一种便于提高钢管生产效率的挤压铸造模具的制作方法

1.本实用新型涉及钢管生产技术领域，具体为一种便于提高钢管生产效率的挤压铸造模具。


背景技术：

2.压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型，钢管是用于输送流体和粉状固体、交换热能、制造机械零件和容器，也是一种经济钢材，工厂在生产钢管的的过程中，常使用压铸工艺进行生产；
3.但是目前市场上的一种钢管生产挤压铸造模具，所压铸生产的钢管长度固定单一，不能满足工作人员的生产需求，且脱模时费时费力，极易对钢管产品造成损伤，进而降低钢管的生产效率，对钢管的生产质量造成影响。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种便于提高钢管生产效率的挤压铸造模具，可以有效解决上述背景技术中提出的目前市场上的一种钢管生产挤压铸造模具，所压铸生产的钢管长度固定单一，不能满足工作人员的生产需求，且脱模时费时费力，极易对钢管产品造成损伤，进而降低钢管的生产效率，对钢管的生产质量造成影响的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种便于提高钢管生产效率的挤压铸造模具，包括模具箱，所述模具箱内侧安装有调节脱模机构；
6.所述调节脱模机构包括成型腔、凹槽、液压缸、滑动板、支撑架、伸缩杆、弹簧、滑动座、滑槽、液压杆、滑动块、卡块和卡槽；
7.所述模具箱内侧等距开设有成型腔，所述模具箱内侧对应成型腔底端位置处开设有凹槽，所述凹槽内侧对称连接有液压缸，所述液压缸顶端连接有滑动板，所述滑动板外侧对应凹槽内侧位置处套接有支撑架，所述滑动板顶端等距连接有伸缩杆，所述伸缩杆外侧套接有弹簧，所述支撑架顶端对应成型腔底端位置处等距连接有滑动座，所述模具箱内侧对应成型腔两侧位置处均开设有滑槽，所述滑槽内侧安装有液压杆，所述液压杆一端部连接有滑动块，所述滑动块一侧连接有卡块，所述支撑架外侧对应卡块一侧位置处等距开设有卡槽。
8.优选的，所述滑动板嵌入滑动连接于支撑架内侧，所述支撑架嵌入滑动连接于凹槽内侧，所述滑动座嵌入连接于成型腔内侧，所述卡块与卡槽卡合连接。
9.优选的，所述模具箱内侧安装有散热机构；
10.所述散热机构包括通风孔、固定板、排风扇、散热器、冷却槽、排水管和进水管；
11.所述模具箱内侧对应两个成型腔之间位置处开设有通风孔，所述模具箱一侧对应通风孔下方位置处连接有固定板，所述固定板顶端对应通风孔一侧位置处连接有排风扇，所述固定板顶端对应排风扇一侧位置处连接有散热器，所述模具箱内侧对应成型腔一侧位
置处对称开设有冷却槽，所述冷却槽内侧顶端对应散热器一侧位置处嵌入连接有排水管，所述冷却槽内侧底端对应模具箱另一侧位置处嵌入连接有进水管。
12.优选的，所述排风扇输入端与外部电源输出端电性连接，所述排水管一端部与散热器入水口相连接。
13.优选的，所述模具箱内侧顶端对应成型腔外侧位置处等距开设有导液槽，所述模具箱顶端连接有模具盖，所述模具箱内侧顶端开设有限位槽，所述模具盖内侧四边部均嵌入连接有限位杆。
14.优选的，所述限位杆底端嵌入连接于模具箱内侧，所述模具盖底端嵌入连接于限位槽内侧。
15.与现有技术相比，本实用新型的有益效果：本实用新型结构科学合理，使用安全方便：
16.1、设置有调节脱模机构，能够对钢管的铸模长度进行调节，也能够对钢管进行脱模，便于工作人员根据需求，压铸不同长度的钢管，也便于工作人员便捷高效的对压铸成型后的钢管进行脱模，进而提高钢管的生产效率，避免了压铸模具的钢管型号单一，无法满足工作人员的钢管生产需求，避免了钢管脱模时，与模具发生粘连，造成脱模困难，增加脱模时间，影响钢管生产效率。
17.2、设置有散热机构，能够通过排风扇和冷却水对压铸模具进行散热，也能够通过散热器对冷却水进行散热，便于工作人员通过风冷和水冷双重散热方法快速降低压铸模具内钢管的温度，进而有利于钢管快速成型脱模，从而有利于提高钢管的生产效率，也便于工作人员对冷却后的冷却水进行回收再利用，避免了压铸模具冷却降温速度较慢，影响钢管生产效率，也避免了冷却后的冷却水直接排出，造成水资源的浪费。
18.3、设置有导液槽、模具盖、限位槽和限位杆，能够在浇注时，引导金属液进行流动，也能够加强对压铸模具的固定限位，便于工作人员通过导液槽，使注入压铸模具内的金属液均匀快速的进入成型腔内，也便于工作人员加强对压铸模具的限位固定，进而有利于压铸模具压铸时更加稳定，避免了浇注时，金属液流通缓慢不均，压铸模具稳定性差，造成浇注不均匀，对钢管的成型质量造成影响。
附图说明
19.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
20.在附图中：
21.图1是本实用新型的结构示意图；
22.图2是本实用新型调节脱模机构的结构示意图；
23.图3是本实用新型散热机构的结构示意图；
24.图4是本实用新型限位槽的开设结构示意图；
25.图中标号：1、模具箱；
26.2、调节脱模机构；201、成型腔；202、凹槽；203、液压缸；204、滑动板；205、支撑架；206、伸缩杆；207、弹簧；208、滑动座；209、滑槽；210、液压杆；211、滑动块；212、卡块；213、卡槽；
27.3、散热机构；301、通风孔；302、固定板；303、排风扇；304、散热器；305、冷却槽；306、排水管；307、进水管；
28.4、导液槽；5、模具盖；6、限位槽；7、限位杆。
具体实施方式
29.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
30.实施例：如图1
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4所示，本实用新型提供一种技术方案，一种便于提高钢管生产效率的挤压铸造模具，包括模具箱1，便于工作人员根据需求，压铸不同长度的钢管，也便于工作人员便捷高效的对压铸成型后的钢管进行脱模，进而提高钢管的生产效率，模具箱1内侧安装有调节脱模机构2；
31.调节脱模机构2包括成型腔201、凹槽202、液压缸203、滑动板204、支撑架205、伸缩杆206、弹簧207、滑动座208、滑槽209、液压杆210、滑动块211、卡块212和卡槽213；
32.模具箱1内侧等距开设有成型腔201，模具箱1内侧对应成型腔201底端位置处开设有凹槽202，凹槽202内侧对称连接有液压缸203，液压缸203顶端连接有滑动板204，滑动板204嵌入滑动连接于支撑架205内侧，滑动板204外侧对应凹槽202内侧位置处套接有支撑架205，支撑架205嵌入滑动连接于凹槽202内侧，滑动板204顶端等距连接有伸缩杆206，伸缩杆206外侧套接有弹簧207，支撑架205顶端对应成型腔201底端位置处等距连接有滑动座208，滑动座208嵌入连接于成型腔201内侧，模具箱1内侧对应成型腔201两侧位置处均开设有滑槽209，滑槽209内侧安装有液压杆210，液压杆210一端部连接有滑动块211，滑动块211一侧连接有卡块212，支撑架205外侧对应卡块212一侧位置处等距开设有卡槽213，卡块212与卡槽213卡合连接，避免了压铸模具的钢管型号单一，无法满足工作人员对钢管生产需求，从而避免了钢管脱模时，与模具发生粘连，造成脱模困难，增加脱模时间，影响钢管生产效率。
33.便于工作人员通过风冷和水冷双重散热方法快速降低压铸模具内钢管的温度，进而有利于钢管快速成型脱模，从而有利于提高钢管的生产效率，也便于工作人员对冷却后的冷却水进行回收再利用，模具箱1内侧安装有散热机构3；
34.散热机构3包括通风孔301、固定板302、排风扇303、散热器304、冷却槽305、排水管306和进水管307；
35.模具箱1内侧对应两个成型腔201之间位置处开设有通风孔301，模具箱1一侧对应通风孔301下方位置处连接有固定板302，固定板302顶端对应通风孔301一侧位置处连接有排风扇303，排风扇303的型号为fa
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25，排风扇303输入端与外部电源输出端电性连接，固定板302顶端对应排风扇303一侧位置处连接有散热器304，散热器304的型号为dj
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bxg304，模具箱1内侧对应成型腔201一侧位置处对称开设有冷却槽305，冷却槽305内侧顶端对应散热器304一侧位置处嵌入连接有排水管306，排水管306一端部与散热器304入水口相连接，冷却槽305内侧底端对应模具箱1另一侧位置处嵌入连接有进水管307，从而避免了压铸模具冷却降温速度较慢，影响钢管生产效率，也避免了冷却后的冷却水直接排出，造成水资源的浪费。
36.便于工作人员通过导液槽4，使注入压铸模具内的金属液均匀快速的进入成型腔
内，也便于工作人员加强对压铸模具的限位固定，进而有利于压铸模具压铸时更加稳定，模具箱1内侧顶端对应成型腔201外侧位置处等距开设有导液槽4，模具箱1顶端连接有模具盖5，模具箱1内侧顶端开设有限位槽6，模具盖5底端嵌入连接于限位槽6内侧，模具盖5内侧四边部均嵌入连接有限位杆7，限位杆7底端嵌入连接于模具箱1内侧，从而避免了浇注时，金属液流通缓慢不均，压铸模具稳定性差，造成浇注不均匀，对钢管产品造成影响。
37.本实用新型的工作原理及使用流程：首先，工作人员需启动液压缸203，带动支撑架205进行升降，使滑动座208在成型腔201内侧上下滑动，进而根据工作人员对钢管长度的生产需求，调节滑动座208的升降高度，从而改变成型腔201的长度，生产压铸出不同长度的钢管，同时，工作人员需要启动液压杆210，带动滑动块211上的卡块212与支撑架205一侧开设的卡槽213卡合连接，进而对支撑架205的位置进行固定；
38.然后，工作人员需要把限位杆7嵌入模具箱1内侧，并通过限位杆7的限位固定，将模具盖5放置在模具箱1顶端，并将模具盖5底端嵌入连接于限位槽6内，将模具盖5固定在模具箱1上，随后，工作人员即可将金属液通过浇注孔注入导液槽4内，并通过导液槽4均匀浇注到成型腔201内进行压铸成型；
39.当金属液在成型腔201内后，工作人员需打开排风扇303，使外界空气通过通风孔301吹入模具箱1内并由排风扇303排出，对成型腔201内的钢管进行风冷散热，同时工作人员须通过进水管307将冷却水注入冷却槽305内，对成型腔201内的钢管进行水冷散热，随后冷却后的水将流入散热器304内通过排风扇303进行冷却散热，随后排出由工作人员进行收集，以便进行再利用，进而通过风冷和水冷双重散热方法快速降低压铸模具内钢管的温度，进而有利于钢管快速成型脱模，从而有利于提高钢管的生产效率；
40.待钢管冷却成型后，工作人员需启动液压杆210，解除卡块212对卡槽213的限制，同时打开模具盖5，然后，工作人员需要启动液压缸203推动滑动板204，并通过弹簧207的弹性作用和伸缩杆206对其的支撑固定，使支撑架205受到的推力均匀平缓，进而通过滑动座208对成型腔201内的钢管进行推动，使钢管快速便捷的从成型腔201内推出，节省了钢管的脱模时间，进而提高钢管的生产效率。
41.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。