一种锁鲜米粉原料处理工艺的制作方法

1.本发明属于米粉生产加工技术领域，具体涉及一种锁鲜米粉原料处理工艺。


背景技术：

2.米粉是中国南方地区的一种特色小吃。在中国南方由于盛产稻米，比较流行，南方人习惯吃米饭，对比较干的食品难以下咽，因此米粉一般都是做成汤面。南方各地的米粉吃法和作料配制都不相同，贵州的米粉相当辣，一碗汤几乎都是红色。桂林米粉和台湾新竹出产的米粉都很有名气，深受广大消费者（尤其南方消费者）的喜爱，传统米粉放入锁鲜装后可以保存一段时间，销往全国各地。
3.然而，传统米粉生产过程中对原料不讲究，生产出来的米粉装入锁鲜装后，放置一段时间口感就会变差，严重影响食用。


技术实现要素：

4.针对上述不足，本发明公开了一种锁鲜米粉原料处理工艺，解决锁鲜米粉的品质容易变差、口感不好的问题。
5.本发明是采用如下技术方案实现的：一种锁鲜米粉原料处理工艺，包括以下步骤：（1）原料调配和洗涤：按照以下重量份数称取原料：早籼米65～75份、晚籼米25～35份；将早籼米和晚籼米分别筛除杂质和变质米，接着将早籼米和晚籼米混合后用水洗涤，直至洗米水变清、无浑浊，然后沥干得到混合籼米；（2）浸泡：将步骤（1）得到的混合籼米放入温度为20～25℃的水中浸泡2～5小时；（3）磨浆：将经过步骤（2）处理的混合籼米在温度为40～50℃的水中浸泡1～2小时，然后进行风干，控制其水含量为40～50%，将混合籼米进行磨浆得到米浆；（4）蒸坯和挤片：将步骤（3）得到的米浆进行微波干燥15～20分钟，得到至含水量32%～40%的粉团，然后将粉团进行蒸坯，再将完成蒸坯的粉团进行挤片，得到米粉坯片；（5）榨条成型：将步骤（4）得到的米粉坯片进行榨条成型，得到米粉；（6）蒸煮和冷却松条：将步骤（5）得到的米粉反复蒸煮2～3，蒸煮温度为60～80℃，每次蒸煮10～15分钟，每次蒸煮之间间隔5～10分钟，然后将米粉冷风降温至室温；将米粉放入温度为0～5℃的冰水中3～5分钟，然后静置2～3分钟，重复将米粉在冰水中浸泡2～3次进行冷却松条得到条状米粉；（7）包装：将步骤（6）得到的条状米粉充氮气包装。
6.本发明的进一步说明，在步骤（2）中，将混合籼米在水中浸泡时，每小时更换一次水。这样可以防止大米在浸泡过程中酸化，影响米粉口感。
7.本发明的进一步说明，在步骤（3）中，所述热风风干的温度为40～50℃。
8.本发明的进一步说明，在步骤（3）中，将混合籼米进行磨浆后过120目绢筛得到米浆。这样可以减少米粉断条率。
9.本发明的进一步说明，在步骤（4）中，用100～110℃的水蒸气蒸煮粉团1～3分钟，再用90～100℃的水蒸气蒸8～16分钟，用10～15℃的冷水冷却25～30分钟。先用温度高的蒸汽蒸煮1～3分钟对粉团进行预热，然后再降低蒸汽温度，这样防止粉团蒸煮过熟，影响榨条成型。
10.本发明的进一步说明，在步骤（4）中，所述微波的功率为1.5kw，频率为2000mhz。
11.本技术方案与现有技术相比较具有以下有益效果：1、本发明通过将早籼米和晚籼米以一定比例混合，使得制作出来的锁鲜米粉的韧性好，烹煮时不易断条；同时，早籼米和晚籼米在磨浆前充分浸泡，使得磨浆后得到的早籼米和晚籼米的淀粉组织充分混合，提高成品米粉的口感；米浆在蒸坯前采用微波进行脱水操作，使蒸坯更易成型，提高生产效率；米粉蒸煮成型后反复多次用冰水进行冷却松条，不仅可以使米粉韧性更足，提高口感、便于运输，而且控制冰水浸泡时间可以防止米粉在低温冰水中浸泡过长时间，使得米粉中水分形成大量冰晶，造成米粉的柔韧性和冻融性变差。
12.2、本发明在混合籼米磨浆前还专门采用温水浸泡混合籼米，并且控制混合籼米的含水量，进一步促进混合籼米软化，降低了米粉破损淀粉含量和平均粒径，使得淀粉颗粒保存更完整。
13.3、本发明所述锁鲜米粉原料处理工艺简单易操作，可控性强，适合规模化、自动化生产米粉产品。
附图说明
14.图1是本发明所述锁鲜米粉原料处理工艺的流程图。
具体实施方式
15.以下通过实施例进一步说明本发明，但不作为对本发明的限制。下列实施例中未注明的具体实验条件和方法，所采用的技术手段通常为本领域技术人员所熟知的常规手段。
16.实施例1：一种锁鲜米粉原料处理工艺，包括以下步骤：（1）原料调配和洗涤：按照以下重量份数称取原料：早籼米65份、晚籼米35份；将早籼米和晚籼米分别筛除杂质和变质米，接着将早籼米和晚籼米混合后用水洗涤，直至洗米水变清、无浑浊，然后沥干得到混合籼米；（2）浸泡：将步骤（1）得到的混合籼米放入温度为22℃的水中浸泡4小时；将混合籼米在水中浸泡时，每小时更换一次水；（3）磨浆：将经过步骤（2）处理的混合籼米在温度为45℃的水中浸泡1.5小时，然后进行热风风干，控制其水含量为44%，将混合籼米进行磨浆后过120目绢筛得到米浆；所述热风风干的温度为45℃（4）蒸坯和挤片：将步骤（3）得到的米浆进行微波干燥18分钟，得到至含水量35%的粉团，然后将粉团用108℃的水蒸气蒸煮粉团2分钟，再用95℃的水蒸气蒸10分钟，用12℃的冷水冷却28分钟，再将完成蒸坯的粉团进行挤片，得到米粉坯片；所述微波的功率为1.5kw，频率为2000mhz；
（5）榨条成型：将步骤（4）得到的米粉坯片进行榨条成型，得到米粉；（6）蒸煮和冷却松条：将步骤（5）得到的米粉反复蒸煮3，蒸煮温度为70℃，每次蒸煮12分钟，每次蒸煮之间间隔8分钟，然后将米粉冷风降温至室温；将米粉放入温度为2℃的冰水中4分钟，然后静置3分钟，重复将米粉在冰水中浸泡3次进行冷却松条得到条状米粉；（7）包装：将步骤（6）得到的条状米粉充氮气包装。
17.实施例2：一种锁鲜米粉原料处理工艺，包括以下步骤：（1）原料调配和洗涤：按照以下重量份数称取原料：早籼米70份、晚籼米30份；将早籼米和晚籼米分别筛除杂质和变质米，接着将早籼米和晚籼米混合后用水洗涤，直至洗米水变清、无浑浊，然后沥干得到混合籼米；（2）浸泡：将步骤（1）得到的混合籼米放入温度为20℃的水中浸泡5小时；将混合籼米在水中浸泡时，每小时更换一次水；（3）磨浆：将经过步骤（2）处理的混合籼米在温度为40℃的水中浸泡2小时，然后进行热风风干，控制其水含量为40%，将混合籼米进行磨浆后过120目绢筛得到米浆；所述热风风干的温度为40℃（4）蒸坯和挤片：将步骤（3）得到的米浆进行微波干燥15分钟，得到至含水量32%的粉团，然后将粉团用100℃的水蒸气蒸煮粉团3分钟，再用90℃的水蒸气蒸16分钟，用10℃的冷水冷却20分钟，再将完成蒸坯的粉团进行挤片，得到米粉坯片；所述微波的功率为1.5kw，频率为2000mhz；（5）榨条成型：将步骤（4）得到的米粉坯片进行榨条成型，得到米粉；（6）蒸煮和冷却松条：将步骤（5）得到的米粉反复蒸煮2，蒸煮温度为60℃，每次蒸煮15分钟，每次蒸煮之间间隔5分钟，然后将米粉冷风降温至室温；将米粉放入温度为0℃的冰水中3分钟，然后静置2分钟，重复将米粉在冰水中浸泡2次进行冷却松条得到条状米粉；（7）包装：将步骤（6）得到的条状米粉充氮气包装。
18.实施例3：一种锁鲜米粉原料处理工艺，包括以下步骤：（1）原料调配和洗涤：按照以下重量份数称取原料：早籼米75份、晚籼米25份；将早籼米和晚籼米分别筛除杂质和变质米，接着将早籼米和晚籼米混合后用水洗涤，直至洗米水变清、无浑浊，然后沥干得到混合籼米；（2）浸泡：将步骤（1）得到的混合籼米放入温度为25℃的水中浸泡2小时；将混合籼米在水中浸泡时，每小时更换一次水；（3）磨浆：将经过步骤（2）处理的混合籼米在温度为50℃的水中浸泡2小时，然后进行热风风干，控制其水含量为50%，将混合籼米进行磨浆后过120目绢筛得到米浆；所述热风风干的温度为50℃（4）蒸坯和挤片：将步骤（3）得到的米浆进行微波干燥20分钟，得到至含水量40%的粉团，然后将粉团用110℃的水蒸气蒸煮粉团1分钟，再用100℃的水蒸气蒸8分钟，用15℃的冷水冷却30分钟，再将完成蒸坯的粉团进行挤片，得到米粉坯片；所述微波的功率为1.5kw，频率为2000mhz；（5）榨条成型：将步骤（4）得到的米粉坯片进行榨条成型，得到米粉；
（6）蒸煮和冷却松条：将步骤（5）得到的米粉反复蒸煮3，蒸煮温度为80℃，每次蒸煮10分钟，每次蒸煮之间间隔10分钟，然后将米粉冷风降温至室温；将米粉放入温度为5℃的冰水中5分钟，然后静置3分钟，重复将米粉在冰水中浸泡3次进行冷却松条得到条状米粉；（7）包装：将步骤（6）得到的条状米粉充氮气包装。
19.对比例1：本对比例与实施例1的不同之处在于，在步骤（3）中，不用水浸泡，将混合籼米直接热风风干，控制其水含量为45%，然后进行磨浆。
20.对比例2：本对比例与实施例1的不同之处在于，在步骤（6）中，将米粉放入温度为15℃的冷水中进行冷却松条。
21.实验例：按照实施例1～3和对比例1～2所述方法生产得到米粉产品，然后按照dbs45/ 034
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2018《食品安全地方标准 柳州螺蛳粉》中所述方法进行粉料的检测，并且采用dbs45/020
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2015《食品安全地方标准 鲜湿米粉》的检测方法检测粉料的断条率，具体结果见表1。
22.表1米粉产品的检测结果 水分（g/100g）铅（mg/kg）色泽断条率（%）实施例145.30.1均匀一致，无霉斑9.34实施例243.90.1均匀一致，无霉斑10.24实施例347.90.1均匀一致，无霉斑10.69对比例147.80.3均匀一致，无霉斑18.37对比例248.20.3均匀一致，无霉斑20.41此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。