一种新型挡泥板支架装置的制作方法

1.本实用新型涉及汽车配件领域，尤其涉及一种新型挡泥板支架装置。


背景技术：

2.在国内市场中，常用商用车上均会配置挡泥板支架总成，其作为整车系统中一个重要部件，主要作用为支承挡泥板、尾灯及车牌等零部件，一般装配于车桥横梁；市场上常见的挡泥板支架结构为刚性连接，即各零部件均以焊接方式保证各部件间的相对位置。
3.现有技术的缺点/不足：
4.1.刚性连接结构需要对整体结构进行较大改动，才能将固频段避让发动机激励频率；
5.2.刚性连接结构是通过焊接方式进行组装，再通过螺栓装配于横梁；各连接位置均无缓冲，振动无衰减，同时，焊接处易受振动侵蚀，从而导致产品使用寿命大大下降，产生较多的售后问题；


技术实现要素：

6.本实用新型提供了一种新型挡泥板支架装置，包括支架机构、底座机构，所述支架机构包括支撑管、连接板、尾灯支架、支撑板，所述连接板、所述尾灯支架、所述支撑板分别安装在所述支撑管上，所述底座机构包括底座、减振装置，所述底座上安装有所述减振装置，所述支撑管一端安装在所述底座上。
7.作为本实用新型的进一步改进，所述减振装置包括套管、橡胶，所述底座包括底板、空心柱，所述空心柱安装在所述底板上，所述空心柱内安装有所述套管，所述橡胶安装在所述空心柱内表面与所述套管外表面之间。
8.作为本实用新型的进一步改进，所述支撑管一端伸入所述套管内，所述支撑管与所述套管为过盈配合。
9.作为本实用新型的进一步改进，所述橡胶内表面与所述套管外表面之间粘结在一起，所述橡胶外表面与所述空心柱内表面之间粘结在一起。
10.作为本实用新型的进一步改进，所述橡胶的两端均设有u型槽；所述套管结构为圆柱体，内侧两端均有倒角。
11.作为本实用新型的进一步改进，所述底板上设有三个安装圆孔，所述空心柱的周围设有四处加强筋。
12.作为本实用新型的进一步改进，所述底板上设有三个安装圆孔，所述空心柱的周围设有四处加强筋。
13.作为本实用新型的进一步改进，所述连接板呈u字型，u字型两端的端口分别向外延伸的两个平面上各设有一个第一安装孔，所述连接板圆弧面设有一处第一腰型孔。
14.作为本实用新型的进一步改进，所述尾灯支架呈不规则l型，所述尾灯支架垂直端面设有一个第二腰型孔和两个第二安装孔。
15.作为本实用新型的进一步改进，所述支撑板呈三角型，所述支撑板的中间设有三角型孔；所述支撑管呈双l形，末端设有沉头孔。
16.本实用新型的有益效果是：1.通过改变橡胶硬度，可调整产品固频，使其避让发动机激励频率区间，降低共振风险；2.通过橡胶的结构，达到减振效果，提高产品耐久性能，解决现阶段常规挡泥板支架焊接处断裂问题，大大降低售后风险，节约产品成本；3.底座装置与弯管采用装配形式，可实现1：n的橡胶件生产方式，相较于一体硫化成型结构，可大幅提高硫化产能，避免橡胶材料浪费，在工艺上更易实现，并在质量控制上更清晰、明确；4.通过粘接、拔脱力及扭力性能要求，可保证产品可靠性。
附图说明
17.图1是本实用新型的挡泥板支架装置结构图；
18.图2是本实用新型的支架机构结构图；
19.图3是本实用新型的支撑管结构图；
20.图4是本实用新型的连接板正视图；
21.图5是本实用新型的连接板俯视图；
22.图6是本实用新型的尾灯支架侧视图；
23.图7是本实用新型的尾灯支架俯视图；
24.图8是本实用新型的支撑板结构图；
25.图9是本实用新型的底座机构俯视图；
26.图10是本实用新型的底座机构剖视图；
27.图11是本实用新型的套管剖视图。
具体实施方式
28.如图1
‑
3、9
‑
11所示，本实用新型公开了一种新型挡泥板支架装置，包括支架机构8、底座机构9，所述支架机构8包括支撑管1、连接板2、尾灯支架3、支撑板4，所述连接板2、所述尾灯支架3、所述支撑板4分别安装在所述支撑管1上，所述连接板2数量为两个，分别位于所述尾灯支架3两侧，所述底座机构9包括底座5、减振装置，所述底座5上安装有所述减振装置，所述支撑管一端1安装在所述底座5上。底座机构9提供支承作用，支架机构8提供连接作用。
29.所述减振装置包括套管6、橡胶7，所述底座5包括底板50、空心柱51，所述空心柱51安装在所述底板50上，所述空心柱51内安装有所述套管6，所述橡胶7安装在所述空心柱51内表面与所述套管6外表面之间。
30.所述支撑管1一端伸入所述套管6内，所述支撑管1与所述套管6为过盈配合(d1与d2)，来保证支架装置与底座装置的相对位置。
31.所述橡胶7内表面与所述套管6外表面之间粘结在一起，所述橡胶7外表面与所述空心柱51内表面之间粘结在一起。
32.所述橡胶7的两端均设有u型槽70；所述套管6结构为圆柱体，内侧两端均有倒角。
33.所述底板50上设有三个安装圆孔52，且装配面处有不规则台阶结构，所述空心柱51的周围设有四处加强筋53。
34.所述连接板2、所述尾灯支架3、所述支撑板4分别焊接在所述支撑管1上。
35.如图4
‑
5所示，所述连接板2呈u字型，u字型两端的端口分别向外延伸的两个平面上各设有一个第一安装孔20，所述连接板2圆弧面设有一处第一腰型孔21。
36.如图6
‑
7所示，所述尾灯支架3呈不规则l型，所述尾灯支架3垂直端面设有一个第二腰型孔30和两个第二安装孔31。
37.如图8所示，所述支撑板4呈三角型，所述支撑板4的中间设有三角型孔40；所述支撑管1呈双l形，末端设有沉头孔。
38.本实用新型的一种新型挡泥板支架装置还包括：
39.1.通过理论分析和cae仿真模拟在各个使用工况下受到的载荷，从而得到要求控制的限位量、刚度及固频；
40.2.支架机构8与底座机构9之间的连接是通过专用的压装工装来实现；
41.3.底座机构9是通过专用铸造模具实现成型；
42.4.套管6是通过机加工工艺可实现成型；
43.5.底座机构9的成型与橡胶的u型槽结构均是通过专用的橡胶硫化模具来实现；
44.6.支架机构8是通过专用焊接模具实现成型；
45.7.连接板2是通过专用冲压模具完成成型；
46.8.尾灯支架3是通过专用冲压模具完成成型；
47.9.支撑板4是通过专用冲压模具完成成型；
48.10.支撑管4是通过专用弯管工艺、模具及机加工工艺完成成型。
49.11.产品粘接性能是通过专用工装进行破坏性性能与100％检验；
50.12.产品压脱力是通过专用压装设备完成力值监控，并使用专用压脱工装进行检验；
51.13.产品扭矩是通过专用工装进行扭矩检测。
52.优点和效果：
53.1.通过改变橡胶7硬度，可调整产品固频，使其避让发动机激励频率区间，降低共振风险；
54.2.通过橡胶7的结构，达到减振效果，提高产品耐久性能，解决现阶段常规挡泥板支架焊接处断裂问题，大大降低售后风险，节约产品成本；
55.3.底座机构9与弯管采用装配形式，可实现1：n的橡胶件生产方式，相较于一体硫化成型结构，可大幅提高硫化产能，避免橡胶材料浪费，在工艺上更易实现，并在质量控制上更清晰、明确；
56.4.通过粘接、拔脱力及扭力性能要求，可保证产品可靠性。
57.以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。