一种用于玻璃容器的高湿强度热熔胶及其制备方法与流程

1.本发明涉及热熔胶应用领域，尤其涉及一种用于玻璃容器的高湿强度热熔胶及其制备方法。


背景技术：

2.目前，部分高端饮品为避免高温引起的饮品口感和品质的变化，通常会采用低温库藏或将玻璃容器冷藏后再做灌装的操作，在环境温度逐渐回升的过程中，玻璃容器表面易产生少量凝结水，而玻璃容器表面水的存在会导致普通热熔压敏胶无法与其产生良好的粘结，造成热熔胶掉落或者无法贴合的情况。
3.而反应型湿气固化热熔胶可解决以上问题，但由于其在制备、包装、仓储、运输、最终的使用过程都很严苛导致其价格高昂；如反应型湿气固化热熔胶在生产过程需要控制反应温度、压力等外部因素，反应过程需要严格控制工艺，防止出现爆聚或者反应不完全的情况，同时整个生产过程需要在隔绝水汽的条件下进行，需要充氮气保护，生产完成后，还需要使用专业的清洗剂对反应釜进行清洗，以避免残留在反应釜中的胶水与空气中的水汽反应，造成反应釜损坏的情况；且其包装需使用铝袋或者铁桶装，以避免与空气中水汽的接触，包装材料更贵；此外，反应型热熔胶在仓储运输时，需避免产品与空气接触，包装出现破损就会直接导致产品因与空气中的水汽反应而直接无法再使用，胶机设备也需要使用可以充氮保护的专业的胶机设备；在最终喷胶操作时也需要专用的热熔胶设备，采用氮气保护的方式才才可以保证反应型热熔胶性能的稳定，对人员操作和设备的要求都很高。
4.上述种种原因造成应型湿气固化热熔胶价格高昂，是普通热熔胶价格的2
‑
5倍。然而普通热熔胶对表面含水的玻璃容器无法进行贴合，已贴合玻璃容器的压敏胶产品在高湿度环境下粘结强度大幅度降低，甚至直接脱落。
5.因此需进一步研究以解决上述现有技术存在缺陷。


技术实现要素：

6.为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种用于玻璃容器的高湿强度热熔胶，本发明制备的高湿强度热熔胶对冷藏的贴合好的玻璃容器，在储存环境有高浓度湿气时，粘结界面凝结的水不会降低热熔胶对玻璃容器的粘结强度，粘结强度反而会在一定程度上提升。
7.本发明的目的之二在于提供一种用于玻璃容器的高湿强度热熔胶的制备方法。
8.本发明的目的之一采用如下技术方案实现：
9.一种用于玻璃容器的高湿强度热熔胶，包括以下质量百分数计的组分：橡胶油12
‑
20％、橡胶聚合物22
‑
32％、增粘树脂40
‑
55％、聚烯烃3
‑
14％、抗氧剂0.1
‑
1％、偶联剂0.3
‑
1.5％；上述组分的质量百分比之和为100％。
10.作为上述方案的进一步说明，所述高湿强度热熔胶包括以下质量百分数计的组分：橡胶油12.5
‑
18.6％、橡胶聚合物25
‑
31.5％、增粘树脂45
‑
54％、聚烯烃3.2
‑
10％、抗氧
剂0.3
‑
1％、偶联剂0.3
‑
1.5％；上述组分的质量百分比之和为100％。
11.作为上述方案的进一步说明，所述高湿强度热熔胶包括以下质量百分数计的组分：橡胶油12.5
‑
18.6％、橡胶聚合物26.6
‑
31.2％、增粘树脂45.8
‑
52.4％、聚烯烃3.2
‑
9.8％、抗氧剂0.4
‑
0.8％、偶联剂0.3
‑
1.5％；上述组分的质量百分比之和为100％。
12.作为上述方案的进一步说明，所述聚烯烃为聚丁二烯、聚异丁烯、马来酸酐改性聚烯烃中的一种或两种以上的混合物。
13.作为上述方案的进一步说明，所述聚烯烃优选为马来酸酐改性聚丁二烯。
14.作为上述方案的进一步说明，所述橡胶聚合物为苯乙烯
‑
异戊二烯
‑
苯乙烯嵌段共聚物与苯乙烯
‑
丁二烯
‑
苯乙烯或氢化苯乙烯
‑
乙烯/丁烯
‑
苯乙烯中的至少一种的混合物。
15.更进一步说明，所述苯乙烯
‑
异戊二烯
‑
苯乙烯嵌段共聚物(sis)的二嵌段含量≥50％。
16.作为上述方案的进一步说明，所述偶联剂为氨基硅烷偶联剂、长链硅烷偶联剂、环氧硅烷偶联剂、烷基硅烷偶联剂中的一种或两种以上的混合物。
17.更进一步说明，所述偶联剂优选为氨基硅烷与长链硅烷的混合物。
18.作为上述方案的进一步说明，所述增粘树脂为c5石油树脂、c9石油树脂、氢化c5石油树脂、氢化c9石油树脂、dcpd树脂、马来酸酐改性石油树脂中的一种或两种以上的混合物；所述抗氧剂为抗氧剂1010与抗氧剂1076、抗氧剂168中的一种或两种以上的混合物；所述橡胶油为环烷油、白油中的一种。
19.更进一步说明，所述增粘树脂优选为马来酸酐改性的c5石油树脂。
20.一种用于玻璃容器的高湿强度热熔胶的制备方法，包括如下步骤：
21.s1：确认反应釜底阀关闭，打开蒸汽加热，开启搅拌桨，缓慢加入部分橡胶油、部分抗氧剂、部分橡胶聚合物；
22.s2：将s1中的反应釜温度升至160
‑
170℃，加热搅拌30分钟后，均匀加入剩余的橡胶聚合物；待橡胶聚合物完全加入，用刮板将反应釜的罐壁及搅拌浆上橡胶聚合物刮下，搅拌约40分钟后取样是否完全熔化，若橡胶聚合物未完全熔化，仍有颗粒存在，则继续搅拌，记录延长搅拌时间，直到橡胶聚合物颗粒完全熔化；
23.s3：待s2中的聚合物完全熔化后，均匀投入增粘树脂并搅拌，增粘树脂全部加入后，逐步加入配方量的聚烯烃，待增粘树脂与聚烯烃完全融化完成后，将剩余的橡胶油和偶联剂投入反应釜中；
24.s4：待原料全部加入后，开启真空泵抽真空，保持反应釜内温度在160
‑
170℃，当真空度在0.07以上，物料不再涨料时，抽真空20
‑
40分钟；
25.s5：将抽完真空后反应釜内的熔融料进行过滤，得到的产品即为最终成品。
26.作为上述方案的进一步说明，所述s1中橡胶油的投料量应低于橡胶聚合物总投料量的60％。
27.作为上述方案的进一步说明，所述s1中所述部分橡胶聚合物为苯乙烯
‑
丁二烯
‑
苯乙烯或氢化苯乙烯
‑
乙烯/丁烯
‑
苯乙烯中的一种。
28.作为上述方案的进一步说明，所述s3中偶联剂投入反应釜前需与橡胶油混溶，偶联剂与橡胶油的混溶比例为1:10。
29.作为上述方案的进一步说明，所述s4中当反应釜内温度低于150℃，则延长20
‑
30
分钟抽真空的时间。
30.作为上述方案的进一步说明，所述s5中的过滤采用不锈钢滤网，所述滤网的过滤目数为200目。
31.相比现有技术，本发明的有益效果在于：
32.(1)本发明制备的高湿强度热熔胶对冷藏的贴合好的玻璃容器，在储存环境有高浓度湿气时，粘结界面凝结的水不会降低热熔胶对玻璃容器的粘结强度，粘结强度反而会在一定程度上提升；
33.(2)冷藏后玻璃容器，在温度回升过程中，玻璃容器表面会产生少量凝结水，本发明制备的高湿强度热熔胶在此种贴合界面含少量水的条件下进行贴合，仍保持有一定的粘结强度，并且热熔胶对界面的附着力会随着时间的延长逐步提高，最终达到较高粘结强度；
34.(3)本发明的高湿强度热熔胶通过配方的改良，使得偶联剂的分散效果得到大幅度提升，同时在制备过程中，低温时延长抽真空时间，最终可使成品无气泡、无杂质、各项性能指标稳定性大幅度提高。
具体实施方式
35.下面，结合具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
36.在本发明中，若非特指，所有的份、百分比均为重量单位，所采用的设备和原料等均可从通过商业途径可以购买到的常用设备和原料。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。
37.具体如下：
38.一种用于玻璃容器的高湿强度热熔胶，包括以下质量百分数计的组分：橡胶油12
‑
20％、橡胶聚合物22
‑
32％、增粘树脂40
‑
55％、聚烯烃3
‑
14％、抗氧剂0.1
‑
1％、偶联剂0.3
‑
1.5％；上述组分的质量百分比之和为100％。
39.作为进一步优选方案，所述高湿强度热熔胶包括以下质量百分数计的组分：橡胶油12.5
‑
18.6％、橡胶聚合物25
‑
31.5％、增粘树脂45
‑
54％、聚烯烃3.2
‑
10％、抗氧剂0.3
‑
1％、偶联剂0.3
‑
1.5％；上述组分的质量百分比之和为100％。
40.作为进一步优选方案，所述高湿强度热熔胶包括以下质量百分数计的组分：橡胶油12.5
‑
18.6％、橡胶聚合物26.6
‑
31.2％、增粘树脂45.8
‑
52.4％、聚烯烃3.2
‑
9.8％、抗氧剂0.4
‑
0.8％、偶联剂0.3
‑
1.5％；上述组分的质量百分比之和为100％。
41.作为进一步优选方案，所述聚烯烃为聚丁二烯、聚异丁烯、马来酸酐改性聚烯烃中的一种或两种以上的混合物。
42.作为进一步优选方案，所述聚烯烃优选为马来酸酐改性聚丁二烯。
43.本发明选用的聚烯烃由于此类聚烯烃有好的气密性，可以减缓或者阻止水对粘结界面的影响，从而综合提升产品的综合耐水性能。
44.作为进一步优选方案，所述橡胶聚合物为苯乙烯
‑
异戊二烯
‑
苯乙烯嵌段共聚物与苯乙烯
‑
丁二烯
‑
苯乙烯或氢化苯乙烯
‑
乙烯/丁烯
‑
苯乙烯中的至少一种的混合物。
45.作为进一步优选方案，所述苯乙烯
‑
异戊二烯
‑
苯乙烯嵌段共聚物(sis)的二嵌段含量≥50％。。
46.sis为苯乙烯
‑
异戊二烯
‑
苯乙烯嵌段共聚物，中间是柔软橡胶链段，两边是硬塑料链段，在常温下具有硫化橡胶的性能，在高温下又呈可塑性且保持力好，兼具良好的弹性和粘结强度、溶液黏度低、固化快等优点；
47.sebs为苯乙烯
‑
乙烯
‑
丁烯
‑
苯乙烯线性三嵌段共聚物，是由sbs(苯乙烯
‑
丁二烯
‑
苯乙烯嵌段共聚物)通过加氢反应制得，因本身不含有不饱和双键，稳定性好，具备高弹性和热塑性，所以有具有良好的耐热、耐老化、耐压缩变形和优异的力学性能；
48.本发明选用的高二嵌段含量的sis可以使热熔胶更柔软，同时也提升了对非极性材料的粘结效果，更容易在粘结界面产生残留，加入部分sbs或sebs可适当提升产品配方的内聚强度，综合提升剥离性能。研究发现，当sis与sbs或sebs的比例为5:1的时候，所制得的热熔胶具备较佳的产品性能，同时，橡胶油与弹性体的相容性更好，具备适合的初粘力和剥离力。
49.作为进一步优选方案，所述偶联剂为氨基硅烷偶联剂、长链硅烷偶联剂、环氧硅烷偶联剂、烷基硅烷偶联剂中的一种或两种以上的混合物。
50.作为进一步优选方案，所述偶联剂优选为氨基硅烷与长链硅烷的混合物。
51.本发明选用的偶联剂对无机物具有反应性，有机官能基对有机物具有反应性或相容性，当偶联剂介于无机和有机界面之间，可形成有机基体
‑
偶联剂
‑
无机基体的结合层，起到了热熔胶与无机材料之间的粘结“桥梁”作用，偶联剂同时也与水会产生化学反应，在一定程度上提升热熔胶对无机界面的粘结性能及耐水性能
52.作为进一步优选方案，所述增粘树脂为c5石油树脂、c9石油树脂、氢化c5石油树脂、氢化c9石油树脂、dcpd树脂、马来酸酐改性石油树脂中的一种或两种以上的混合物；所述抗氧剂为抗氧剂1010与抗氧剂1076、抗氧剂168中的一种或两种以上的混合物；所述橡胶油为环烷油、白油中的一种。
53.作为进一步优选方案，所述增粘树脂优选为马来酸酐改性的c5石油树脂。
54.本配方中所述增粘树脂在此配方中主要作用是增强胶的黏性，提高对基材的粘接强度，此组分不利于胶表面初粘的降低，可优选的选用成型后表面初粘较低的增粘树脂。
55.本配方中抗氧剂在聚合物体系中仅少量存在时，就可延缓或抑制聚合物氧化过程的进行，从而阻止聚合物的老化并延长其使用寿命。
56.环烷油是石油系橡胶油中的一种，石油系橡胶油包括石蜡基、环烷基、芳烃基三种。环烷油以环烷烃为主，与大部分橡胶相容好，亲和性好，污染性小或无污染，对于橡胶来说是一种软化剂，因为橡胶本身硬度高，若有其他填料或材料加入会使它变得更硬，而橡胶油的的加入可以分散填充剂使之易于混合，降低黏度，让橡胶变得柔软且富有弹性，同时起到增粘的作用。
57.白油是石油系橡胶油中的一种，石油系橡胶油包括石蜡基、环烷基、芳烃基三种。石蜡基油具有烷烃含量高，芳烃含量低，闪点高，挥发性低等特点，高闪点为弹性体的加工提供了良好的耐候性，低芳烃含量提高了弹性体的抗氧化降解性能，低挥发有助于防止老化收缩，这些特性使得橡胶制品在高温下具有更长的使用寿命，同时，石蜡油与不饱和橡胶有很好的相容性，特别适用于三元乙丙橡胶，天然橡胶，sebs等非极性橡胶。
58.在本发明中，偶联剂投入反应釜前需与橡胶油混溶，偶联剂与橡胶油的混溶比例为1:10，以避免偶联剂直接投入反应釜时产生大量挥发，同时保证偶联剂在后续生产过程
中达到最佳的分散效果。
59.本发明还提供一种用于玻璃容器的高湿强度热熔胶的制备方法，包括如下步骤：
60.s1：确认反应釜底阀关闭，打开蒸汽加热，开启搅拌桨，缓慢加入部分橡胶油、部分抗氧剂、部分橡胶聚合物；
61.s2：将s1中的反应釜温度升至160
‑
170℃，加热搅拌30分钟后，均匀加入剩余的橡胶聚合物；待橡胶聚合物完全加入，用刮板将反应釜的罐壁及搅拌浆上橡胶聚合物刮下，搅拌约40分钟后取样是否完全熔化，若橡胶聚合物未完全熔化，仍有颗粒存在，则继续搅拌，记录延长搅拌时间，直到橡胶聚合物颗粒完全熔化；
62.s3：待s2中的聚合物完全熔化后，均匀投入增粘树脂并搅拌，增粘树脂全部加入后，逐步加入配方量的聚烯烃，待增粘树脂与聚烯烃完全融化完成后，将剩余的橡胶油和偶联剂投入反应釜中；
63.s4：待原料全部加入后，开启真空泵抽真空，保持反应釜内温度在160
‑
170℃，当真空度在0.07以上，物料不再涨料时，抽真空20
‑
40分钟；
64.s5：将抽完真空后反应釜内的熔融料进行过滤，得到的产品即为最终成品。
65.作为进一步优选方案，所述s1中橡胶油的投料量应低于橡胶聚合物总投料量的60％。
66.作为进一步优选方案，所述s1中所述部分橡胶聚合物为苯乙烯
‑
丁二烯
‑
苯乙烯或氢化苯乙烯
‑
乙烯/丁烯
‑
苯乙烯中的一种。
67.作为进一步优选方案，所述s3中偶联剂投入反应釜前需与橡胶油混溶，偶联剂与橡胶油的混溶比例为1:10。在本实施方式中，这样配比可避免偶联剂直接投入反应釜时产生大量挥发，同时保证偶联剂在后续生产过程中达到最佳的分散效果。
68.作为进一步优选方案，所述s4中当反应釜内温度低于150℃，则延长20
‑
30分钟抽真空的时间。
69.作为进一步优选方案，所述s5中的过滤采用不锈钢滤网，所述滤网的过滤目数为200目。
70.关于制备工艺，因为普通热熔胶的工艺要求是较低的，只是单纯的物理混合，没有反应过程，在本发明的制备工艺中，主要的重点是：
71.1、橡胶聚合物中苯乙烯
‑
丁二烯
‑
苯乙烯(sbs)或氢化苯乙烯
‑
乙烯/丁烯
‑
苯乙烯(sebs)要先加热搅拌30分钟后再加入苯乙烯
‑
异戊二烯
‑
苯乙烯嵌段共聚物(sis)，其原因在于sis在高温条件下较易降解，而sbs、sebs则较难融化降解，分开时间段投料可保证两个组分原料都能在高温条件下更好的融化同时又不造成降解的问题；
72.2、橡胶融化过程需多次打样以确保橡胶颗粒完全融化，其原因在于橡胶颗粒在增粘树脂投料后将不会再融化，只会以颗粒的形式存在于热熔胶中，这种状态既无法满足配方设计的预期，又会在后期热熔胶使用中造成堵塞热熔胶机喷嘴、喉管的情况；
73.3、橡胶聚合物融化完成后，前期投入增粘树脂时应尽量减慢投料的速度，其原因在于短时间大量的投入增粘树脂会使反应罐中温度急剧下降，融化好的橡胶会出现部分颗粒还原的情况；
74.4、投入偶联剂前，偶联剂应先用橡胶油混溶再做投料，其原因在于偶联剂单独存在时，其在高温条件下挥发度较高，不预先与橡胶油混溶而直接投料会使得偶联剂无法发
挥预期的效果，同时还无法均匀的分散，而提前与橡胶油混溶则可以很好的解决挥发和分散的问题；
75.5、延长抽真空时间的作用：热熔胶的粘度(流动性)与温度有直接关系，当温度越高时，粘度越低，流动性越好；反之，温度越低时，粘度越高，流动性越差。本发明中的可剥离热熔胶在温度低于150℃时，胶水比较稠，胶水的阻滞力更大，这会导致胶水中因搅拌而产生的气泡更难被抽取完成抽真空操作，所以需要通过延长时间来确保抽真空的效果。
76.以下是本发明具体的实施例，在下述实施例中所采用的原材料、设备等除特殊限定外均可以通过购买方式获得。
77.实施例1
‑
5及对比例1：
78.分别按下表1中的配比称取原料，按照实施例1
‑
5中的步骤进行制备产品，具体详见表1：
79.表1实施例1
‑
5及对比例1原料配比表
80.[0081][0082]
其中，表1中如没有特殊说明，为了体现测试效果的可比性，采用的原料一致。
[0083]
对比例1的热熔胶配方差异在于，不添加聚烯烃及偶联剂制备。
[0084]
上述实施例1
‑
5及对比例1的热熔胶制备方法，包括如下步骤：
[0085]
s1：确认反应釜底阀关闭，打开蒸汽加热，开启搅拌桨，缓慢加入部分橡胶油、部分抗氧剂、部分橡胶聚合物；
[0086]
s2：将s1中的反应釜温度升至160
‑
170℃，加热搅拌30分钟后，均匀加入剩余的橡胶聚合物；待橡胶聚合物完全加入，用刮板将反应釜的罐壁及搅拌浆上橡胶聚合物刮下，搅拌约40分钟后取样是否完全熔化，若橡胶聚合物未完全熔化，仍有颗粒存在，则继续搅拌，记录延长搅拌时间，直到橡胶聚合物颗粒完全熔化；
[0087]
s3：待s2中的聚合物完全熔化后，均匀投入增粘树脂并搅拌，增粘树脂全部加入后，逐步加入配方量的聚烯烃，待增粘树脂与聚烯烃完全融化完成后，将剩余的橡胶油和偶联剂投入反应釜中；
[0088]
s4：待原料全部加入后，开启真空泵抽真空，保持反应釜内温度在160
‑
170℃，当真空度在0.07以上，物料不再涨料时，抽真空20
‑
40分钟；
[0089]
s5：将抽完真空后反应釜内的熔融料进行过滤，得到的产品即为最终成品。
[0090]
根据本发明的配方设计，按上述实施例1的配方比例，设置对比例2、对比例3，包括的制备步骤参数如下：
[0091]
表2：对比例2
‑
3制备工艺参数表
[0092][0093]
效果评价及性能检测
[0094]
1.成品性能测试
[0095]
对实施例1
‑
5以及对比例1
‑
3制备的热熔胶的性能进行检测，检测项目及结果参见表3。
[0096]
成品测试方法：
[0097]
1、涂布材料为铜版纸，涂胶克重为17
‑
18g/m2；
[0098]
2、环形初粘性测试方法参照gb/t 31125
‑
2014标准的具体规定进行测试；
[0099]
3、180
°
剥离强度方法参照gb/t 2792
‑
2014标准的具体规定进行测试；
[0100]
4、成品湿处理：将使用铜版纸涂好的热熔胶样品与干燥玻璃测试板贴合，并使用1kg橡胶压辊来回辊压三次后，置于温度23
±
2℃、湿度≥92％恒温恒湿测试仪中放置5小时，样品取出后，擦去明水，再做180
°
剥离强度测试(恒湿环境应有雾化水汽存在)；
[0101]
5、测试玻璃板湿处理：将干燥的玻璃测试板在温度为5
±
2℃的冷藏环境下放置5小时，取出后放于23
±
2℃、湿度50
±
10％条件下5分钟后，直接使用铜版纸涂好的热熔胶样品进行贴合，并使用1kg橡胶压辊来回辊压三次后，放置5小时后，再做180
°
剥离强度测试。
[0102]
上述测试项目测试结果如表3所示：
[0103]
表3试验数据汇总表
[0104][0105][0106]
2.成品结构测试
[0107]
将本发明制备的热熔胶最终成品分切后观察横截面气泡情况，结果如表4所示：
[0108]
表4：成品分切横截面气泡数据汇总表
[0109]
测试项气泡情况实施例1无气泡实施例2无气泡实施例3无气泡实施例4无气泡实施例5无气泡对比例1无气泡
对比例2横截面分布有大量肉眼可见气泡孔对比例3无气泡
[0110]
由上述表3的测试结果可见，在对玻璃测试板的贴合中，本发明中的湿强胶与现有的常规热熔胶相比，大幅度的降低了水汽对粘结强度的影响，本发明在贴合界面含少量水的条件下进行贴合，其对玻璃测试板仍能有良好的初粘性，并且热熔胶对界面的附着力会随着时间的延长逐步提高，在有少量水存在于界面的情况下，并在后续过程中，可以达到较高的粘结强度。本发明的实施例1
‑
5制备的热熔胶无论在贴合界面处于干燥或湿处理的状态下均表现出较强的粘结强度。
[0111]
而对比例1中由于其配方设计上未添加聚烯烃及偶联剂，成品湿处理后的180
°
剥离强度低，即在贴合界面含少量水的条件下，其粘贴强度低，容易脱离，这是由于偶联剂对无机物具有反应性，有机官能基对有机物具有反应性或相容性，当偶联剂介于无机和有机界面之间，可形成有机基体
‑
偶联剂
‑
无机基体的结合层，起到了热熔胶与无机材料之间的粘结“桥梁”作用，偶联剂同时也与水会产生化学反应，在一定程度上提升热熔胶对无机界面的粘结性能及耐水性能
[0112]
而对比例1配方中没有偶联剂的存在，使得其制备的热熔胶对无机材料界面的亲和性大幅度减低，使得粘结强度大大降低。
[0113]
如表4中的测试数据所示，通过工艺上抽真空时间的延长，使最终成品中不残留气泡，不仅使产品外观变得更美观，也使客户在使用湿强胶的过程中不会出现熔胶后气泡过多影响使用的情况；偶联剂使用前提前预混的操作让生产时偶联剂分散均匀，性能上达到最佳效果。这是由于本发明的配方设计及工艺流程可以使偶联剂的分散效果得到大幅度提升，在整个配方体系中，偶联剂的使用量是微量，但其可以很好的处理无机界面，使得热熔胶可以更好的贴合在无机界面上，只有将偶联剂分散好，才能使反应釜中所有的热熔胶都获得偶联剂发挥的作用，加上低温时延长抽真空时间，最终可使成品无气泡、无杂质、各项性能指标稳定性大幅度提高。
[0114]
参照表3中对比例3的性能测试数据可知，结合上述的原理，对比例3由于在制备过程中s3中投入偶联剂前不进行橡胶油混溶，使得偶联剂无法发挥预期的效果，同时还无法均匀的分散，因此无法使反应釜中所有的热熔胶都获得偶联剂发挥的作用，所制备的热熔胶的耐水性与粘结强度都大幅度降低，在贴合界面含有少量水的情况下，其粘贴强度低，容易脱离。
[0115]
而对比例的制备过程中由于s4不开启真空泵抽真空，最终成品横截面分布有大量肉眼可见气泡孔。
[0116]
本发明的配方组分除偶联剂、改性聚烯烃外，其他组分均为热熔胶行业常规原料，在生产制备上，采用的生产工艺与常规热熔胶生产工艺基本一致，成本也较为接近；而相较于反应型湿气固化热熔胶，本发明在生产工艺、包装、运输、仓储及最终的使用过程中，都更加简单易行，因而产生的成本和费用也更低。
[0117]
上述实施例和对比例中所用组分的生产厂家信息见表5：
[0118]
表5：各组分生产厂家表
[0119][0120][0121]
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。