一种前副车架及汽车的制作方法

1.本发明涉及汽车领域，特别是涉及一种前副车架及高压配电单元。


背景技术：

2.前副车架是底盘零部件系统中重要的构件，其主要连接车身、发动机悬置和悬架等零部件，可减少路面的振动及噪声等激励向车身传递。前副车架可提高悬架的刚度，以便获得整车较好的耐久和舒适性。现有技术中的前副车架通常为一体化铸造成型，成型工艺复杂，需要的模具大，成型难度较大，在不同车型的边界条件风发生变化时，且不同车型需要的前副车架需要重新的设计以及开发模具，开发成本较高，且开发周期长，不能实现产品共用最大化，不利于汽车平台化品产的衍生。


技术实现要素：

3.本发明的目的是：针对现有前副车架的一体成型结构的成型模具大、成型难度大，不利于平台化产品衍生的技术问题，提供一种前副车架；本发明的另外一个目的在于提供一种汽车。
4.为了实现上述目的，本发明提供一种前副车架，包括前横梁、左前纵梁、右前纵梁和后横梁，所述后横梁包括后横梁本体、设置在所述后横梁本体的左侧前部的左后纵梁和设置在后横梁本体的右侧前部的右后纵梁；
5.所述前横梁的左端与所述左前纵梁的前端连接，所述前横梁的右端与所述右前纵梁的前端连接，所述左后纵梁的前端与所述左前纵梁连接，所述右后纵梁的前端与所述右前纵梁连接；
6.所述左后纵梁的侧边设有用于左下摆臂前端插接的第一安装槽；所述右后纵梁的侧边设有用于右下摆臂前端插接的第二安装槽；
7.所述左后纵梁沿远离所述后横梁本体的方向向左侧倾斜设置，所述右后纵梁沿远离所述后横梁本体的方向向右侧倾斜设置；
8.所述右后纵梁上位于第一安装槽处沿所述右后纵梁延伸方向依次设有第一安装点和第二安装点，所述左后纵梁上位于第二安装槽处沿所述左后纵梁延伸方向依次设有第三安装点和第四安装点。
9.作为优选方案，所述第一安装槽内匹配设有用于增加连接强度的第一加强支架，所述第二安装槽内匹配设有用于增加连接强度的第二加强支架，所述第一安装槽与所述第二安装槽结构相同且相对布置，所述第一加强支架与所述第二加强支架结构相同且相对布置。
10.作为优选方案，所述第一加强支架包括相对布置的第一侧板和第二侧板、以及连接所述第一侧板、所述第二侧板的第一顶板，所述第一侧板、所述第二侧板和所述第一顶板形成用于左下摆臂前端插接的插接空间，所述第一顶板上设有与所述第一安装点和所述第二安装点相对的第一通孔；
11.所述第二加强支架包括相对布置的第四侧板和第五侧板、以及连接所述第四侧板、所述第五侧板的第二顶板，所述第四侧板、所述第五侧板和所述第二顶板形成用于右下摆臂前端插接的插接空间，所述第二顶板上设有与所述第三安装点和所述第四安装点相对的第二通孔。
12.作为优选方案，所述后横梁本体的左侧设有用于左下摆臂后端插接的第三安装槽；所述后横梁本体的右侧设有用于右下摆臂后端插接的第四安装槽；所述第三安装槽内匹配设有用于增加连接强度的第三加强支架，所述第四安装槽内匹配设有用于增加连接强度的第四加强支架。
13.作为优选方案，所述后横梁包括上下固定连接的后横梁上板与后横梁下板，所述后横梁上板与后横梁下板之间设有框型空间，所述第一安装槽、所述第二安装槽、所述第三安装槽和所述第四安装槽均与框型空间连通。
14.作为优选方案，所述后横梁上板包括第一后横梁本体、设置在第一后横梁本体的左侧前部的第一左后纵梁和设置在第一后横梁本体的右侧前部的第一右后纵梁；
15.所述后横梁下板包括第二后横梁本体、设置在第二后横梁本体的左侧前部的第二左后纵梁和设置在第二后横梁本体的右侧前部的第二右后纵梁；
16.所述第一后横梁本体与第二后横梁本体上下固定连接形成所述后横梁本体，所述第一左后纵梁与所述第二左后纵梁上下固定连接形成所述左后纵梁，所述第一右后纵梁与所述第二右后纵梁上下固定连接形成所述右后纵梁；
17.所述第一后横梁本体、第一左后纵梁和第二左后纵梁一体成型，所述第二后横梁本体、第一右后纵梁和第二右后纵梁一体成型。
18.作为优选方案，所述第三安装槽上部槽壁上预留有用于安装转向机和稳定杆的第五安装点，所述第四安装槽的上部槽壁上预留有用于安装转向机和稳定杆的第六安装点。
19.作为优选方案，所述后横梁本体的前侧固定安装有抗扭拉杆衬套，所述抗扭拉杆衬套上安装有抗扭拉杆。
20.作为优选方案，所述抗扭拉杆衬套上设有竖直的第一安装孔，所述抗扭拉杆水平转动安装在所述第一安装孔内；所述抗扭拉杆包括平行相对设置的上支杆和下支杆，以及连接上支杆和下支杆的连接部；
21.所述上支杆和下支杆之间设有穿过所述第一安装孔的插轴；
22.所述连接部上设有水平方向延伸的第二安装孔。
23.作为优选方案，所述后横梁本体的左侧后端设置有与车身连接的第一衬套，所述后横梁本体的右侧后端设置有与车身连接的第二衬套；
24.所述后横梁本体的左侧后端和所述后横梁本体的右侧后端均固定连接有合车定位支架；
25.所述后横梁本体的后端连接有排气吊挂。
26.作为优选方案，所述左前纵梁和所述右前纵梁结构相同且相对布置；
27.所述左前纵梁包括呈l型一体成型布置的左纵梁部和左横梁部，所述左纵梁部与所述左后纵梁连接，所述左横梁部与所述前横梁连接；
28.所述右前纵梁包括呈l型一体成型布置的右纵梁部和右横梁部，所述右纵梁部与所述右后纵梁连接，所述右横梁部与所述前横梁连接。
29.作为优选方案，所述左纵梁部和左横梁部的连接处设有第三衬套，所述右纵梁部和右横梁部的连接处设有第四衬套，所述第三衬套和所述第四衬套结构相同且相对布置；
30.所述左前纵梁的侧边预留有第三安装槽，所述第三衬套包括固定设在第三安装槽内的第三衬套支架和上下安装在第三衬套支架上的第三衬套；
31.所述右前纵梁的侧边预留有第四安装槽，所述第四衬套包括固定设在第四安装槽内的第四衬套支架和上下安装在第四衬套支架上的第四衬套。
32.作为优选方案，所述左前纵梁包括上下固定连接形成管状结构的左纵梁上板和左纵梁下板；
33.所述左纵梁上板包括第一梁板和与第一梁板一体成型且交叉布置的第二梁板，所述左纵梁下板包括第三梁板和与第三梁板一体成型且交叉布置的第四梁板；
34.所述第一梁板和所述第三梁板上下连接形成所述左纵梁部，所述第二梁板叫和所述第四梁板上下连接形成所述左横梁部；
35.所述右前纵梁包括上下固定连接形成管状结构的右纵梁上板和右纵梁下板，所述右纵梁上板包括第五梁板和与第五梁板一体成型且交叉布置的第六梁板，所述右纵梁下板包括第七梁板和与第七梁板一体成型且交叉布置的第八梁板；
36.所述第五梁板和所述第七梁板上下连接形成所述右纵梁部，所述第六梁板和所述第八梁板上下连接形成所述右横梁部。
37.一种汽车，包括上述的前副车架。
38.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
39.本发明的前副车架本发明提供的前副车架为动力总成悬置、悬架系统摆臂、横向稳定杆、转向机、动力总成悬置等提供安装基体，主要由前横梁、左前纵梁、右前纵梁和后横梁连接形成框架结构，后横梁包括后横梁本体、左后纵梁和右后纵梁，利用左后纵梁与左前纵梁连接、以及右后纵梁与右前纵梁连接，这样将后横梁与左前纵梁的连接点、后横梁与右前纵梁的连接点移动至前副车架的两侧，使前副车架具有足够的强度、刚度和抗扭转特性；同时，将前副车架拆分成前横梁、左前纵梁、右前纵梁和后横梁四个组装零件，各个组装零件可通过各自的模具铸造或挤压成型，不需要投入较大且复杂的成型模具，降低了成型难度；且在前副车架的边界条件发生改变时，如车的尺寸等数据发生改变，可通过调整前横梁、左前纵梁、右前纵梁和后横梁等的尺寸数据对前副车架的尺寸进行适应性改变，衍生出满足要求的前副车架产品，有利于平台化产品的衍生，降低设计成本。
附图说明
40.图1为本发明实施例中前副车架的结构示意图；
41.图2为本发明实施例中前副车架的后横梁上板的结构示意图；
42.图3为本发明实施例中前副车架的后横梁下板的结构示意图；
43.图4为本发明实施例中前副车架的第二加强支架的结构示意图；
44.图5为本发明实施例中前副车架的左下摆臂前安装点的安装结构示意图；
45.图6为本发明实施例中前副车架的左下摆臂后安装点的安装结构示意图；
46.图7为本发明实施例中前副车架的抗扭拉杆衬套的结构示意图；
47.图8为本发明实施例中前副车架的抗扭拉杆的安装结构示意图；
48.图9为本发明实施例中前副车架的合车定位支架的结构示意图；
49.图10为本发明实施例中前副车架的左前纵梁的结构示意图；
50.图11为本发明实施例中前副车架的前横梁的结构示意图；
51.图12为本发明实施例中前副车架的第三衬套支架的结构示意图；
52.图13为本发明实施例中前副车架的第三衬套的结构示意图；
53.图14为本发明实施例中前副车架的吸能盒安装支架的结构示意图；
54.图15为本发明实施例中前副车架的安装结构示意图。
55.图中，1、前横梁；2、左前纵梁；21、第一折弯诱导槽；22、左纵梁部；23、左横梁部；27、第三衬套；24、左纵梁上板；25、左纵梁下板；28、第三衬套支架；241、第一梁板；242、第二梁板；3、右前纵梁；31、第二折弯诱导槽；32、右纵梁部；33、右横梁部；34、第四衬套；4、后横梁；41、后横梁本体；411、沉槽；42、右后纵梁；421、第一安装槽；422、第一安装点；423、第二安装点；43、左后纵梁；431、第二安装槽；401、后横梁上板；4011、第一后横梁本体；4012、第一左后纵梁；4013、第一右后纵梁；402、后横梁下板；4021、第二后横梁本体；4022、第二左后纵梁；4023、第二右后纵梁；44、第一衬套；45、第二衬套；5、右下摆臂；6、左下摆臂；7、第一加强支架；71、第一侧板；72、第二侧板；73、第一顶板；74、第一通孔；8、转向机；9、稳定杆；10、抗扭拉杆衬套；11、抗扭拉杆；110、上支杆；111、下支杆；112、连接部；113、第二安装孔；12、合车定位支架；13、第四衬套支架；14、吸能盒支架。
具体实施方式
56.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
57.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。应当理解的是，本发明中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。
58.本发明的前副车架的优选实施例，如图1～图15所示，本发明的前副车架为动力总成悬置、悬架系统摆臂、横向稳定杆、转向机、动力总成悬置等提供安装基体，具体包括前横梁1、左前纵梁2、右前纵梁3和后横梁4。
59.其中，后横梁4包括后横梁本体41、设置在所述后横梁本体41的左侧前部的左后纵梁42和设置在后横梁本体41的右侧前部的右后纵梁43，其中后横梁本体41与左后纵梁42以及右后纵梁43可以一体成型，能够提高后横梁4的连接强度，具体连接时，前横梁1的左端与左前纵梁2的前端连接，前横梁1的右端与右前纵梁3的前端连接，左后纵梁42的前端与左前纵梁2连接，右后纵梁43的前端与右前纵梁3连接，利用左后纵梁42与左前纵梁2连接、以及右后纵梁43与右前纵梁3连接，且后横梁本体41与左后纵梁42以及右后纵梁43一体成型，这样将后横梁4与左前纵梁2的连接点、后横梁4与右前纵梁3的连接点移动至前副车架的两侧，使前副车架具有足够的强度、刚度和抗扭转特性；同时，将前副车架拆分成前横梁1、左
前纵梁2、右前纵梁3和后横梁4四个组装零件，各个组装零件可通过各自的模具铸造或挤压成型，不需要投入较大且复杂的成型模具，降低了成型难度；且在前副车架的边界条件发生改变时，如车的尺寸等数据发生改变，可通过调整前横梁1、左前纵梁2、右前纵梁3和后横梁4等的尺寸数据对前副车架的尺寸进行适应性改变，衍生出满足要求的前副车架产品，有利于平台化产品的衍生，降低设计成本。
60.其中，为提高本技术的前副车架与左下摆臂5与右下摆臂6的连接动刚度，本技术中的前副车架与左下摆臂5的前端和右下摆臂6的前端具体的连接结构为：
61.在右后纵梁42的侧边设有用于右下摆臂5前端插接的第一安装槽421，第一安装槽421的开口朝向右后纵梁42的侧边，安装的时候，右下摆臂5的前端连接处插入到第一安装槽421内，在第一安装槽421附近的右后纵梁42上预留与右下摆臂5的前端连接的第一安装点422和第二安装点423，并且，本技术的右后纵梁42的延伸方向为向右同时向前延伸，这样右下摆臂5前端的两个安装点沿着右后纵梁42前后布置，使第一安装点422和第二安装点423在前后方向上错位布置；同时，第一安装槽421内匹配安装有第一加强支架7，第一加强支架6能够提高第一安装槽421的安装强度，这样，右下摆臂5的前端插入到第一安装槽421内，采用包围式结构，同时利用第一加强支架7匹配设在第一安装槽421内，再利用两个螺栓上下插装进行固定，利用第一安装点422和第二安装点423的错位布置，能够保证右下摆臂5的连接强度并能更好的避让传动轴，提供有足够的安装截面，提高了右下摆臂5前端的动刚度。
62.相同的，在左后纵梁43的侧边设有用于左下摆臂6前端插接的第二安装槽431，第二安装槽431的开口朝向左后纵梁43的侧边，安装的时候，左下摆臂6的前端连接处插入到第二安装槽431内，在第二安装槽431的左后纵梁43上预留与左下摆臂6的前端连接的第三安装点和第四安装点，并且，本技术的左后纵梁43的延伸方向为向左以及向前延伸，这样左下摆臂6前端的两个安装点沿着左后纵梁43前后布置，使第三安装点和第四安装点在前后方向上错位布置；同时，第二安装槽431内匹配安装有第二加强支架，第二加强支架能够提高第一安装槽的安装强度。
63.本技术的实施例中，如图4-5所示，第一安装槽421与第二安装槽431结构相同且相对布置，第一加强支架7和第二加强支架也是结构相同且相对布置。
64.第一加强支架7包括相对布置的第一侧板71、第二侧板72、以及连接第一侧板71、第二侧板72的第一顶板73，第一侧板71与第二侧板72沿前后错位布置，第一侧板71、第二侧板72和第一顶板73形成用于右下摆臂6前端插接的插接空间，第一顶板73上均设有与第一安装点和第二安装点相对的第一通孔74，且第一顶板73上具有减重孔，第一通孔74设于第一顶板73上，具体安装的时候，第一通孔74设置为两个，螺栓依次穿过右后纵梁42的第一安装槽的上壁、第一通孔74、左下摆臂6前端和第一安装槽的下壁以连接左下摆臂6前端。
65.第二加强支架包括相对布置的第四侧板、第五侧板、以及连接第四侧板、第五侧板的第二顶板，第四侧板和第五侧板沿前后错位布置，第四侧板、第五侧板、第二顶板形成用于左下摆臂5前端插接的插接空间，第二顶板上设有与第三安装点和第四安装点相对的第二通孔，具体安装的时候，第二通孔设置为两个，螺栓依次穿过右后纵梁42的第二安装槽431的上壁、第二通孔、右下摆臂前端和第二安装槽431的下壁以连接左下摆臂6前端。
66.其中，如图6所示，本技术中的前副车架与左下摆臂6的后端和右下摆臂5的后端具
体的连接结构为：在后横梁本体41的左侧设有用于左下摆臂6后端插接的第三安装槽；后横梁本体41的右侧设有用于右下摆臂5后端插接的第四安装槽。且第三安装槽内匹配设有用于增加连接强度的第三加强支架，第四安装槽内匹配设有用于增加连接强度的第四加强支架，第三安装槽与第四安装槽的结构相同且相对布置，第三安装槽的槽口朝向后横梁本体41的左侧，第四安安装槽的槽口朝向后横梁本体41的右侧，连接的时候，左前下摆臂6的后端和右下摆臂5的后端分别插入到第三安装槽和第四安装槽内。本技术的第三加强支架和第四加强支架与第一加强支架以及第二加强支架的结构基本相同，不同之处在于，第三加强支架和第四加强支架的侧板沿前后方向相对的布置。
67.进一步的，如图6所示，第三安装槽上部槽壁上预留有用于安装转向机8和稳定杆9的第五安装点，第四安装槽的上部槽壁上预留有用于安装转向机8和稳定杆9的第六安装点，第五安装点和第六安装点可以为一个点或者面板，这样将稳定杆9、转向机8以及左下摆臂6的后端和右下摆臂5的后端安装设计在同一个面上。
68.进一步的，如图1所示，在后横梁本体41的中部设有用于避让转向机8和稳定杆9的沉槽411，沉槽411用于容纳转向机8与稳定杆9的部件。
69.由于现有技术中一般通过设计凸台或者增加焊接支架的方式来安装稳定杆、转向机以及左下摆臂，采用的凸台以及焊接支架均会占用较大的空间，且凸台还需要确保凸台的安装面大小足够凸台安装，以及满足强度要求，且凸台需要具有倒圆角的空间；增加焊接支架需要避让焊缝以及热影响区域，上述这些均容易增加其安装空间，需要较大的设计空间，本技术中的前副车架将稳定杆9、转向机8以及左下摆臂6的后端和右下摆臂5的后端安装设计在同一个面上，以及后横梁本体41的中部设有用于避让转向机和稳定杆的沉槽411，能够节约前副车架的安装空间，同时，满足布置转向机8和稳定杆9的要求，并且，不需要采用焊接支架和凸台，而是将转向机8、稳定杆9和下摆臂直接连接在后横梁4上，不需要焊接支架或者凸台的再次连接，能够增加前副车架的动刚度和强度。
70.具体的，参考图2-3所示，本技术中的后横梁4包括上下固定连接的后横梁上板401与后横梁下板402，后横梁上板401与后横梁下板402上下焊接固定连接，后横梁上板401与后横梁下板402之间设有框型空间，第一安装槽421、第二安装槽431、所述第三安装槽和第四安装槽均与框型空间连通。
71.其中，后横梁上板401包括第一后横梁本体4011、设置在第一后横梁本体4011的左侧前部的第一左后纵梁4012和设置在第一后横梁本体4011的右侧前部的第一右后纵梁4013；后横梁下板402包括第二后横梁本体4021、设置在第二后横梁本体4021的左侧前部的第二左后纵梁4022和设置在第二后横梁本体4021的右侧前部的第二右后纵梁4023。后横梁上板401的第一后横梁本体4011、第一左后纵梁4012和第一右后纵梁4013为一体成型加工而成；后横梁下板402的第二后横梁本体4021、第二左后纵梁4022和第二右后纵梁4023为一体成型加工而成，用于提高后横梁4结构强度。其中，第一后横梁本体4011与第二后横梁本体4021上下焊接固定形成后横梁本体41，第一左后纵梁4012与第二左后纵梁4022上下固定焊接形成左后纵梁42，第一右后纵梁4013与第二右后纵梁4023上下固定焊接形成右后纵梁42。本技术的后横梁本体41为长方形状结构，左后纵梁43和右后纵梁42分别朝向相对的远离布置。
72.如图7-8所示，后横梁本体41的前侧固定安装有抗扭拉杆衬套10，所述抗扭拉杆衬
套10上安装有抗扭拉杆11，抗扭拉杆衬套10上设有竖直的第一安装孔，第一安装孔内水平转动安装抗扭拉杆11。将抗扭拉杆衬套10压装在副车架上，将拉杆支架12插入，最后通过螺栓将拉杆支架固定。相比传统的副车架，减少了在副车架上开一个大开口安装抗扭拉杆，提高了该安装点的动刚度，同时这种封闭式也降低了开裂风险。
73.具体的抗扭拉杆11包括平行相对设置的上支杆110和下支杆111，以及连接上支杆110和下支杆111的连接部112；上支杆110和下支杆111之间设有穿过所述第一安装孔的插轴，插轴上下插装穿过上支杆110、抗扭拉杆衬套10以及下支杆111；连接部112上设有水平方向延伸的第二安装孔113。
74.如图1所示，后横梁本体41的左侧后端设置有与车身连接的第一衬套44，后横梁本体41的右侧后端设置有与车身连接的第二衬套42；后横梁本体41的左侧后端和后横梁本体41的右侧后端均固定连接有合车定位支架12，如图9所示；后横梁本体41的后端连接有排气吊挂。
75.参考图10，左前纵梁2靠近后横梁4的位置设有左右方向延伸的第一折弯诱导槽21，右前纵梁3靠近后横梁的位置设有左右方向延伸的第二折弯诱导槽31。在汽车碰撞过程诱导副车架在该处进行折弯，提高碰撞安全性能。
76.左前纵梁2和所述右前纵梁3结构相同且相对布置；左前纵梁2包括呈l型一体成型布置的左纵梁部22和左横梁部23，所述左纵梁部22与左后纵梁43连接，左横梁部23与前横梁1连接；右前纵梁3包括呈l型一体成型布置的右纵梁部32和右横梁部33，所述右纵梁部32与所述右后纵梁42连接，所述右横梁部33与所述前横梁1连接。采用呈l型的左前纵梁2和右前纵梁3，能够将左前纵梁2与前横梁1的连接点设置于前副车架的前横梁1所在的直线位置，避免将该连接点设置于左前纵梁2与前横梁1的转弯处，这样能够提高左前纵梁2与前横梁1的连接强度，同样，提高右前纵梁3与前横梁1的连接强度，增加前车身安装点区域的截面，更好的提高其动刚度。
77.其中，左前纵梁2包括上下固定连接形成管状结构的左纵梁上板24和左纵梁下板25；左纵梁上板24包括第一梁板241和与第一梁板一体成型且交叉布置的第二梁板242，左纵梁下板25包括第三梁板和与第三梁板一体成型且交叉布置的第四梁板；第一梁板241和所述第三梁板上下连接形成所述左纵梁部22，第二梁板242和第四梁板上下连接形成左横梁部23；右前纵梁3包括上下固定连接形成管状结构的右纵梁上板和右纵梁下板，所述右纵梁上板包括第五梁板和与第五梁板一体成型且交叉布置的第六梁板，右纵梁下板包括第七梁板和与第七梁板一体成型且交叉布置的第八梁板；第五梁板和所述第七梁板上下连接形成右纵梁部32，第六梁板和所述第八梁板上下连接形成右横梁部33。
78.左纵梁部22和左横梁部23的连接处设有第三衬套27，右纵梁部32和右横梁部33的连接处设有第四衬套34，参考图12-13。第三衬套27和第四衬套34结构相同且相对布置；左前纵梁2的侧边预留有第三安装槽，第三衬套27通过固定设在第三安装槽内的第三衬套支架28安装到前副车架上；右前纵梁3的侧边预留有第四安装槽，第四衬套通过固定设在第四安装槽内的第四衬套支架13安装到前副车架上。第三衬套支架和第四衬套13使连接区域截面加大，改善了碰撞性能，特别是偏置碰的时候，更好的保证了该安装区域的稳定性。
79.参加图11，前横梁1为空心柱状结构。
80.左前纵梁2以及右前纵梁3的前端预留了连接吸能盒的安装孔，吸能盒安装的时候
通过吸能盒安装支架14安装，参考图14，可以根据平台化车型的需求，选择螺接吸能盒，插入式z向固定，安装方便维修简单。
81.本技术的前副车架为应对平台不同大小不同级别的车型要求，通过内部设计加强支架增加连接强度来满足更高级别更高要求的车型，通过取消加强支架来满足相对较低要求的第一级别的车型，这样保证副车架最大化的进行共用。
82.综上所述，本前副车架很好的利用了有限的空间进行设计，为周边部品贡献出更多的布置空间和设计空间，同时抗扭拉杆和下摆臂安装点的动刚度也得到很大提升；可以满足轿车、轿跑、suv、mpv不同类型的车型要求；还可以满足不同国家左右舵的要求；同时预留了吸能盒的安装结构，可以在不改变副车架结构前提下根据不同车型不同的碰撞安全等级选装吸能盒，最大化的实现了前副车架沿用率，大大降低了前副车架的开发成本和开发周期。
83.一种汽车的实施例，包括上述的前副车架。
84.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。