用于装胎机的推胎机构的制作方法

1.本实用新型涉及轮胎装胎机，更具体地，本实用新型涉及一种用于装胎机的推胎机构。


背景技术：

2.车辆生产厂家在把轮胎装配在轮毂上时，多采用人工的方式进行操作，这种方法劳动强度大，工作效率低，为了解决这个问题，技术人员进行了设备开发，设计了轮胎装配机，采用半自动装配的方式，降低劳动强度，提高工作效率。
3.中国专利文献cn201900948u公开了一种轮胎装配机，机座的一端设有用于固定车圈的转盘，机座的另一端设有汽缸，汽缸两侧的固定块上经轴铰接有装配块，装配块的底端连接在汽缸的活塞杆上，装配块上通过丝杆设有支臂块，支臂块的竖向支臂上设有轮胎压轮和车圈靠轮，支臂块的横向支臂上设有可调节连杆，可调节连杆的端部设有轮胎整形滚轮。电机驱动转盘旋转时轮胎压轮将外胎挤压进车圈，再经轮胎整形滚轮整形，转盘转动一圈后，汽缸动作复位，整个轮胎张配完毕。整个动作流畅，装配效率高，装配质量稳定可靠。这种装配机在工作时需要把轮胎的一侧边完全扣接在轮毂的装配槽内，然后还要使轮胎与轮毂两者的结合体发生转动，才能实现把轮胎完全装配在轮毂上，这种作业方式相对比较复杂，需要对两者的结合体施加较大的力，这对装配机上的相应结构要求高，而且装配作业强度也相对较大。
4.为了克服上述技术存在的缺陷，中国专利文献cn103419581a公开了一种轮胎半自动装配机，所采取的技术措施：一种轮胎半自动装配机，包括转盘和机架，转盘上设有若干用于固定轮毂的工位，机架伸向转盘上的工位，在机架上设有压胎装置，转盘在驱动机构的带动下作步进式转动，而使转盘上的工位逐次位于压胎装置的正下方，所述的压胎装置包括可转动的压轮，机架上设有促使压胎装置沿弧形平动的动力机构，在实现轮胎的装配时，先把轮胎的一侧部分扣接在轮毂的装配槽中，在动力机构的作用下，压轮自轮胎与轮毂相扣接部分向外侧碾压轮胎。该轮胎半自动装配机在装配轮胎前，需要先将轮毂和轮胎放到工位上，并校准位置，校准的过程由工人手动完成，需要反复校准，由于轮毂和轮胎具有一定的重量，使得校准工作劳动强度较大。


技术实现要素：

5.本实用新型克服了现有技术的不足，提供一种用于装胎机的推胎机构，以期望可以解决装配轮胎前的轮毂和轮胎位置校准工作劳动强度大的问题。
6.为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
7.一种用于装胎机的推胎机构，包括气缸，它固定在气缸定位底板上；气缸定位底板的下方连接滑块，滑块安装到滑轨上，滑轨固定到滑轨座上；气缸第一限位块上具有穿孔，气缸的活塞杆从该穿孔穿过气缸第一限位块，气缸第一限位块上固定有保护罩，保护罩延伸到所述活塞杆的前端从而限制活塞杆运动范围；滑轨座固定到所述的气缸第一限位块
上，所述气缸定位底板上安装推胎块。
8.所述的用于装胎机的推胎机构，还包括气缸第二限位块，它固定在气缸定位底板上，气缸位于气缸第一限位块、气缸第二限位块之间；气缸、气缸第二限位块、气缸定位底板随着滑块在滑轨上移动。而气缸第一限位块的位置是固定的，不移动。
9.所述的用于装胎机的推胎机构，其气缸第一限位块固定到纵梁上，固定方式是，在纵梁上设置两个条形通孔，在气缸第一限位块上设置两个圆形通孔，然后通过螺栓、条形通孔、圆形通孔将气缸第一限位块固定到纵梁上，并且通过条形通孔调节气缸第一限位块在纵梁上的高度。
10.所述的用于装胎机的推胎机构，其气缸的活塞杆上有外螺纹，一个具有内螺纹通孔的行程调节块通过螺纹配合安装在气缸的活塞杆上。气缸的活塞杆上具有较长的外螺纹，因此行程调节块可以在气缸的活塞杆上调节具体的位置，通过改变行程调节块的具体位置，来改变气缸的行程。
11.所述的用于装胎机的推胎机构，其气缸定位底板为“l”形板，并且纵梁位于气缸定位底板的转角内，推胎块设置在气缸定位底板朝向装胎机的端部。
12.所述的用于装胎机的推胎机构，其推胎块朝向装胎机的一面为正面，该正面为弧形面，该弧形面与轮胎表面弧形相适应。
13.所述的用于装胎机的推胎机构，其推胎块的背面固定有第二连接板，气缸定位底板上固定有第三连接板，推胎块和气缸定位底板通过第二连接板、第三连接板固定在一起，并且第二连接板和第三连接板之间还设置了加强筋。
14.所述的用于装胎机的推胎机构，其保护罩具有挡在气缸的活塞杆端部的端面，挡在气缸活塞杆上方的顶面和挡在气缸活塞杆旁边的一个侧面。
15.所述的用于装胎机的推胎机构，其纵梁由前纵梁板、后纵梁板和连接二者的纵梁加强筋组成，前纵梁板、后纵梁板与纵梁加强筋之间形成槽。纵梁的底部设置第一连接板，用于固定纵梁。
16.与现有技术相比，本实用新型至少具有以下有益效果：用于装胎机的推胎机构代替工人对轮胎和轮毂进行位置校准，降低了装配轮胎时的工作强度。
附图说明
17.图1为本实用新型用于装胎机的推胎机构的结构。
18.图2为本实用新型用于装胎机的推胎机构的另一个角度显示的结构。
19.图3为本实用新型用于装胎机的推胎机构的正投影视图。
20.图中，各序号代表：纵梁1、第一连接板2、气缸3、推胎块4、第二连接板5、第三连接板6、气缸第二限位块7、行程调节块8、活塞杆9、气缸第一限位块10、气缸定位底板11、滑块12、滑轨座13、滑轨14、保护罩15、条形通孔16、加强筋17。
具体实施方式
21.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
22.如图1至图3所示，用于装胎机的推胎机构具有一个气缸3，它固定在气缸定位底板11上。气缸作为动力可以驱使推胎块4运动。气缸的活塞杆9上有外螺纹，一个具有内螺纹通孔的行程调节块8通过螺纹配合安装在气缸的活塞杆9上。气缸的活塞杆上具有较长的外螺纹，因此行程调节块8可以在气缸的活塞杆9上调节具体的位置，通过改变行程调节块的具体位置，来改变气缸的行程。如，将行程调节块旋转到气缸活塞杆的端部，延长气缸活塞杆的长度，使得行程调节块端部与保护罩端面的距离变短，气缸行程变短，反之，将行程调节块旋转到气缸活塞杆上，使活塞杆端部凸出于行程调节块，此时气缸活塞杆端部与保护罩端面的距离相对于前者变长，气缸行程变长。
23.气缸定位底板11为“l”形板，纵梁1位于气缸定位底板的转角内。这种结构的气缸定位底板基本与纵梁贴合。推胎块设置在气缸定位底板朝向装胎机的端部，推胎块伸出时可将轮胎推向装胎机的工位。
24.气缸定位底板的下方连接滑块12，气缸定位底板与气缸之间是相对静止的，但是二者相对于纵梁1来说是可以移动的。气缸定位底板与气缸一起移动时，滑块也在移动，他们是固定在一起的。
25.滑块12安装到滑轨14上，滑轨有一定的长度，满足推胎块的运动距离。滑块可以沿着滑轨移动，使得滑块上方的可移动结构如气缸定位底板、气缸能够运动。滑轨固定到滑轨座上，在工作中，滑轨、滑轨座是相对静止的，并且它们相对于纵梁也是静止的。
26.气缸第一限位块10起到固定滑轨14并限制气缸活塞杆的作用。气缸第一限位块上具有穿孔，气缸的活塞杆从该穿孔穿过气缸第一限位块。气缸第一限位块10固定到纵梁1上，固定方式是，在纵梁上设置两个条形通孔16，在气缸第一限位块上设置两个圆形通孔，然后通过螺栓、条形通孔、圆形通孔将气缸第一限位块固定到纵梁上，并且通过条形通孔调节气缸第一限位块在纵梁上的高度。滑轨座13固定到所述的气缸第一限位块10上。因此滑轨座、滑轨、气缸第一限位块都是固定连接到纵梁1上的，它们不移动，而气缸定位底板11、气缸3相对于纵梁1都是要移动的。
27.气缸第一限位块上固定有保护罩15，保护罩延伸到所述活塞杆的前端从而限制活塞杆运动范围；更具体地说，保护罩具有挡在气缸的活塞杆端部的端面，挡在气缸活塞杆上方的顶面和挡在气缸活塞杆旁边的一个侧面。活塞杆运动时触碰到保护罩的端部，这时气缸在滑块、滑轨的限位作用下反方向运动，从而带动推胎块伸出，当活塞杆缩回，在行程调节块的限位作用下，气缸回到原来的位置。
28.所述气缸定位底板上安装推胎块4。推胎块的背面固定有第二连接板5，气缸定位底板上固定有第三连接板6，推胎块和气缸定位底板通过第二连接板、第三连接板固定在一起，并且第二连接板和第三连接板之间还设置了加强筋17。推胎块朝向装胎机的一面为正面，该正面为弧形面，该弧形面与轮胎表面弧形相适应。
29.用于装胎机的推胎机构还包括气缸第二限位块7，它固定在气缸定位底板上，气缸位于气缸第一限位块、气缸第二限位块之间；气缸、气缸第二限位块、气缸定位底板随着滑块在滑轨上移动。而气缸第一限位块的位置是固定的，不移动。
30.所述的用于装胎机的推胎机构，其纵梁1由前纵梁板、后纵梁板和连接二者的纵梁加强筋组成，前纵梁板、后纵梁板与纵梁加强筋之间形成槽。纵梁的底部设置第一连接板2，用于固定纵梁。
31.工作原理是，纵梁位于装胎机的工位旁边，因此推胎机构也位于工位旁边，气缸驱动推胎块伸出或者回归原位，当推胎块伸出时，可将已经移位的轮胎推到工位正确的位置，代替了原来的人工校正工作，节省了劳动力，提高了生产效率。并且受限于安装空间及推胎块伸出需要的行程，本实用新型使用了滑块、滑轨配合，并在气缸活塞杆反方向上控制推胎块运动，可以利用推胎块进行微小距离的调整。
32.尽管这里参照本实用新型的解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本技术公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本技术公开的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。