
[0105]
实施例16
[0106]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0107]
硅烷偶联剂由1.5kg的乙烯基三乙氧基硅烷、1.5kg的异丁基三乙氧基硅烷组成。
[0108]
实施例17
[0109]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0110]
步骤1)中，还添加1.5kg的纳米氧化铝，纳米氧化铝与氯化镁、氟化钙、纳米碳化硅一起添加。
[0111]
实施例18
[0112]
与实施例17相比，区别仅在于：
[0113]
纳米氧化铝的添加量为2.4kg。
[0114]
实施例19
[0115]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0116]
步骤1)中，还添加1.5kg的纳米氧化铝，纳米氧化铝与氯化镁、氟化钙、纳米碳化硅一起添加。
[0117]
消泡剂由0.5kg的乙基氧化戊酯、1kg的油酸组成。
[0118]
流平剂由1kg的聚丙烯酸乙酯、1kg的聚丙烯酸丁酯组成。
[0119]
硅烷偶联剂由1.5kg的乙烯基三乙氧基硅烷、1.5kg的2
‑
丁烯基三乙氧基硅烷组成。
[0120]
对比例1
[0121]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0122]
采用等量的氯化钠替代氯化镁、氟化钙、纳米碳化硅。
[0123]
对比例2
[0124]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0125]
采用等量的氯化钠替代纳米碳化硅。
[0126]
对比例3
[0127]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0128]
采用等量的氯化钠替代氯化镁。
[0129]
对比例4
[0130]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0131]
采用等量的氯化钠替代氟化钙。
[0132]
对比例5
[0133]
与实施例3相比，区别仅在于：
[0134]
采用等量的氯化钠替代氯化镁、氟化钙。
[0135]
实验1
[0136]
耐磨性测试
[0137]
按照gb/t 1768
‑
1979《漆膜耐磨性测定法》对各实施例及对比例制备的耐磨化妆品包装瓶进行耐磨性测试，记录磨损耐磨涂层所需研磨次数，研磨次数越多，耐磨性越好。
[0138]
实验2
[0139]
附着力测试
[0140]
按照gb/t 9286
‑
1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》对各实施例及对比例制备的耐磨化妆品包装瓶进行附着力测试，附着力级别越高，附着力越好。
[0141]
实验3
[0142]
耐水性测试
[0143]
按照gb/t 1733
‑
1993《漆膜耐水性测定法》中9.1甲法：浸水试验法对各实施例及对比例制备的耐磨化妆品包装瓶进行耐水性测试，耐水时长越长，耐水性越好。
[0144]
实验1～3的检测数据详见表2。
[0145]
表2
[0146][0147][0148]
根据表2中，对比例1～5分别与实施例3的数据对比可得，在制备耐磨化妆品包装瓶时添加有氯化镁、氟化钙、碳化硅组合，制备所得的耐磨化妆品包装瓶的漆膜失重明显变小，说明氯化镁、氟化钙、碳化硅协同配合明显有助于提高耐磨化妆品包装瓶的耐磨性能，缺少任一物质都没有明显的促进效果。
[0149]
根据表2中，实施例6、7分别与实施例3的数据对比可得，在制备耐磨化妆品包装瓶
时采用了特定的消泡剂，制备所得的耐磨化妆品包装瓶的漆膜失重有所减小，说明选用特定的消泡剂能有助于提高耐磨化妆品包装瓶的耐磨性能。
[0150]
根据表2中，实施例8～12分别与实施例3的数据对比可得，在制备耐磨化妆品包装瓶时添加的消泡剂采用脂肪醇聚氧乙烯醚、油酸以特定比例复配，制备所得的耐磨化妆品包装瓶的漆膜失重有所减小、附着力级别有所增大，说明在制备耐磨化妆品包装瓶时添加特定比例的脂肪醇聚氧乙烯醚、油酸组成的消泡剂在一定程度上有助于提高耐磨化妆品包装瓶的耐磨性能和耐磨涂层的附着力。
[0151]
根据表2中，实施例13、14分别与实施例3的数据对比可得，在制备耐磨化妆品包装瓶时添加特定的流平剂，制备所得的耐磨化妆品包装瓶的漆膜失重有所减小、附着力级别有所增大，说明采用特定的流平剂，在一定程度上有助于提高耐磨化妆品包装瓶的耐磨性能和耐磨涂层的附着力。
[0152]
根据表2中，实施例15、16分别与实施例3的数据对比可得，在制备耐磨化妆品包装瓶时添加特定的硅烷偶联剂，制备所得的耐磨化妆品包装瓶的附着力级别有所增大、耐水时长增大，说明在制备耐磨化妆品包装瓶时添加特定的硅烷偶联剂，在一定程度上有助于提高耐磨化妆品包装瓶的耐磨性能以及耐磨涂层的耐水性。
[0153]
根据表2中，实施例17、18分别与实施例3的数据对比可得，在制备耐磨化妆品包装瓶时还添加有特定量的纳米氧化铝，制备所得的耐磨化妆品包装瓶的漆膜失重有所减小、附着力级别有所增大，说明采用特定量的纳米氧化铝与氯化镁、氟化钙、碳化硅协同配合，在一定程度上有助于提高耐磨化妆品包装瓶的耐磨性能和耐磨涂层的附着力。
[0154]
以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。