一种能够切换不同轨道行进模式的挂车及其使用方法与流程

1.本发明属于载货挂车技术领域，具体是指一种能够切换不同轨道行进模式的挂车及其使用方法。


背景技术：

2.挂车是指由汽车牵引而本身无动力驱动装置的车辆，由一辆汽车（货车或牵引车、叉车）与一辆或一辆以上挂车的组合，具有迅速、机动、灵活、安全等优势，可方便地实现区段运输，挂车在厂内运输时一般在轨道上行走，轨道运输具有能够一拖多、一致性好等优点，常见的轨道形式主要有两种，一种是轨道轮嵌合在轨道上，另一种是轨道轮嵌合在轨道中，轨道轮嵌合在轨道上的行进模式，由于轨道和轮之间没有完全限位，所以对轨道的铺装精度要求低，成本低，适合在只用来运输的区段铺设，轨道轮嵌合在轨道中时，轨道和轮之间相对位置精度要求高，同时也就要求具备较高的铺装精度，成本高，适合在取放料等具有对位要求的区段铺设。
3.为了在不进行装卸的情况下使一辆挂车能够同时适用于上述两种不同的轨道行进模式，本发明提出了一种能够切换不同轨道行进模式的挂车及其使用方法。


技术实现要素：

4.针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明克服了同一条轨道只能按照一种类型进行铺装的技术偏见，创造性地提出了一种能够切换不同轨道行进模式的挂车及其使用方法，在精度要求低的运输区段，通过轨道轮卡合在轨道上的连接形式进行运输，在精度要求高的取放料区段，通过轨道轮卡合在轨道中的连接形式进行运输，根据功能选择合适的铺装模式，极大地降低了铺装成本。
5.由于挂车的载重量大，对离合杆的强度要求极高，因此离合杆的尺寸较大，直接驱动离合杆的话，则需要使用较大功率的电机，为了通过小功率的电机控制大型离合杆的运动，本发明创造性的提出了预先压溶式二氧化碳微型增压离合装置，通过小功率的电机控制微型增压泵箱中的物理、化学反应，通过急剧增大的气压驱动气动活塞式离合杆的回缩，压溶式微型增压装置运用了中介物原理（把一物体和另一容易去除物暂时结合在一起），将用于驱动的二氧化碳气体暂时溶解在水中，经搅拌后二者快速分解，通过增大的气压驱动气动活塞式离合杆，解决了常见的主动气泵体积大、功率大、成本高的问题；电磁杠杆式离合杆锁止装置运用了机械系统替代原理，解决了传统的机械锁止装置结构复杂、摩擦部位多、容易卡死的问题；通过自重回流式液压换挡驱动装置代替传统的液压马达，驱动换挡中心联动主轴旋转，结构简单、紧凑、易维护，通过两组对称布置的自重回流式液压换挡驱动装置分别驱动换挡中心联动主轴进行两个方向的旋转。
6.轨道轮嵌合在轨道上时，由于铺装精度低，轨道轮和轨道之间容易有间隙，增加了运行时的脱轨风险，因此本发明创造性地提出了自适应卡合结构，自适应调节轨道从动轮本体的跨距，使轨道轮外圈卡槽和工字型轨道始终保持良好的卡合状态。
7.为了减小弧形双轨换挡盘的转动阻力，旋转弧形双轨换挡盘时，通过蛛腿型顶撑装置将平板式挂车底板顶起，使双轨切换装置脱离地面，蛛腿型顶撑装置使用仿生结构，模仿蜘蛛腿的结构，通过多级折叠和伸缩，增大了支撑跨距，提高了稳定性，进一步减小了换挡阻力，更加提高了挂车的维修便利性。
8.本发明采取的技术方案如下：本发明一种能够切换不同轨道行进模式的挂车及其使用方法，包括预先压溶式二氧化碳微型增压离合装置、自重回流式液压换挡驱动装置、双轨切换装置和液压仿生式换挡蛛腿型顶撑结构，所述预先压溶式二氧化碳微型增压离合装置设于双轨切换装置上，预先压溶式二氧化碳微型增压离合装置起换挡完成后的固定作用，所述自重回流式液压换挡驱动装置对称设于双轨切换装置上，自重回流式液压换挡驱动装置起驱动换挡的作用，所述双轨切换装置设于液压仿生式换挡蛛腿型顶撑结构上，双轨切换装置起更换行进模式的作用，液压仿生式换挡蛛腿型顶撑结构起支撑作用；所述预先压溶式二氧化碳微型增压离合装置包括自预紧滑动卡合固定装置、压溶式微型增压装置、电磁杠杆式离合杆锁止装置和加速增压驱动装置，所述自预紧滑动卡合固定装置设于双轨切换装置上，所述压溶式微型增压装置设于自预紧滑动卡合固定装置上，压溶式微型增压装置起释放气体、增大气压的作用，所述电磁杠杆式离合杆锁止装置设于自预紧滑动卡合固定装置的侧面，电磁杠杆式离合杆锁止装置起对压溶式微型增压装置的限位作用，所述加速增压驱动装置设于自预紧滑动卡合固定装置上；所述自预紧滑动卡合固定装置包括离合器主箱体、离合装置导气管、气动活塞式离合杆、活塞离合杆复位预紧弹簧和方形滑动密封圈，所述离合器主箱体上设有离合器箱直角安装板，所述离合器主箱体通过离合器箱直角安装板设于双轨切换装置上，所述离合器主箱体上设有离合器箱高精度内腔，所述离合器主箱体在离合器箱高精度内腔的端部设有离合器箱方形端部方孔，所述方形滑动密封圈卡合设于离合器箱方形端部方孔中，方形滑动密封圈起密封作用，所述离合器主箱体在离合器箱方形端部方孔的上方设有离合器箱方形端部圆孔，所述离合装置导气管卡合设于离合器箱方形端部圆孔中，所述气动活塞式离合杆卡合滑动设于方形滑动密封圈中，所述气动活塞式离合杆和方形滑动密封圈之间滑动密封接触，所述气动活塞式离合杆的一端设有离合杆端部锁止销，所述气动活塞式离合杆通过离合杆端部锁止销卡合滑动设于双轨切换装置中，气动活塞式离合杆通过离合杆端部锁止销锁止双轨切换装置，保证行走时双轨切换装置呈固定状态，所述气动活塞式离合杆在离合杆端部锁止销的尾部设有离合杆端部挡圈，所述气动活塞式离合杆的另一端设有离合杆尾部方形活塞板，所述气动活塞式离合杆上阵列设有离合杆中间方形锁止槽，所述活塞离合杆复位预紧弹簧的一端设于离合器箱高精度内腔的底部，所述活塞离合杆复位预紧弹簧的另一端设于离合杆尾部方形活塞板上；所述压溶式微型增压装置包括微型增压泵箱、增压搅动叶轮和搅拌从动皮带轮，所述微型增压泵箱设于离合器主箱体的上方，所述微型增压泵箱的一端设有增压箱体端部接头，所述离合装置导气管卡合设于增压箱体端部接头中，所述微型增压泵箱的另一端设有增压箱体尾部圆孔，所述增压搅动叶轮转动设于增压箱体尾部圆孔中，所述增压搅动叶轮和增压箱体尾部圆孔转动密封接触，所述增压搅动叶轮的末端设有搅动叶轮端部圆盘，所述增压搅动叶轮在搅动叶轮端部圆盘上环形均布设有平板式搅动板，平板式搅动板起搅动混合液体的作用，所述搅拌从动皮带轮卡合设于增压搅动叶轮的另一端上。
9.进一步地，所述电磁杠杆式离合杆锁止装置包括锁止销滑动限位套、方形离合杆
锁止销、锁止装置滑动铰接轴、锁止装置固定铰接座、锁止装置固定铰接轴、锁止杆驱动杠杆、u形复位弹片、方块式衔铁和方块式电磁铁，所述锁止销滑动限位套设于离合器主箱体上，锁止销滑动限位套起导向作用，所述方形离合杆锁止销卡合滑动设于锁止销滑动限位套中，所述方形离合杆锁止销的一端设有锁止销端部导向斜坡，所述方形离合杆锁止销卡合滑动设于离合杆中间方形锁止槽中，方形离合杆锁止销起固定气动活塞式离合杆的作用，所述方形离合杆锁止销的另一端设有锁止销端部方槽，所述方形离合杆锁止销在锁止销端部方槽处设有锁止销端部铰接孔，所述锁止装置滑动铰接轴卡合设于锁止销端部铰接孔中，所述锁止装置固定铰接座设于离合器主箱体的侧面，所述锁止装置固定铰接座和离合器主箱体固接，所述锁止装置固定铰接座上设有固定铰接座圆孔，所述锁止装置固定铰接轴卡合设于固定铰接座圆孔中，所述锁止杆驱动杠杆上设有锁止驱动杠杆中间圆孔，所述锁止杆驱动杠杆通过锁止驱动杠杆中间圆孔转动设于锁止装置固定铰接轴上，锁止杆驱动杠杆起传动作用，通过杠杆原理放大运动的距离，通过方块式衔铁的小距离位移驱动方形离合杆锁止销进行长距离位移，所述锁止杆驱动杠杆的一端设有锁止驱动杠杆长条形滑孔，所述锁止装置滑动铰接轴卡合滑动设于锁止驱动杠杆长条形滑孔中，所述锁止杆驱动杠杆的另一端设有锁止驱动杠杆端部挡板，所述u形复位弹片的一端设于锁止驱动杠杆端部挡板上，所述u形复位弹片的另一端设于离合器主箱体的侧面，u形复位弹片起断电状态下锁止杆驱动杠杆的位置保持作用，所述方块式衔铁设于锁止驱动杠杆端部挡板上，所述方块式电磁铁设于离合器主箱体的侧面，所述方块式衔铁和方块式电磁铁之间电磁吸附连接，方块式电磁铁在通电后会对方块式衔铁产生磁吸力。
10.作为优选地，所述加速增压驱动装置包括增压搅拌驱动电机、搅拌主动皮带轮和搅拌传动皮带，所述增压搅拌驱动电机设于离合器主箱体上，所述增压搅拌驱动电机上设有增压电机输出轴，所述搅拌主动皮带轮卡合设于增压电机输出轴上，所述搅拌传动皮带卡合设于搅拌主动皮带轮中，所述搅拌传动皮带和搅拌主动皮带轮滚动接触，所述搅拌传动皮带卡合设于搅拌从动皮带轮上，所述搅拌传动皮带和搅拌从动皮带轮滚动接触，搅拌传动皮带起传递动力的作用。
11.作为本发明的进一步优选，所述自重回流式液压换挡驱动装置包括内坡口换挡液压驱动轮、驱动油路固定架、进油管接头和出油管接头，所述内坡口换挡液压驱动轮的中心设有驱动轮方形内孔，所述内坡口换挡液压驱动轮通过驱动轮方形内孔卡合设于双轨切换装置上，所述内坡口换挡液压驱动轮上设有驱动轮环形凸台，所述内坡口换挡液压驱动轮在驱动轮环形凸台上环形均布设有驱动轮斜置凹槽，驱动轮斜置凹槽所受到的油路压力存在径向分力，所以在进油管接头在油压作用下会缓慢旋转，从而驱动双轨切换装置，所述驱动油路固定架设于双轨切换装置上，所述驱动油路固定架上设有驱动固定架中心避位圆孔，所述驱动油路固定架在驱动固定架中心避位圆孔的两侧对称设有驱动固定架方孔，所述进油管接头卡合设于驱动固定架方孔的其中一组中，所述出油管接头卡合设于驱动固定架方孔的另外一组中，所述驱动轮环形凸台和驱动油路固定架转动密封接触，所述进油管接头的一端和驱动轮环形凸台的表面滑动密封接触，所述进油管接头的另一端和液压仿生式换挡蛛腿型顶撑结构油路连接，所述出油管接头的一端和驱动轮环形凸台的表面滑动密封接触，所述出油管接头的另一端和液压仿生式换挡蛛腿型顶撑结构油路连接。
12.进一步地，所述双轨切换装置包括中心铆接式板簧减震装置、底盘调节双轨换挡
结构和双轨挂车从动行进机构，所述中心铆接式板簧减震装置对称设于液压仿生式换挡蛛腿型顶撑结构的底部，所述底盘调节双轨换挡结构设于中心铆接式板簧减震装置的底部，所述双轨挂车从动行进机构设于底盘调节双轨换挡结构上；所述中心铆接式板簧减震装置包括板簧安装铰接座、板簧端部高强度铰接轴、并排式弧形捆装板簧、板簧中心铆接件、板簧顶部碰撞缓冲盘和主体底板桥架，所述板簧安装铰接座对称设于液压仿生式换挡蛛腿型顶撑结构的底部，所述板簧安装铰接座上设有板簧铰接座圆孔，所述板簧端部高强度铰接轴卡合设于板簧铰接座圆孔中，所述并排式弧形捆装板簧的两端对称设有板簧端部铰接轴套，所述并排式弧形捆装板簧通过板簧端部铰接轴套转动设于板簧端部高强度铰接轴上，所述板簧中心铆接件卡合设于并排式弧形捆装板簧中，板簧中心铆接件起固定并排式弧形捆装板簧的作用，所述板簧顶部碰撞缓冲盘设于板簧中心铆接件的顶部，板簧顶部碰撞缓冲盘在和板簧安装铰接座碰撞时起缓冲作用，所述主体底板桥架设于板簧中心铆接件的底部，所述离合器主箱体通过离合器箱直角安装板设于主体底板桥架的侧面，所述主体底板桥架上对称设有底盘桥架圆孔，所述主体底板桥架在底盘桥架圆孔的外侧设有底盘桥架端部挡板，所述驱动油路固定架对称设于底盘桥架端部挡板上。
13.其中，所述底盘调节双轨换挡结构包括换挡主轴转动支撑轴承、换挡中心联动主轴和弧形双轨换挡盘，所述换挡主轴转动支撑轴承通过外圈卡合设于底盘桥架圆孔中，所述换挡中心联动主轴卡合设于换挡主轴转动支撑轴承的内圈中，所述换挡中心联动主轴上对称设有换挡主轴端部方轴，所述内坡口换挡液压驱动轮通过驱动轮方形内孔卡合设于换挡主轴端部方轴上，所述弧形双轨换挡盘上设有换挡盘方形孔，所述弧形双轨换挡盘通过换挡盘方形孔卡合设于换挡主轴端部方轴上，所述弧形双轨换挡盘上对称设有换挡盘圆形加宽圆套，所述弧形双轨换挡盘上扇形均布设有换挡盘圆形离合孔，所述气动活塞式离合杆通过离合杆端部锁止销卡合滑动设于换挡盘圆形离合孔中，通过弧形双轨换挡盘的转动改变行进模式，行进时弧形双轨换挡盘被固定住。
14.作为优选地，所述双轨挂车从动行进机构包括轨道轮轴支撑轴承、轨道轮主轴、轨道从动轮本体、轨道轮端部固定盘、工字型轨道、卡合轨道轮支撑轴承、卡合轨道轮一体式主轴、卡合式轨道轮本体、轨道轮滑动调节转动方形基座和轨道从动轮预紧弹簧，所述轨道轮轴支撑轴承通过外圈卡合设于换挡盘圆形加宽圆套的其中一组中，所述轨道轮主轴卡合设于轨道轮轴支撑轴承的内圈中，所述轨道轮主轴上对称设有轨道从动主轴挡板，所述轨道轮滑动调节转动方形基座上设有方形基座内孔，所述轨道轮滑动调节转动方形基座通过方形基座内孔卡合设于轨道轮主轴的端部，所述轨道轮滑动调节转动方形基座和轨道轮主轴固接，轨道轮滑动调节转动方形基座起导向作用，所述轨道从动轮预紧弹簧的一端设于轨道轮滑动调节转动方形基座上，轨道从动轮预紧弹簧起预紧作用，所述轨道从动轮本体上设有轨道轮内方孔，所述轨道从动轮本体通过轨道轮内方孔卡合滑动设于轨道轮滑动调节转动方形基座上，所述轨道从动轮本体上设有轨道轮内圈卡槽，所述轨道从动轮预紧弹簧的另一端设于轨道轮内圈卡槽中，所述轨道从动轮本体上设有轨道轮外圈卡槽，所述轨道从动轮本体通过轨道轮外圈卡槽滚动设于工字型轨道上，所述轨道从动轮本体上设有轨道轮外圈斜坡面，轨道轮外圈斜坡面具有一定程度上的自动纠偏作用，所述轨道轮端部固定盘卡合设于轨道轮主轴的端部，所述卡合轨道轮支撑轴承通过外圈卡合设于换挡盘圆形加宽圆套的另外一组中，所述卡合轨道轮一体式主轴卡合设于卡合轨道轮支撑轴承的内圈
中，所述卡合式轨道轮本体上设有轨道轮中心轮毂，所述卡合式轨道轮本体通过轨道轮中心轮毂卡合设于卡合轨道轮一体式主轴上。
15.进一步地，所述液压仿生式换挡蛛腿型顶撑结构包括挂车底板主体机架和蛛腿型顶撑装置，所述蛛腿型顶撑装置对称设于挂车底板主体机架的底部；所述挂车底板主体机架包括平板式挂车底板、挂车牵引头、仿生蛛腿拓展安装架和吊装式随车液压泵站，所述板簧安装铰接座对称设于平板式挂车底板的底部，所述挂车牵引头设于平板式挂车底板上，所述挂车牵引头和平板式挂车底板固接，所述挂车牵引头的端部设有牵引头圆环，所述仿生蛛腿拓展安装架对称设于平板式挂车底板的底部，所述吊装式随车液压泵站设于平板式挂车底板的底部，吊装式随车液压泵站起提供动力的作用，所述吊装式随车液压泵站和进油管接头油路连接，所述吊装式随车液压泵站和出油管接头油路连接。
16.作为本发明的进一步优选，所述蛛腿型顶撑装置包括主支撑腿铰接座、主支撑腿铰接轴、主支撑液压缸本体、主支撑中间铰接座、主支腿中间铰接轴、副支撑腿铰接座、副支撑腿铰接轴和副支撑液压缸本体，所述主支撑腿铰接座对称设于仿生蛛腿拓展安装架的底部，所述主支撑腿铰接轴卡合设于主支撑腿铰接座中，所述主支撑液压缸本体转动设于主支撑腿铰接轴上，主支撑液压缸本体起支撑作用，所述主支撑液压缸本体上设有液压缸缸身平台，所述主支撑液压缸本体和吊装式随车液压泵站油路连接，所述主支撑中间铰接座设于液压缸缸身平台上，所述主支腿中间铰接轴卡合设于主支撑中间铰接座中，所述副支撑腿铰接座设于仿生蛛腿拓展安装架的底部，所述副支撑腿铰接轴卡合设于副支撑腿铰接座中，所述副支撑液压缸本体和吊装式随车液压泵站油路连接，副支撑液压缸本体起调节主支撑液压缸本体的角度的作用，所述副支撑液压缸本体上设有副液压缸尾部铰环，所述副支撑液压缸本体通过副液压缸尾部铰环转动设于副支撑腿铰接轴上，所述副支撑液压缸本体上设有副液压缸头部铰环，所述副支撑液压缸本体通过副液压缸头部铰环转动设于主支腿中间铰接轴上。
17.其中，所述微型增压泵箱中设有二氧化碳和水的混合溶液，所述轨道轮主轴为45钢材质，所述卡合轨道轮一体式主轴为65mn材质。
18.采用上述结构本发明取得的有益效果如下：本方案提出了一种能够切换不同轨道行进模式的挂车及其使用方法，在精度要求低的运输区段，通过轨道轮卡合在轨道上的连接形式进行运输，在精度要求高的取放料区段，通过轨道轮卡合在轨道中的连接形式进行运输，根据功能选择合适的铺装模式，极大地降低了铺装成本。
19.由于挂车的载重量大，对离合杆的强度要求极高，因此离合杆的尺寸较大，直接驱动离合杆的话，则需要使用较大功率的电机，为了通过小功率的电机控制大型离合杆的运动，本发明创造性的提出了预先压溶式二氧化碳微型增压离合装置，通过小功率的电机控制微型增压泵箱中的物理、化学反应，通过急剧增大的气压驱动气动活塞式离合杆的回缩，压溶式微型增压装置运用了中介物原理（把一物体和另一容易去除物暂时结合在一起），将用于驱动的二氧化碳气体暂时溶解在水中，经搅拌后二者快速分解，通过增大的气压驱动气动活塞式离合杆，解决了常见的主动气泵体积大、功率大、成本高的问题；电磁杠杆式离合杆锁止装置运用了机械系统替代原理，解决了传统的机械锁止装置结构复杂、摩擦部位多、容易卡死的问题；通过自重回流式液压换挡驱动装置代替传统的液压马达，驱动换挡中心联动主轴旋转，结构简单、紧凑、易维护，通过两组对称布置的自重回流式液压换挡驱动
装置分别驱动换挡中心联动主轴进行两个方向的旋转。
20.轨道轮嵌合在轨道上时，由于铺装精度低，轨道轮和轨道之间容易有间隙，增加了运行时的脱轨风险，因此本发明创造性地提出了自适应卡合结构，自适应调节轨道从动轮本体的跨距，使轨道轮外圈卡槽和工字型轨道始终保持良好的卡合状态。
21.为了减小弧形双轨换挡盘的转动阻力，旋转弧形双轨换挡盘时，通过蛛腿型顶撑装置将平板式挂车底板顶起，使双轨切换装置脱离地面，蛛腿型顶撑装置使用仿生结构，模仿蜘蛛腿的结构，通过多级折叠和伸缩，增大了支撑跨距，提高了稳定性，进一步减小了换挡阻力，更加提高了挂车的维修便利性。
附图说明
22.图1为本发明一种能够切换不同轨道行进模式的挂车的立体图；图2为本发明一种能够切换不同轨道行进模式的挂车的主视图；图3为本发明一种能够切换不同轨道行进模式的挂车的仰视图；图4为图2中沿着剖切线a
‑
a的剖视图；图5为图2中沿着剖切线b
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b的剖视图；图6为图2中沿着剖切线c
‑
c的剖视图；图7为预先压溶式二氧化碳微型增压离合装置的结构示意图；图8为自重回流式液压换挡驱动装置的结构示意图；图9为双轨切换装置的结构示意图；图10液压仿生式换挡蛛腿型顶撑结构的结构示意图；图11为图2中的ⅰ部分的局部放大图；图12为图4中的ⅱ部分的局部放大图；图13为图5中的ⅲ部分的局部放大图；图14为图6中的ⅳ部分的局部放大图；图15为图3中的
ⅴ
部分的局部放大图。
23.其中，1、预先压溶式二氧化碳微型增压离合装置，2、自重回流式液压换挡驱动装置，3、双轨切换装置，4、液压仿生式换挡蛛腿型顶撑结构，5、自预紧滑动卡合固定装置，6、压溶式微型增压装置，7、电磁杠杆式离合杆锁止装置，8、加速增压驱动装置，9、离合器主箱体，10、离合装置导气管，11、气动活塞式离合杆，12、方形滑动密封圈，13、微型增压泵箱，14、增压搅动叶轮，15、搅拌从动皮带轮，16、锁止销滑动限位套，17、方形离合杆锁止销，18、锁止装置滑动铰接轴，19、锁止装置固定铰接座，20、锁止装置固定铰接轴，21、锁止杆驱动杠杆，22、u形复位弹片，23、方块式衔铁，24、方块式电磁铁，25、增压搅拌驱动电机，26、搅拌主动皮带轮，27、搅拌传动皮带，28、离合器箱直角安装板，29、离合器箱高精度内腔，30、离合器箱方形端部方孔，31、离合器箱方形端部圆孔，32、离合杆端部锁止销，33、离合杆端部挡圈，34、离合杆尾部方形活塞板，35、离合杆中间方形锁止槽，36、增压箱体端部接头，37、增压箱体尾部圆孔，38、搅动叶轮端部圆盘，39、平板式搅动板，40、锁止销端部导向斜坡，41、锁止销端部方槽，42、锁止销端部铰接孔，43、固定铰接座圆孔，44、锁止驱动杠杆中间圆孔，45、锁止驱动杠杆长条形滑孔，46、锁止驱动杠杆端部挡板，47、增压电机输出轴，48、内坡口换挡液压驱动轮，49、驱动油路固定架，50、进油管接头，51、出油管接头，52、驱动轮方
形内孔，53、驱动轮环形凸台，54、驱动轮斜置凹槽，55、驱动固定架中心避位圆孔，56、驱动固定架方孔，57、中心铆接式板簧减震装置，58、底盘调节双轨换挡结构，59、双轨挂车从动行进机构，60、板簧安装铰接座，61、板簧端部高强度铰接轴，62、并排式弧形捆装板簧，63、板簧中心铆接件，64、板簧顶部碰撞缓冲盘，65、主体底板桥架，66、换挡主轴转动支撑轴承，67、换挡中心联动主轴，68、弧形双轨换挡盘，69、轨道轮轴支撑轴承，70、轨道轮主轴，71、轨道从动轮本体，72、轨道轮端部固定盘，73、工字型轨道，74、卡合轨道轮支撑轴承，75、卡合轨道轮一体式主轴，76、卡合式轨道轮本体，77、板簧铰接座圆孔，78、板簧端部铰接轴套，79、底盘桥架圆孔，80、底盘桥架端部挡板，81、换挡主轴端部方轴，82、换挡盘方形孔，83、换挡盘圆形加宽圆套，84、换挡盘圆形离合孔，85、轨道轮外圈卡槽，86、轨道轮中心轮毂，87、挂车底板主体机架，88、蛛腿型顶撑装置，89、平板式挂车底板，90、挂车牵引头，91、仿生蛛腿拓展安装架，92、吊装式随车液压泵站，93、主支撑腿铰接座，94、主支撑腿铰接轴，95、主支撑液压缸本体，96、主支撑中间铰接座，97、主支腿中间铰接轴，98、副支撑腿铰接座，99、副支撑腿铰接轴，100、副支撑液压缸本体，101、牵引头圆环，102、液压缸缸身平台，103、副液压缸尾部铰环，104、副液压缸头部铰环，105、轨道从动主轴挡板，106、轨道轮滑动调节转动方形基座，107、轨道从动轮预紧弹簧，108、方形基座内孔，109、轨道轮内圈卡槽，110、轨道轮外圈斜坡面，111、活塞离合杆复位预紧弹簧，112、轨道轮内方孔，113、二氧化碳和水的混合溶液。
24.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
具体实施方式
25.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
26.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
27.如图1~图3、图10所示，本发明一种能够切换不同轨道行进模式的挂车，包括预先压溶式二氧化碳微型增压离合装置1、自重回流式液压换挡驱动装置2、双轨切换装置3和液压仿生式换挡蛛腿型顶撑结构4，预先压溶式二氧化碳微型增压离合装置1设于双轨切换装置3上，自重回流式液压换挡驱动装置2对称设于双轨切换装置3上，双轨切换装置3设于液压仿生式换挡蛛腿型顶撑结构4上；液压仿生式换挡蛛腿型顶撑结构4包括挂车底板主体机架87和蛛腿型顶撑装置88，蛛腿型顶撑装置88对称设于挂车底板主体机架87的底部；挂车底板主体机架87包括平板式挂车底板89、挂车牵引头90、仿生蛛腿拓展安装架91和吊装式随车液压泵站92，挂车牵引头90设于平板式挂车底板89上，挂车牵引头90和平板式挂车底板89固接，挂车牵引头90的端部设有牵引头圆环101，仿生蛛腿拓展安装架91对称设于平板式挂车底板89的底部，吊装式随车液压泵站92设于平板式挂车底板89的底部；蛛腿型顶撑
装置88包括主支撑腿铰接座93、主支撑腿铰接轴94、主支撑液压缸本体95、主支撑中间铰接座96、主支腿中间铰接轴97、副支撑腿铰接座98、副支撑腿铰接轴99和副支撑液压缸本体100，主支撑腿铰接座93对称设于仿生蛛腿拓展安装架91的底部，主支撑腿铰接轴94卡合设于主支撑腿铰接座93中，主支撑液压缸本体95转动设于主支撑腿铰接轴94上，主支撑液压缸本体95上设有液压缸缸身平台102，主支撑液压缸本体95和吊装式随车液压泵站92油路连接，主支撑中间铰接座96设于液压缸缸身平台102上，主支腿中间铰接轴97卡合设于主支撑中间铰接座96中，副支撑腿铰接座98设于仿生蛛腿拓展安装架91的底部，副支撑腿铰接轴99卡合设于副支撑腿铰接座98中，副支撑液压缸本体100和吊装式随车液压泵站92油路连接，副支撑液压缸本体100上设有副液压缸尾部铰环103，副支撑液压缸本体100通过副液压缸尾部铰环103转动设于副支撑腿铰接轴99上，副支撑液压缸本体100上设有副液压缸头部铰环104，副支撑液压缸本体100通过副液压缸头部铰环104转动设于主支腿中间铰接轴97上。
28.如图1、图2、图4~图6、图9、图11~图13所示，双轨切换装置3包括中心铆接式板簧减震装置57、底盘调节双轨换挡结构58和双轨挂车从动行进机构59，中心铆接式板簧减震装置57对称设于液压仿生式换挡蛛腿型顶撑结构4的底部，底盘调节双轨换挡结构58设于中心铆接式板簧减震装置57的底部，双轨挂车从动行进机构59设于底盘调节双轨换挡结构58上；中心铆接式板簧减震装置57包括板簧安装铰接座60、板簧端部高强度铰接轴61、并排式弧形捆装板簧62、板簧中心铆接件63、板簧顶部碰撞缓冲盘64和主体底板桥架65，板簧安装铰接座60对称设于平板式挂车底板89的底部，板簧安装铰接座60上设有板簧铰接座圆孔77，板簧端部高强度铰接轴61卡合设于板簧铰接座圆孔77中，并排式弧形捆装板簧62的两端对称设有板簧端部铰接轴套78，并排式弧形捆装板簧62通过板簧端部铰接轴套78转动设于板簧端部高强度铰接轴61上，板簧中心铆接件63卡合设于并排式弧形捆装板簧62中，板簧顶部碰撞缓冲盘64设于板簧中心铆接件63的顶部，主体底板桥架65设于板簧中心铆接件63的底部，主体底板桥架65上对称设有底盘桥架圆孔79，主体底板桥架65在底盘桥架圆孔79的外侧设有底盘桥架端部挡板80；底盘调节双轨换挡结构58包括换挡主轴转动支撑轴承66、换挡中心联动主轴67和弧形双轨换挡盘68，换挡主轴转动支撑轴承66通过外圈卡合设于底盘桥架圆孔79中，换挡中心联动主轴67卡合设于换挡主轴转动支撑轴承66的内圈中，换挡中心联动主轴67上对称设有换挡主轴端部方轴81，弧形双轨换挡盘68上设有换挡盘方形孔82，弧形双轨换挡盘68通过换挡盘方形孔82卡合设于换挡主轴端部方轴81上，弧形双轨换挡盘68上对称设有换挡盘圆形加宽圆套83，弧形双轨换挡盘68上扇形均布设有换挡盘圆形离合孔84；双轨挂车从动行进机构59包括轨道轮轴支撑轴承69、轨道轮主轴70、轨道从动轮本体71、轨道轮端部固定盘72、工字型轨道73、卡合轨道轮支撑轴承74、卡合轨道轮一体式主轴75、卡合式轨道轮本体76、轨道轮滑动调节转动方形基座106和轨道从动轮预紧弹簧107，轨道轮轴支撑轴承69通过外圈卡合设于换挡盘圆形加宽圆套83的其中一组中，轨道轮主轴70卡合设于轨道轮轴支撑轴承69的内圈中，轨道轮主轴70上对称设有轨道从动主轴挡板105，轨道轮滑动调节转动方形基座106上设有方形基座内孔108，轨道轮滑动调节转动方形基座106通过方形基座内孔108卡合设于轨道轮主轴70的端部，轨道轮滑动调节转动方形基座106和轨道轮主轴70固接，轨道从动轮预紧弹簧107的一端设于轨道轮滑动调节转动方形基座106上，轨道从动轮本体71上设有轨道轮内方孔112，轨道从动轮本体71通过轨道
轮内方孔112卡合滑动设于轨道轮滑动调节转动方形基座106上，轨道从动轮本体71上设有轨道轮内圈卡槽109，轨道从动轮预紧弹簧107的另一端设于轨道轮内圈卡槽109中，轨道从动轮本体71上设有轨道轮外圈卡槽85，轨道从动轮本体71通过轨道轮外圈卡槽85滚动设于工字型轨道73上，轨道从动轮本体71上设有轨道轮外圈斜坡面110，轨道轮端部固定盘72卡合设于轨道轮主轴70的端部，卡合轨道轮支撑轴承74通过外圈卡合设于换挡盘圆形加宽圆套83的另外一组中，卡合轨道轮一体式主轴75卡合设于卡合轨道轮支撑轴承74的内圈中，卡合式轨道轮本体76上设有轨道轮中心轮毂86，卡合式轨道轮本体76通过轨道轮中心轮毂86卡合设于卡合轨道轮一体式主轴75上。
29.如图1、图2、图8所示，自重回流式液压换挡驱动装置2包括内坡口换挡液压驱动轮48、驱动油路固定架49、进油管接头50和出油管接头51，内坡口换挡液压驱动轮48的中心设有驱动轮方形内孔52，内坡口换挡液压驱动轮48通过驱动轮方形内孔52卡合设于换挡主轴端部方轴81上，内坡口换挡液压驱动轮48上设有驱动轮环形凸台53，内坡口换挡液压驱动轮48在驱动轮环形凸台53上环形均布设有驱动轮斜置凹槽54，驱动油路固定架49对称设于底盘桥架端部挡板80上，驱动油路固定架49上设有驱动固定架中心避位圆孔55，驱动油路固定架49在驱动固定架中心避位圆孔55的两侧对称设有驱动固定架方孔56，进油管接头50卡合设于驱动固定架方孔56的其中一组中，出油管接头51卡合设于驱动固定架方孔56的另外一组中，驱动轮环形凸台53和驱动油路固定架49转动密封接触，进油管接头50的一端和驱动轮环形凸台53的表面滑动密封接触，进油管接头50的另一端和吊装式随车液压泵站92油路连接，出油管接头51的一端和驱动轮环形凸台53的表面滑动密封接触，出油管接头51的另一端和吊装式随车液压泵站92油路连接。
30.如图1、图7、图11、图14、图15所示，预先压溶式二氧化碳微型增压离合装置1包括自预紧滑动卡合固定装置5、压溶式微型增压装置6、电磁杠杆式离合杆锁止装置7和加速增压驱动装置8，自预紧滑动卡合固定装置5设于双轨切换装置3上，压溶式微型增压装置6设于自预紧滑动卡合固定装置5上，电磁杠杆式离合杆锁止装置7设于自预紧滑动卡合固定装置5的侧面，加速增压驱动装置8设于自预紧滑动卡合固定装置5上；自预紧滑动卡合固定装置5包括离合器主箱体9、离合装置导气管10、气动活塞式离合杆11、活塞离合杆复位预紧弹簧111和方形滑动密封圈12，离合器主箱体9上设有离合器箱直角安装板28，离合器主箱体9通过离合器箱直角安装板28设于主体底板桥架65的侧面，离合器主箱体9上设有离合器箱高精度内腔29，离合器主箱体9在离合器箱高精度内腔29的端部设有离合器箱方形端部方孔30，方形滑动密封圈12卡合设于离合器箱方形端部方孔30中，离合器主箱体9在离合器箱方形端部方孔30的上方设有离合器箱方形端部圆孔31，离合装置导气管10卡合设于离合器箱方形端部圆孔31中，气动活塞式离合杆11卡合滑动设于方形滑动密封圈12中，气动活塞式离合杆11和方形滑动密封圈12之间滑动密封接触，气动活塞式离合杆11的一端设有离合杆端部锁止销32，气动活塞式离合杆11通过离合杆端部锁止销32卡合滑动设于换挡盘圆形离合孔84中，气动活塞式离合杆11在离合杆端部锁止销32的尾部设有离合杆端部挡圈33，气动活塞式离合杆11的另一端设有离合杆尾部方形活塞板34，气动活塞式离合杆11上阵列设有离合杆中间方形锁止槽35，活塞离合杆复位预紧弹簧111的一端设于离合器箱高精度内腔29的底部，活塞离合杆复位预紧弹簧111的另一端设于离合杆尾部方形活塞板34上；压溶式微型增压装置6包括微型增压泵箱13、增压搅动叶轮14和搅拌从动皮带轮15，微型增压
泵箱13设于离合器主箱体9的上方，微型增压泵箱13的一端设有增压箱体端部接头36，离合装置导气管10卡合设于增压箱体端部接头36中，微型增压泵箱13的另一端设有增压箱体尾部圆孔37，增压搅动叶轮14转动设于增压箱体尾部圆孔37中，增压搅动叶轮14和增压箱体尾部圆孔37转动密封接触，增压搅动叶轮14的末端设有搅动叶轮端部圆盘38，增压搅动叶轮14在搅动叶轮端部圆盘38上环形均布设有平板式搅动板39，搅拌从动皮带轮15卡合设于增压搅动叶轮14的另一端上；电磁杠杆式离合杆锁止装置7包括锁止销滑动限位套16、方形离合杆锁止销17、锁止装置滑动铰接轴18、锁止装置固定铰接座19、锁止装置固定铰接轴20、锁止杆驱动杠杆21、u形复位弹片22、方块式衔铁23和方块式电磁铁24，锁止销滑动限位套16设于离合器主箱体9上，方形离合杆锁止销17卡合滑动设于锁止销滑动限位套16中，方形离合杆锁止销17的一端设有锁止销端部导向斜坡40，方形离合杆锁止销17卡合滑动设于离合杆中间方形锁止槽35中，方形离合杆锁止销17的另一端设有锁止销端部方槽41，方形离合杆锁止销17在锁止销端部方槽41处设有锁止销端部铰接孔42，锁止装置滑动铰接轴18卡合设于锁止销端部铰接孔42中，锁止装置固定铰接座19设于离合器主箱体9的侧面，锁止装置固定铰接座19和离合器主箱体9固接，锁止装置固定铰接座19上设有固定铰接座圆孔43，锁止装置固定铰接轴20卡合设于固定铰接座圆孔43中，锁止杆驱动杠杆21上设有锁止驱动杠杆中间圆孔44，锁止杆驱动杠杆21通过锁止驱动杠杆中间圆孔44转动设于锁止装置固定铰接轴20上，锁止杆驱动杠杆21的一端设有锁止驱动杠杆长条形滑孔45，锁止装置滑动铰接轴18卡合滑动设于锁止驱动杠杆长条形滑孔45中，锁止杆驱动杠杆21的另一端设有锁止驱动杠杆端部挡板46，u形复位弹片22的一端设于锁止驱动杠杆端部挡板46上，u形复位弹片22的另一端设于离合器主箱体9的侧面，方块式衔铁23设于锁止驱动杠杆端部挡板46上，方块式电磁铁24设于离合器主箱体9的侧面，方块式衔铁23和方块式电磁铁24之间电磁吸附连接；加速增压驱动装置8包括增压搅拌驱动电机25、搅拌主动皮带轮26和搅拌传动皮带27，增压搅拌驱动电机25设于离合器主箱体9上，增压搅拌驱动电机25上设有增压电机输出轴47，搅拌主动皮带轮26卡合设于增压电机输出轴47上，搅拌传动皮带27卡合设于搅拌主动皮带轮26中，搅拌传动皮带27和搅拌主动皮带轮26滚动接触，搅拌传动皮带27卡合设于搅拌从动皮带轮15上，搅拌传动皮带27和搅拌从动皮带轮15滚动接触。
31.微型增压泵箱13中设有二氧化碳和水的混合溶液113，轨道轮主轴70为45钢材质，卡合轨道轮一体式主轴75为65mn材质。
32.具体使用时，当需要切换轨道行进模式时，用户首先通过头车将挂车牵引至工字型轨道73的上方，并且使工字型轨道73大致位于平板式挂车底板89的下部中心位置，然后通过吊装式随车液压泵站92驱动副支撑液压缸本体100伸长，副支撑液压缸本体100在伸长的过程中调整主支撑液压缸本体95的角度，直到主支撑液压缸本体95垂直于地面为止，然后通过吊装式随车液压泵站92驱动主支撑液压缸本体95伸长，通过多组主支撑液压缸本体95同步伸长将平板式挂车底板89及附着在上面的零部件抬升一定高度，然后首先给方块式电磁铁24通电，通过方块式衔铁23和方块式电磁铁24之间的吸附力对抗u形复位弹片22的自身弹力并且将锁止驱动杠杆端部挡板46吸附到靠近离合器主箱体9的极限位置，在此过程中锁止杆驱动杠杆21围绕着锁止装置固定铰接轴20旋转，并且由于锁止驱动杠杆长条形滑孔45的摆动，方形离合杆锁止销17在锁止装置滑动铰接轴18的传动下沿着锁止销滑动限位套16回缩一定距离，从离合杆中间方形锁止槽35中脱离，然后启动增压搅拌驱动电机25，
由增压电机输出轴47带着搅拌主动皮带轮26旋转，进而通过搅拌传动皮带27和搅拌从动皮带轮15带着增压搅动叶轮14旋转，平板式搅动板39在旋转的时候会搅动微型增压泵箱13中的液体，微型增压泵箱13中为在低温、高压环境下充入的二氧化碳和水的混合溶液113，由于这种溶解极不稳定，在平板式搅动板39的搅动下会导致大量二氧化碳气体从液体中分离，从而导致微型增压泵箱13中的气压急剧升高，当气体压强大于活塞离合杆复位预紧弹簧111的弹力时，气动活塞式离合杆11在二氧化碳气体的压迫下回缩，使离合杆端部锁止销32从换挡盘圆形离合孔84中脱离，然后将方块式电磁铁24断电，锁止杆驱动杠杆21在u形复位弹片22的弹力作用下回弹，以相反的步骤将方形离合杆锁止销17插入靠近离合杆端部锁止销32的一组离合杆中间方形锁止槽35中，并且关闭增压搅拌驱动电机25，微型增压泵箱13中的液体停止被搅动后二氧化碳逐渐再次和水结合形成碳酸，随着微型增压泵箱13中气压的降低，气动活塞式离合杆11在活塞离合杆复位预紧弹簧111的弹力作用下重新具有了向外伸出的趋势，然后通过吊装式随车液压泵站92向进油管接头50中注入液压油，由于内坡口换挡液压驱动轮48通过驱动轮环形凸台53和驱动油路固定架49形成密封，所以当进油管接头50中的液压油流入驱动轮斜置凹槽54之后，驱动轮斜置凹槽54受到径向分力的作用后和驱动油路固定架49产生相对转动，从而带着换挡中心联动主轴67转动，换挡中心联动主轴67在转动的时候带着弧形双轨换挡盘68以相同的角速度旋转，直到轨道从动轮本体71的最低端低于卡合式轨道轮本体76的最低端时停止，当充满液压油的驱动轮斜置凹槽54旋转到出油管接头51处时，驱动轮斜置凹槽54的倾斜角度向上，其中的液压油会自动通过出油管接头51回流到吊装式随车液压泵站92中，当需要驱动换挡中心联动主轴67反转时，驱动对面一侧的自重回流式液压换挡驱动装置2即可，然后再次给方块式电磁铁24通电，将方形离合杆锁止销17从离合杆中间方形锁止槽35中抽出，气动活塞式离合杆11在方形滑动密封圈12的弹力作用下伸出，将离合杆端部锁止销32插入对应的换挡盘圆形离合孔84中，将方块式电磁铁24断电后再次锁止弧形双轨换挡盘68的角度，通过上述步骤不仅能够调节轨道从动轮本体71和卡合式轨道轮本体76的相对高度，进而切换挂车的轨道行进模式，调节完成后按照和打开蛛腿型顶撑装置88相反的步骤重新将平板式挂车底板89降下，将蛛腿型顶撑装置88折叠即可，以上便是本发明整体的工作流程，下次使用时重复此步骤即可。
33.实际的操作过程非常简单易行，仅仅包括首先当需要从道路行进模式切换到轨道行进模式时，用户首先通过头车将挂车牵引至工字型轨道73的上方，并且使工字型轨道73大致位于平板式挂车底板89的下部中心位置，然后通过吊装式随车液压泵站92驱动副支撑液压缸本体100伸长，直到主支撑液压缸本体95垂直于地面时再通过吊装式随车液压泵站92驱动主支撑液压缸本体95伸长，将平板式挂车底板89抬升一定高度，然后给方块式电磁铁24供电，使方形离合杆锁止销17从离合杆中间方形锁止槽35中脱离，然后启动增压搅拌驱动电机25，当气动活塞式离合杆11回缩之后再次将方形离合杆锁止销17卡合进离合杆中间方形锁止槽35中，然后向进油管接头50中供油驱动弧形双轨换挡盘68旋转，弧形双轨换挡盘68旋转至合适位置之后再次将方形离合杆锁止销17从离合杆中间方形锁止槽35中退出，气动活塞式离合杆11回弹至换挡盘圆形离合孔84中，完成切换行进模式，调整底盘高度的步骤与上述步骤相同，调整完成后将平板式挂车底板89降低放下即可。
34.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存
在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
35.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
36.以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。