汽车顶盖前横梁总成及其制作方法与流程

1.本发明涉及汽车车身技术领域，尤其涉及一种汽车顶盖前横梁总成及其制作方法。


背景技术：

2.顶盖前横梁总成是汽车车身的主要零部件，主要承担连接左、右侧围总成，为前挡风玻璃提供涂胶、支撑作用，同时提高整车的扭转性能，保证车辆在扭转工况下的车身不产生变形，从而保护驾乘人员的安全。这就要求顶盖前横梁总成既要具有一定的功能性，也要有一定的强度性能。
3.目前常见的顶盖前横梁总成结构主要由顶盖前横梁内板、外板及两端的连接板组成，其中内板、外板分别采用冲压成型的形式制成，内板与外板焊接形成顶盖前横梁总成，再通过左右两端的连接板完成顶盖前横梁总成与左侧围总成、右侧围总成的连接。专利cn212890594u公开了一种顶盖前横梁总成，包括呈长条形的顶盖前横梁、连接在顶盖前横梁上的顶盖前横梁加强件，顶盖前横梁与顶盖前横梁加强件使用夹具夹紧固定，并通过点焊的方式进行连接。传统的顶盖前横梁总成存在的缺点有：占用空间大，影响视野，零件重量重，焊接易变形，强度差，装配工艺复杂。


技术实现要素：

4.本发明所要解决的技术问题在于提供一种占用空间小且重量轻的汽车顶盖前横梁总成及其制作方法。
5.本发明是通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：汽车顶盖前横梁总成，包括顶盖前横梁(1)、侧围连接机构(2)，所述顶盖前横梁(1)的两端分别固定连接有侧围连接机构(2)，所述顶盖前横梁(1)为一体式型材结构。一体式型材结构的顶盖前横梁占用空间小，驾乘人员视野好，重量轻，性能优越，具备良抗扭转效果，强度高，简化了装配工艺，可实现连续自动化生产。
6.作为优化的技术方案，所述顶盖前横梁(1)的横截面外框为封闭环形，内部为连接外框的米字形。可根据整车的模态分析通过调整型材截面形式达到目标值的同时，满足车辆的轻量化需求，该结构作为满足玻璃密封功能的同时可有效的吸收碰撞和车身扭转所产生的能量。
7.作为优化的技术方案，所述顶盖前横梁(1)采用铝合金。轻量化效果好。
8.作为优化的技术方案，所述侧围连接机构(2)包括上连接板(21)、下连接板(22)，所述上连接板(21)位于所述顶盖前横梁(1)的上方，所述下连接板(22)位于所述顶盖前横梁(1)的下方，所述上连接板(21)、下连接板(22)、顶盖前横梁(1)固定连接为一体。
9.作为优化的技术方案，所述顶盖前横梁(1)每个端部的前后两侧分别固定连接有第一连接边(11)；所述上连接板(21)包括上连接板主体(211)、第二连接边(212)，所述上连接板主体(211)的前后两侧分别固定连接有第二连接边(212)，所述上连接板主体(211)罩
在所述顶盖前横梁(1)端部的上方，所述第二连接边(212)位于所述第一连接边(11)的上方；所述下连接板(22)包括下连接板主体(221)、第四连接边(222)，所述下连接板主体(221)的前后两侧分别固定连接有第四连接边(222)，所述下连接板主体(221)罩在所述顶盖前横梁(1)端部的下方，所述第四连接边(222)位于所述第一连接边(11)的下方。结构简单，方便装配。
10.作为优化的技术方案，所述侧围连接机构(2)还包括铆钉(23)，所述第一连接边(11)、第二连接边(212)、第四连接边(222)通过铆钉(23)固定连接在一起。
11.作为优化的技术方案，所述上连接板主体(211)、下连接板主体(221)分别与所述顶盖前横梁(1)粘接，所述第二连接边(212)、第四连接边(222)分别与所述第一连接边(11)粘接。
12.作为优化的技术方案，所述上连接板主体(211)上朝向所述顶盖前横梁(1)沿长度方向的外侧固定连接有第三连接边(213)，所述下连接板主体(221)上朝向所述顶盖前横梁(1)沿长度方向的外侧固定连接有第五连接边(223)。方便与左侧围总成、右侧围总成的固定连接。
13.作为优化的技术方案，所述上连接板主体(211)上设有挡风玻璃定位孔(214)。方便挡风玻璃定位。
14.用于制作上述汽车顶盖前横梁总成的汽车顶盖前横梁总成制作方法，包括以下步骤：
15.步骤一，将制作顶盖前横梁(1)的材料通过真空熔化后进行铸造，然后通过型材挤压形成所需的截面形状，再经过切割和液压成型生产出所需的形状；
16.步骤二，将成型后的顶盖前横梁(1)通过热处理进行硬度强化；
17.步骤三，对顶盖前横梁(1)的玻璃涂胶面表面进行处理，使其满足与挡风玻璃配合的表面质量要求。该方法制成的汽车顶盖前横梁总成零件尺寸精度和表面精度高，零件互换性好，材料利用率高。
18.本发明的优点在于：一体式结构的顶盖前横梁占用空间小，驾乘人员视野好，重量轻，性能优越，具备良抗扭转效果，强度高，简化了装配工艺，可实现连续自动化生产；零件尺寸精度和表面精度高，互换性好，材料利用率高。
附图说明
19.图1是现有的汽车顶盖前横梁的结构示意图。
20.图2是现有的汽车顶盖前横梁的a
‑
a剖面示意图。
21.图3是本发明实施例汽车顶盖前横梁总成的结构示意图。
22.图4是本发明实施例汽车顶盖前横梁总成的b
‑
b剖面示意图。
23.图5是本发明实施例汽车顶盖前横梁总成的爆炸图。
24.图6是本发明实施例汽车顶盖前横梁总成的爆炸图的局部放大图。
25.图7是本发明实施例顶盖前横梁与连接机构连接部分的剖面示意图。
26.图8是本发明实施例上连接板的结构示意图。
27.图9是本发明实施例下连接板的结构示意图。
28.图10是本发明实施例汽车顶盖前横梁总成与左侧围总成、右侧围总成连接的结构
示意图。
具体实施方式
29.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.如图1、图2所示，现有的汽车顶盖前横梁包括内外两块通过冲压成型制成的板，两块板通过焊接固定在一起，占用空间大，重量重，焊接易变形。
31.如图3所示，汽车顶盖前横梁总成，包括顶盖前横梁1、侧围连接机构2，顶盖前横梁1的两端分别固定连接有侧围连接机构2。
32.如图4所示，顶盖前横梁1为一体式型材结构，其横截面外框为封闭环形，内部为连接外框的米字形，顶盖前横梁1采用铝合金制成。
33.如图5、图6所示，顶盖前横梁1每个端部的前后两侧分别固定连接有第一连接边11。
34.如图5至图7所示，侧围连接机构2包括上连接板21、下连接板22、铆钉23，上连接板21位于顶盖前横梁1的上方，下连接板22位于顶盖前横梁1的下方，上连接板21、下连接板22、顶盖前横梁1通过多个铆钉23固定连接为一体，铆钉23采用spr铆钉。
35.如图8所示，上连接板21包括上连接板主体211、第二连接边212、第三连接边213、挡风玻璃定位孔214；上连接板主体211弯折为几字形，上连接板主体211的前后两侧分别固定连接有第二连接边212，上连接板主体211上朝向顶盖前横梁1沿长度方向的外侧固定连接有第三连接边213，上连接板主体211上设有挡风玻璃定位孔214；参照图5至图7，上连接板主体211罩在顶盖前横梁1端部的上方并沿顶盖前横梁1的长度方向伸出顶盖前横梁1的端部外侧，上连接板主体211通过结构胶与顶盖前横梁1粘接；第二连接边212位于第一连接边11的上方，第二连接边212通过结构胶与第一连接边11粘接。
36.如图9所示，下连接板22包括下连接板主体221、第四连接边222、第五连接边223；下连接板主体221弯折为几字形，下连接板主体221的前后两侧分别固定连接有第四连接边222，下连接板主体221上朝向顶盖前横梁1沿长度方向的外侧固定连接有第五连接边223；参照图5至图7，下连接板主体221罩在顶盖前横梁1端部的下方并沿顶盖前横梁1的长度方向伸出顶盖前横梁1的端部外侧，上连接板主体211与下连接板主体221伸出顶盖前横梁1端部的部分搭接在一起，上连接板主体211通过结构胶与顶盖前横梁1粘接；第四连接边222位于第一连接边11的下方，第四连接边222通过结构胶与第一连接边11粘接；第一连接边11、第二连接边212、第四连接边222通过多个铆钉23固定连接在一起。
37.如图10所示，两个侧围连接机构2分别与左侧围总成4、右侧围总成3固定连接，两个侧围连接机构2的第三连接边213分别与左侧围总成4、右侧围总成3的侧围外板固定连接，两个侧围连接机构2的第四连接边222分别与左侧围总成4、右侧围总成3的a柱内板固定连接。
38.用于制作上述汽车顶盖前横梁总成的汽车顶盖前横梁总成制作方法，包括以下步骤：
39.步骤一，将制作顶盖前横梁1的材料铝棒通过真空熔化后进行铸造，然后通过型材挤压形成所需的截面形状，再经过切割和液压成型生产出所需的形状；
40.步骤二，将成型后的顶盖前横梁1通过热处理进行硬度强化；
41.步骤三，对顶盖前横梁1的玻璃涂胶面表面进行处理，使其满足与挡风玻璃配合的表面质量要求。
42.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。