车身后纵梁及具有其的车辆的制作方法

1.本实用新型属于车辆零部件制造技术领域，具体是一种车身后纵梁及具有其的车辆。


背景技术：

2.当今社会车辆已成为人们生活的重要组成部分，人们对车辆的要求由外观、动力和配置等慢慢趋向于车辆的安全性、舒适性和经济性。而车辆的车身后纵梁作为承载整车后部载荷的一个重要部件，其车身后纵梁的强度刚度性能以及与车身连接的有效性直接影响车辆的安全性和舒适性。
3.但在现有技术中，车身后纵梁主要采用一体结构成型，因车身后纵梁上需设置门槛外板，但门槛外板的内部结构较为复杂，在车身后纵梁制造加工的过程中会导致车身后纵梁的加工难度大，成型困难，且在成型后稳定性差、刚度不足，进而在车辆移动的过程中，车身后纵梁易导致地板产生振动，这些地板振动又会导致座椅、方向盘等产生振动，影响车辆的nvh(noise、vibration、harshness，噪声、振动与声振粗糙度)性能，也直接影响驾乘人员的驾驶感受和评价。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种车身后纵梁，所述车身后纵梁便于成型、结构稳定且强度高，解决了现有技术中车身后纵梁成型困难、成型后稳定性差且刚度不足的技术问题。
5.本实用新型还旨在提出一种具有上述车身后纵梁的车辆。
6.根据本实用新型实施例的一种车身后纵梁，包括第一后纵梁，所述第一后纵梁的底面上设有第一避让孔；第二后纵梁，所述第二后纵梁连接在所述第一后纵梁的侧边，所述第二后纵梁靠近所述第一避让孔布设；第三后纵梁，所述第三后纵梁连接在所述第一后纵梁的另一侧边，所述第三后纵梁靠近所述第一避让孔布设；加强盒，所述加强盒分别与所述第一后纵梁、所述第二后纵梁和所述第三后纵梁连接，所述加强盒上设有第二避让孔，所述第二避让孔正对所述第一避让孔。
7.根据本实用新型实施例的车身后纵梁，通过在第一后纵梁上设置第一避让孔，加强盒上设置与第一避让孔相匹配的第二避让孔，第一避让孔和第二避让孔给底盘衬套的安装留有一定的避让空间，保证底盘衬套可通过第一避让孔、第二避让孔连接在车身地板上，实现对车体的悬挂，且本技术的车身后纵梁由第一后纵梁、第二后纵梁和第三后纵梁三个单独成型的结构组合而成，有效降低车身后纵梁的冲压成型难度，且在第一后纵梁、第二后纵梁和第三后纵梁的连接处设置加强盒，加强盒一方面可提高第一后纵梁、第二后纵梁和第三后纵梁之间的连接稳定性，保证在车辆行驶的过程中各纵梁之间不会相互碰撞产生振动，提高车辆的nvh性能；另一方面用于加强位于第一避让孔处第一后纵梁的结构强度，保证第一后纵梁不会因设置第一避让孔而降低结构强度。本技术的车身后纵梁，便于成型、结
构稳定且强度高。
8.根据本实用新型一个实施例的车身后纵梁，所述第一后纵梁朝向靠近所述第一避让孔的一端向下弯折延伸；所述第一后纵梁包括第一底板、第一侧板和第二侧板，所述第一底板的一侧设有所述第一避让孔，所述第一底板的相对两侧分别连接有所述第一侧板和所述第二侧板，所述第一侧板和所述第二侧板靠近所述第一避让孔的位置分别设有第一缺口和第二缺口，所述第一缺口上连接有所述第二后纵梁，所述第二缺口上连接有所述第三后纵梁。
9.可选地，所述第一底板上设有多个第一安装孔，多个所述第一安装孔布置在所述第一避让孔的周围；所述加强盒上设有多个第二安装孔，所述第二安装孔与所述第一安装孔位置对应且数量相等，多个所述第二安装孔布置在所述第二避让孔的周围；所述第二避让孔的尺寸不小于所述第一避让孔的尺寸。
10.可选地，所述第一避让孔和所述第二避让孔为圆形孔、方形孔或不规则多边形孔。
11.可选地，同时经过所述第一缺口和所述第二缺口的至少部分纵向面穿过所述第一避让孔和所述第二避让孔。
12.可选地，所述第一底板朝向靠近所述第一避让孔的方向上至少部分横截面轮廓围成的面积逐渐增大。
13.可选地，所述加强盒包括：第二底板，所述第二底板上设有所述第二避让孔，所述第二底板与所述第一后纵梁的底面接触；所述第二避让孔的周围的所述第二底板上设有多条第一加强筋；第一加强侧板，所述第一加强侧板连接在所述第二底板的第一侧，所述第一加强侧板位于所述第二后纵梁和所述第三后纵梁之间；第二加强侧板，所述第二加强侧板连接在所述第二底板第二侧，所述第二加强侧板和所述第一加强侧板相向设置。
14.可选地，所述加强盒还包括：第三加强侧板，所述第三加强侧板连接在所述第二底板的第三侧，所述第三加强侧板位于所述第一加强侧板和所述第二加强侧板之间，所述第三加强侧板的高度小于所述第一加强侧板的高度且所述第三加强侧板的高度小于所述第二加强侧板的高度，所述第三加强侧板的侧面分别连接所述第一后纵梁的侧面和所述第二后纵梁的侧面；第四加强侧板，所述第四加强侧板连接在所述第二底板的第四侧，所述第四加强侧板位于所述第一加强侧板和所述第二加强侧板之间，所述第四加强侧板的高度小于所述第一加强侧板的高度且所述第四加强侧板的高度小于所述第二加强侧板的高度，所述第四加强侧板的侧面分别连接所述第一后纵梁的另一侧面和所述第三后纵梁的侧面。
15.可选地，所述第一加强侧板靠近所述第三加强侧板的一侧弯折形成第一翻边，所述第一翻边分别与所述第一后纵梁的侧面、所述第二后纵梁的侧面连接；所述第二加强侧板靠近所述第三加强侧板的一侧弯折形成第二翻边，所述第二翻边连接所述第一后纵梁的侧面；所述第一加强侧板靠近所述第四加强侧板的一侧弯折形成第三翻边，所述第三翻边分别与所述第一后纵梁的另一侧面、所述第三后纵梁的侧面连接；所述第二加强侧板靠近所述第四加强侧板的一侧弯折形成第四翻边，所述第四翻边与所述第一后纵梁的所述另一侧面连接；所述第二加强侧板的顶部弯折延伸形成第五翻边，所述第五翻边适于连接地板。
16.根据本实用新型实施例的一种车辆，包括：地板；车身后纵梁，所述车身后纵梁为前述的车身后纵梁，所述车身后纵梁的顶部连接所述地板，所述车身后纵梁与所述地板之间形成空腔。
17.根据本实用新型实施例的车辆，通过将前述的车身后纵梁连接在车辆的车身地板上，可有效简化车辆的制造难度，提高生产效率，且车身后纵梁可保证车辆具有足够的强度和刚度，显著降低振动，提高车辆的nvh性能并提升车辆的安全性。
18.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
19.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
20.图1为本实用新型一个实施例的车身后纵梁的结构示意图。
21.图2为本实用新型一个实施例的车身后纵梁的另一角度的结构示意图。
22.图3为本实用新型一个实施例的车身后纵梁省去加强盒的结构示意图。
23.图4为本实用新型一个实施例的车身后纵梁省去加强盒的另一角度的结构示意图。
24.图5为本实用新型一个实施例的车身后纵梁省去加强盒和支撑板的爆炸图。
25.图6为本实用新型一个实施例的第一后纵梁的结构示意图。
26.图7为本实用新型一个实施例的第一后纵梁的另一角度的结构示意图。
27.图8为本实用新型一个实施例的加强盒的第一角度的结构示意图。
28.图9为本实用新型一个实施例的加强盒的第二角度的结构示意图。
29.图10为本实用新型一个实施例的加强盒的第三角度的结构示意图。
30.图11为本实用新型一个实施例的加强盒的第四角度的结构示意图。
31.图12为本实用新型一个实施例省去第一后纵梁的车身后纵梁与地板的连接结构示意图。
32.图13为本实用新型一个实施例的车身后纵梁与连接地板的结构示意图。
33.图14为本实用新型一个实施例的车辆的结构示意图。
34.图15为本实用新型一个实施例的车辆的另一角度省去下部地板的结构示意图。
35.附图标记：
36.100、车身后纵梁；
37.1、第一后纵梁；
38.11、第一底板；111、第一避让孔；112、第一安装孔；
39.12、第一侧板；121、第一缺口；
40.13、第二侧板；131、第二缺口；
41.2、第二后纵梁；21、第三加强筋；
42.3、第三后纵梁；
43.4、加强盒；
44.41、第二底板；
45.411、第二避让孔；412、第一加强筋；413、第二安装孔；414、第六翻边；
46.42、第一加强侧板；
47.421、第一翻边；422、第三翻边；423、第一减重孔；424、第七翻边；
48.43、第二加强侧板；
49.431、第二翻边；432、第四翻边；433、第五翻边；434、第二减重孔；
50.44、第三加强侧板；
51.441、第二加强筋；
52.45、第四加强侧板；
53.5、支撑板；
54.1000、车辆；
55.200、地板；300、空腔。
具体实施方式
56.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
57.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
58.下面参考说明书附图描述本实用新型实施例的车身后纵梁100。
59.根据本实用新型实施例的一种车身后纵梁100，如图1和图2所示，车身后纵梁100包括第一后纵梁1、第二后纵梁2、第三后纵梁3和加强盒4。
60.其中，第一后纵梁1的底面上设有第一避让孔111(第一避让孔111的具体结构可参见图3)。
61.如图4所示，第二后纵梁2连接在第一后纵梁1的侧边，第二后纵梁2靠近第一避让孔111布设。
62.第三后纵梁3连接在第一后纵梁1的另一侧边，第三后纵梁3靠近第一避让孔111布设。也就是说，第二后纵梁2和第三后纵梁3设置在第一后纵梁1的相对两侧。
63.如图1和图2所示，加强盒4分别与第一后纵梁1、第二后纵梁2和第三后纵梁3连接，加强盒4上设有第二避让孔411(第二避让孔411的具体结构可参见图8)，第二避让孔411正对第一避让孔111。
64.由上述结构可知，本实用新型实施例的车身后纵梁100，通过设置第一避让孔111和与第一避让孔111配合的第二避让孔411，第一避让孔111和第二避让孔411给底盘衬套的安装留有一定的避让空间，保证底盘衬套可通过第一避让孔111、第二避让孔411连接在车身地板200上，实现对车体的悬挂，使得车辆1000能够平稳地行驶，且第一避让孔111和第二避让孔411配合，在车身后纵梁100装配的过程中，可通过第一避让孔111快速定位加强盒4的装配位置，提高装配效率。
65.第一避让孔111还可减轻第一后纵梁1的重量，实现第一后纵梁1的轻量化，第二避让孔411可减轻加强盒4的重量，实现加强盒4的轻量化，进而实现车身后纵梁100的轻量化。
66.本技术的车身后纵梁100由多个单独成型的第一后纵梁1、第二后纵梁2和第三后
纵梁3组合而成，在车身后纵梁100生产制造的过程中可有效简化车身后纵梁100，降低车身后纵梁100的成型难度，同时提升车身后纵梁100的刚度。
67.第一后纵梁1、第二后纵梁2和第三后纵梁3的连接处设置加强盒4，加强盒4第一方面可起到连接第一后纵梁1、第二后纵梁2和第三后纵梁3的作用，提高第一后纵梁1、第二后纵梁2和第三后纵梁3之间的连接稳定性，保证在车辆1000行驶的过程中第一后纵梁1、第二后纵梁2和第三后纵梁3之间不会相互碰撞产生振动，进而提高车辆1000的nvh性能；加强盒4第二方面用于加强位于第一避让孔111处第一后纵梁1的结构强度，保证第一后纵梁1不会因设置第一避让孔111而降低结构强度；加强盒4第三方面可保证车身后纵梁100受到撞击时，将撞击力有效分解，有效保证车内司乘人员的安全，降低车辆1000撞击对车内司乘人员的伤害值。
68.可以理解的是，本技术的车身后纵梁100由多个分体结构组合而成，有效降低车身后纵梁100的冲压成型难度，且在车身后纵梁100上设置加强盒4，使车身后纵梁100具有较高的刚度，减少振动，提高车辆1000的nvh性能，也有效提升顾客对整车的噪声性能和振动舒适性能的满意度。
69.在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
70.可选地，第二后纵梁2焊接在第一后纵梁1的侧边，第三后纵梁3焊接在第一后纵梁1的另一侧边。提高第一后纵梁1、第二后纵梁2和第三后纵梁3之间的连接强度。
71.可选地，加强盒4工艺上采用钣金小冲压制成，使得加强盒4具有易于加工、适用于大批量生产和成本低等优点。
72.在本实用新型的一些实施例中，如图5所示，第一后纵梁1朝向靠近第一避让孔111的一端向下弯折延伸。也就是说，第一后纵梁1朝向远离第一避让孔111的一端向上弯折延伸，便于与车辆1000的外形相匹配，为车辆1000上其他部件的布置留出避让空间，提高车辆1000的空间利用率。
73.在具体的示例中，上述设置主要是避让车辆1000上连接的轮胎，为轮胎的布设留出避让空间。
74.可选地，如图6所示，第一后纵梁1包括第一底板11、第一侧板12和第二侧板13，第一底板11的一侧设有第一避让孔111，第一底板11的相对两侧分别连接有第一侧板12和第二侧板13，第一侧板12和第二侧板13靠近第一避让孔111的位置分别设有第一缺口121和第二缺口131，第一缺口121上连接有第二后纵梁2，第二缺口131上连接有第三后纵梁3。第一缺口121和第二缺口131一方面可减小第一后纵梁1的冲压深度，使第一后纵梁1更易成型，提高第一后纵梁1的制造精度，并可延长第一后纵梁1的模具寿命，使模具加工难度降低；另一方面，第一缺口121可为第二后纵梁2提供布设空间，第二后纵梁2通过第一缺口121连接在第一后纵梁1上，提高第二后纵梁2在第一后纵梁1上的稳定性，第二缺口131可为第三后纵梁3提供布设空间，第三后纵梁3通过第二缺口131连接在第一后纵梁1上，提高第三后纵梁3在第一后纵梁1上的稳定性，进而保证车身后纵梁100结构稳定。
75.由此可知，本技术的第二后纵梁2和第三后纵梁3均为一个单独的结构，第二后纵梁2单独成型，可提高第二后纵梁2在成型的过程中制造精度，同时提升第二后纵梁2的刚度，第二后纵梁2安装到第一缺口121处可有效增加局部强度；第三后纵梁3单独成型，可提高第三后纵梁3在成型的过程中制造精度，同时提升第三后纵梁3的刚度，第三后纵梁3安装
到第二缺口131处可有效增加局部强度。
76.可选地，如图6所示，第一底板11上设有多个第一安装孔112，多个第一安装孔112布置在第一避让孔111的周围；加强盒4上设有多个第二安装孔413，第二安装孔413与第一安装孔112位置对应且数量相等，多个第二安装孔413布置在第二避让孔411的周围。通过第一安装孔112和第二安装孔413配合可将加强盒4连接在第一后纵梁1上，并提高加强盒4和第一后纵梁1的连接强度，使得加强盒4位置稳定，可有效发挥其自身作用。
77.可选地，加强盒4可拆卸连接在车身后纵梁100上。便于装拆，并提高装配效率。此处所说的可拆卸连接可以是螺栓连接。
78.可选地，第一后纵梁1采用一体成型工艺制成，一体成型结构一方面可保证第一后纵梁1在装配过程中无需将第一底板11、第一侧板12和第二侧板13进行前期的焊接、抛光、打磨等机加工，有效简化装配工序，提高第一后纵梁1的装配效率；另一方面，一体成型工艺可有效避免第一底板11、第一侧板12和第二侧板13因前期的机加工导致的变形，有效提高第一底板11、第一侧板12和第二侧板13的制造精度。
79.可选地，第二避让孔411的尺寸不小于第一避让孔111的尺寸。当第二避让孔411的尺寸小于第一避让孔111的尺寸时，会导致底盘衬套不能有效连接在车身地板200上，因此，通过将第二避让孔411的尺寸设置成不小于第一避让孔111的尺寸，确保底盘衬套可通过第一避让孔111、第二避让孔411连接在车身地板200上，实现对车体的悬挂。
80.有利地，第二避让孔411的尺寸等于第一避让孔111的尺寸。此时第二避让孔411和第一避让孔111配合可起到定位的作用，使得加强盒4可快速无误地连接在第一底板11上，提高车身后纵梁100的装配效率。
81.在本实用新型的一些实施例中，如图7所示，第一避让孔111和第二避让孔411(第二避让孔411的具体结构可参见图8)为方形孔。方形孔可增加第一避让孔111和第二避让孔411面积，减轻第一后纵梁1和加强盒4的重量，实现车身后纵梁100的轻量化，并减少第一后纵梁1和加强盒4的用料，节约生产成本。
82.在另一些实施例中，第一避让孔111和第二避让孔411为圆形孔。在加工制造的过程中，呈圆形第一避让孔111和第二避让孔411的便于加工，进而提高第一后纵梁1和加强盒4生产效率。
83.在其他的一些实施例中，第一避让孔111和第二避让孔411为不规则多边形孔。在车身后纵梁100受到撞击时，不规则多边形孔可使得撞击力沿多方向传递，起到分散撞击力的作用。
84.本技术关于第一避让孔111和第二避让孔411的形状不做具体限制，技术人员可根据具体底盘衬套的形状选择合适形状的第一避让孔111和第二避让孔411。
85.可选地，同时经过第一缺口121和第二缺口131的至少部分纵向面穿过第一避让孔111和第二避让孔411。因本技术需要在第一缺口121处连接第二后纵梁2，第二缺口131处连接第三后纵梁3，因此，当经过第一缺口121和第二缺口131的至少部分纵向面穿过第一避让孔111、第二后纵梁2连接第二后纵梁2、第二缺口131连接第三后纵梁3后，加强盒4连接在第一避让孔111处时，可保证加强盒4分别与第一后纵梁1、第二后纵梁2和第三后纵梁3连接，减少第一后纵梁1、第二后纵梁2和第三后纵梁3之间的相对振动，提高车辆1000的nvh性能。
86.可选地，第一底板11朝向靠近第一避让孔111的方向上至少部分横截面轮廓围成
的面积逐渐增大。与加强盒4的形状结构相匹配，并为加强盒4的布设留有充足的空间，使得加强盒4有效发挥其自身作用。
87.在本实用新型的一些实施例中，如图8所示，加强盒4包括第二底板41、第一加强侧板42和第二加强侧板43。第二底板41上设有第二避让孔411，第二底板41与第一后纵梁1的底面接触。通过第二底板41将加强盒4连接在第一后纵梁1上。
88.可选地，多个第二安装孔413设置在第二底板41上且位于第二避让孔411的周围，通过第二安装孔413将加强盒4连接在第一后纵梁1上，并提高加强盒4和第一后纵梁1的连接强度，使得加强盒4位置稳定，可有效发挥其自身作用。
89.可选地，如图8所示，第二避让孔411周围的第二底板41上设有多条第一加强筋412。第一加强筋412用于提高第二底板41的结构强度，保证第二底板41不会因设置第二避让孔411而降低自身强度，在车身后纵梁100受到撞击时，第二底板41可起到溃缩吸能的作用，降低车辆1000撞击对车内人员的伤害值。
90.有利地，如图8所示，多条第一加强筋412围设在第二避让孔411的周围，且以第二避让孔411的纵向中心轴线为对称轴对称设置在第二避让孔411的周围。进一步加强第二底板41的结构强度，在车身后纵梁100受到撞击时，第二底板41可起到溃缩吸能的作用。
91.可选地，多条第一加强筋412以第二避让孔411的中心为对称点中心对称设置在第二避让孔411的周围。使得第二底板41为对称中心件，便于加工且增加第二底板41的美观度，将第二底板41连接在第一后纵梁1处，保证第二底板41受力均匀。
92.可选地，多条第一加强筋412呈放射状布置在第二避让孔411的周围，使第二避让孔411各边均能够得到有效的加强。
93.可选地，如图8所示，第一加强侧板42连接在第二底板41的第一侧，第一加强侧板42位于第二后纵梁2和第三后纵梁3之间。第一加强侧板42第一方面可起到支撑第二后纵梁2和第三后纵梁3的作用，使得第二后纵梁2和第三后纵梁3之间结构稳定；第一加强侧板42第二方面可提高加强盒4的结构强度，进一步提高第一后纵梁1、第二后纵梁2和第三后纵梁3之间的连接强度；第一加强侧板42第三方面在车身后纵梁100受到侧面撞击时溃缩吸能，减少车辆1000撞击对车内人员的伤害值。
94.可选地，如图9所示，第一加强侧板42上开设有多个第一减重孔423。第一减重孔423用于减轻第一加强侧板42的重量，实现第一加强侧板42的轻量化，进而实现加强盒4的轻量化。
95.可选地，如图8所示，第二加强侧板43连接在第二底板41第二侧，第二加强侧板43和第一加强侧板42相向设置。第二加强侧板43所产生的的有益效果可参见第一加强侧板42，在此不做赘述。
96.可选地，如图9所示，第二加强侧板43上开设有多个第二减重孔434。第二减重孔434用于减轻第二加强侧板43的重量，实现第二加强侧板43的轻量化，进而实现加强盒4的轻量化。
97.在本实用新型的一些实施例中，如图10所示，加强盒4还包括第三加强侧板44和第四加强侧板45。第三加强侧板44连接在第二底板41的第三侧，第三加强侧板44位于第一加强侧板42和第二加强侧板43之间，第三加强侧板44的侧面分别连接第一后纵梁1的侧面和第二后纵梁2的侧面。第三加强侧板44一方面可起到连接第一加强侧板42和第二加强侧板
43的作用，增加加强盒4的结构强度；第三加强侧板44另一方面连接第一后纵梁1的侧面和第二后纵梁2的侧面，增加第一后纵梁1和第二后纵梁2的连接强度，保证车辆1000在移动的过程中，第一后纵梁1和第二后纵梁2之间不会产生振动和噪声，进而提高车辆1000的nvh性能。
98.可选地，第三加强侧板44的高度小于第一加强侧板42的高度且第三加强侧板44的高度小于第二加强侧板43的高度。在保证加强盒4有足够强度的同时减少加强盒4重量，实现加强盒4的轻量化，且减少第三加强侧板44的用料，节约生产成本。
99.可选地，如图11所示，第三加强侧板44上设有多条第二加强筋441。第二加强筋441用于提高第三加强侧板44抵抗弯曲的刚度及局部强度，在车身后纵梁100受到撞击时，第三加强侧板44可起到溃缩吸能的作用，降低车辆1000撞击对车内人员的伤害值。
100.有利地，第二后纵梁2上设有多条第三加强筋21(第三加强筋21的具体结构可参见图4)。多条第三加强筋21用于增加第二后纵梁2的结构强度，当车身后纵梁100受到前后方向的撞击时，第二后纵梁2可起到溃缩吸能的作用，减少车辆1000撞击对车身上其他组件的损坏。
101.在具体的示例中，第二后纵梁2正对油箱设置，主要保护油箱的安全，减少车辆1000撞击对油箱的损坏。
102.可选地，如图10所示，第四加强侧板45连接在第二底板41的第四侧，第四加强侧板45位于第一加强侧板42和第二加强侧板43之间，第四加强侧板45的侧面分别连接第一后纵梁1的另一侧面和第三后纵梁3的侧面。通过第四加强侧板45连接第一后纵梁1的侧面和第三后纵梁3的侧面，增加第一后纵梁1和第三后纵梁3的连接强度，保证车辆1000在移动的过程中，第一后纵梁1和第三后纵梁3之间不会产生振动和噪声，进一步提高车辆1000的nvh性能。
103.可选地，第四加强侧板45的高度小于第一加强侧板42的高度且第四加强侧板45的高度小于第二加强侧板43的高度。在保证加强盒4有足够强度的同时减少加强盒4重量，实现加强盒4的轻量化，且减少第四加强侧板45的用料，节约生产成本。
104.可选地，如图10所示，第一加强侧板42靠近第三加强侧板44的一侧弯折形成第一翻边421，第一翻边421分别与第一后纵梁1的侧面、第二后纵梁2的侧面连接。通过第一翻边421加强第一后纵梁1与第二后纵梁2之间的连接强度，使得第一后纵梁1与第二后纵梁2连接更加稳定，减少第一后纵梁1与第二后纵梁2之间的相互晃动，进而减小振动和噪音，且通过第一翻边421还可实现将加强盒4连接在第一后纵梁1与第二后纵梁2上，实现加强盒4、第一后纵梁1和第二后纵梁2之间的固定连接。
105.可选地，第一翻边421与第一后纵梁1的侧面通过焊接连接，第一翻边421与第二后纵梁2的侧面通过焊接连接。通过焊接连接可保证第一翻边421与第一后纵梁1、第二后纵梁2之间的连接质量，增加连接强度，且焊接连接的效率高、便于操作，可提高车身后纵梁100的生产效率。
106.可选地，第一翻边421与第三加强侧板44的侧面接触并连接。使得加强盒4自身结构稳定，增加加强盒4抗弯曲变形的刚度及局部强度。
107.例如在具体的示例中，第一翻边421与第三加强侧板44的侧面通过焊接连接。增加第一翻边421与第三加强侧板44的连接强度，并提高连接效率。
108.可选地，如图10所示，第一加强侧板42靠近第四加强侧板45的一侧弯折形成第三翻边422，第三翻边422分别与第一后纵梁1的另一侧面、第三后纵梁3的侧面连接。通过第三翻边422可加强第一后纵梁1与第三后纵梁3之间的连接强度，使得第一后纵梁1与第三后纵梁3连接更加稳定，减少第一后纵梁1与第三后纵梁3之间的相互晃动，进而减小振动和噪音，且通过第三后纵梁3还可实现将加强盒4连接在第一后纵梁1与第三后纵梁3上，实现加强盒4、第一后纵梁1和第三后纵梁3之间的固定连接。
109.可选地，第三翻边422与第一后纵梁1的另一侧面通过焊接连接，第一翻边421与第三后纵梁3的侧面通过焊接连接。通过焊接连接可保证第一翻边421与第一后纵梁1、第三后纵梁3之间的连接质量，增加连接强度，且焊接连接的效率高、便于操作，可提高车身后纵梁100的生产效率。
110.可选地，第三翻边422与第四加强侧板45的侧面接触并连接。使得加强盒4自身结构稳定，增加加强盒4抗弯曲变形的刚度及局部强度。
111.例如在具体示例中，第三翻边422与第四加强侧板45的侧面通过焊接连接。增加第三翻边422与第四加强侧板45的连接强度，并提高连接效率。
112.可选地，如图10所示，第一加强侧板42的顶部弯折延伸形成第七翻边424。第七翻边424用于加强第一加强侧板42抵抗弯曲的刚度及局部强度，进而提高加强盒4的结构强度。
113.可选地，如图10所示，第二加强侧板43靠近第三加强侧板44的一侧弯折形成第二翻边431，第二翻边431连接第一后纵梁1的侧面。通过第二翻边431可实现将加强盒4连接在第一后纵梁1上，实现加强盒4和第一后纵梁1之间的固定连接。
114.可选地，第二翻边431与第一后纵梁1的侧面通过焊接连接。通过焊接连接可保证第二翻边431与第一后纵梁1之间的连接质量，增加连接强度，且焊接连接的效率高、便于操作，可提高车身后纵梁100的生产效率。
115.可选地，第二翻边431与第三加强侧板44的侧面接触并连接。使得加强盒4自身结构稳定，增加加强盒4抗弯曲变形的刚度及局部强度。
116.例如在具体示例中，第二翻边431与第三加强侧板44的侧面通过焊接连接。增加第一翻边421与第三加强侧板44的连接强度，并提高连接效率。
117.可选地，如图10所示，第二加强侧板43靠近第四加强侧板45的一侧弯折形成第四翻边432，第四翻边432与第一后纵梁1的另一侧面连接。通过第四翻边432可将加强盒4连接在第一后纵梁1上，实现加强盒4和第一后纵梁1之间的固定连接。
118.可选地，第四翻边432与第一后纵梁1的另一侧面通过焊接连接。通过焊接连接可保证第一翻边421与第一后纵梁1之间的连接质量，增加连接强度，且焊接连接的效率高、便于操作，可提高车身后纵梁100的生产效率。
119.可选地，第四翻边432与第四加强侧板45的侧面接触并连接。使得加强盒4自身结构稳定，增加加强盒4抗弯曲变形的刚度及局部强度。
120.例如在具体示例中，第四翻边432与第四加强侧板45的侧面通过焊接连接。增加第四翻边432与第四加强侧板45的连接强度，并提高连接效率。
121.可选地，如图10所示，第二加强侧板43的顶部弯折延伸形成第五翻边433，第五翻边433适于连接地板200。也就是说，通过第五翻边433将加强盒4连接在地板200上，实现加
强盒4与车辆1000的固定连接，并进一步提升加强盒4侧向抵抗弯曲的刚度及局部强度。
122.可选地，第五翻边433通过结构胶连接地板200(第五翻边433与地板200的连接示意可参见图12)。结构胶连接可保证第五翻边433与地板200之间的连接质量，且结构胶连接的强度高、性能稳定、耐腐蚀，可有效提高加强盒4与地板200之间的连接强度，并有效固定加强盒4的位置，使得加强盒4位置稳定。
123.由上述可知，本技术的加强盒4采用三面搭接设计连接在车辆1000的车身上，保证加强盒4在各个方向均能较好的保证力的传递，同时可降低焊点发生撕裂的风险，提升车辆1000的耐久性能。
124.在本实用新型的一些实施例中，如图10所示，第二避让孔411的周围的第二底板41朝向加强盒4内部弯折形成第六翻边414。第六翻边414可提高第二底板41抵抗弯曲的刚度及局部强度。
125.在本实用新型的描述中，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”、“第七”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。
126.在本实用新型的一些实施例中，如图13和图14所示，车身后纵梁100还包括支撑板5(支撑板5的具体结构也可参见图3或图4)。支撑板5连接在第一后纵梁1的外侧，车身后纵梁100可通过支撑板5连接在车身的其他零部件上，增加车身后纵梁100整体的结构稳定性和强度，使得车身后纵梁100在功能发挥上的效果更好。
127.可选地，支撑板5通过焊接连接在第一后纵梁1上，用于增加支撑板5与第一后纵梁1之间的连接强度。
128.下面参考说明书附图描述本实用新型实施例的车辆1000。
129.根据本实用新型实施例的一种车辆1000，如图15所示，包括地板200和车身后纵梁100。
130.其中，车身后纵梁100为前述的车身后纵梁100，如图13所示，车身后纵梁100的顶部连接地板200，车身后纵梁100与地板200之间形成空腔300。
131.由上述结构可知，本实用新型实施例的车辆1000，通过将前述的车身后纵梁100连接在车辆1000的地板200上，可有效简化车辆1000的制造难度，提高生产效率，且车身后纵梁100与地板200之间形成空腔300，空腔300为加强盒4提供布设空间，使得车身后纵梁100具有足够的强度和刚度，显著降低振动，并降低振动导致的车内声压值，提高车辆1000的nvh性能，并提升顾客对整车的噪声性能和振动性能的满意度，在车辆1000受到撞击时，车身后纵梁100还可吸收部分撞击力，减少撞击对车内司乘人员的伤害值。
132.下面结合说明书附图描述本实用新型的具体实施例中车身后纵梁100及具有其的车辆1000的具体结构。本实用新型的实施例可以为前述的多个技术方案进行组合后的所有实施例，而不局限于下述具体实施例。
133.实施例1
134.一种车身后纵梁100，如图1和图2所示，车身后纵梁100包括第一后纵梁1、第二后纵梁2、第三后纵梁3和加强盒4。
135.其中，如图3所示，第一后纵梁1的底面上设有第一避让孔111。
136.如图4所示，第二后纵梁2连接在第一后纵梁1的侧边，第二后纵梁2靠近第一避让
孔111布设。
137.第三后纵梁3连接在第一后纵梁1的另一侧边，第三后纵梁3靠近第一避让孔111布设。
138.如图1和图2所示，加强盒4分别与第一后纵梁1、第二后纵梁2和第三后纵梁3连接，加强盒4上设有第二避让孔411(第二避让孔411的具体结构可参见图8)，第二避让孔411正对第一避让孔111。
139.实施例2
140.一种车身后纵梁100，与实施例1不同的是，在实施例1的基础上，第一后纵梁1朝向靠近第一避让孔111的一端向下弯折延伸。
141.如图6所示，第一后纵梁1包括第一底板11、第一侧板12和第二侧板13，第一底板11的一侧设有第一避让孔111，第一底板11的相对两侧分别连接有第一侧板12和第二侧板13，第一侧板12和第二侧板13靠近第一避让孔111的位置分别设有第一缺口121和第二缺口131，第一缺口121上连接有第二后纵梁2，第二缺口131上连接有第三后纵梁3。
142.实施例3
143.一种车身后纵梁100，与实施例2不同的是，在实施例2的基础上，如图8所示，加强盒4包括第二底板41、第一加强侧板42、第二加强侧板43、第三加强侧板44和第四加强侧板45。
144.第二底板41上设有第二避让孔411，第二底板41与第一后纵梁1的底面接触，第二避让孔411的周围的第二底板41上设有多条第一加强筋412。
145.第一加强侧板42连接在第二底板41的第一侧，第一加强侧板42位于第二后纵梁2和第三后纵梁3之间。
146.第二加强侧板43连接在第二底板41第二侧，第二加强侧板43和第一加强侧板42相向设置。
147.第三加强侧板44连接在第二底板41的第三侧，第三加强侧板44位于第一加强侧板42和第二加强侧板43之间，第三加强侧板44的高度小于第一加强侧板42的高度且第三加强侧板44的高度小于第二加强侧板43的高度，第三加强侧板44的侧面分别连接第一后纵梁1的侧面和第二后纵梁2的侧面。
148.第四加强侧板45连接在第二底板41的第四侧，第四加强侧板45位于第一加强侧板42和第二加强侧板43之间，第四加强侧板45的高度小于第一加强侧板42的高度且第四加强侧板45的高度小于第二加强侧板43的高度，第四加强侧板45的侧面分别连接第一后纵梁1的另一侧面和第三后纵梁3的侧面。
149.实施例4
150.一种车身后纵梁100，与实施例3不同的是，在实施例3的基础上，如图10所示，第一加强侧板42靠近第三加强侧板44的一侧弯折形成第一翻边421，第一翻边421分别与第一后纵梁1的侧面、第二后纵梁2的侧面连接。
151.第二加强侧板43靠近第三加强侧板44的一侧弯折形成第二翻边431，第二翻边431连接第一后纵梁1的侧面。
152.第一加强侧板42靠近第四加强侧板45的一侧弯折形成第三翻边422，第三翻边422分别与第一后纵梁1的另一侧面、第三后纵梁3的侧面连接。
153.第二加强侧板43靠近第四加强侧板45的一侧弯折形成第四翻边432，第四翻边432与第一后纵梁1的另一侧面连接。
154.第二加强侧板43的顶部弯折延伸形成第五翻边433，第五翻边433适于连接地板200。
155.实施例5
156.一种车辆1000，如图15所示，包括地板200和车身后纵梁100。
157.其中，车身后纵梁100为实施例1的车身后纵梁100，如图13所示，车身后纵梁100的顶部连接地板200，车身后纵梁100与地板200之间形成空腔300。
158.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
159.根据本实用新型实施例的车身后纵梁100及具有其的车辆1000的其他构成例如地板200与车辆1000的连接关系以及支撑板5的具体位置及有益效果对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
160.在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
161.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。