一种灭火装置的制作方法

本发明涉及灭火器技术领域，具体为一种灭火装置。

背景技术：

现有技术中采用的灭火装置包含有壳体、产气药块以及喷嘴等结构，但是采用在容置腔内安装一个活塞，其使用过程中通过产气药块瞬间释放巨大气压推动活塞在容置腔内移动，并推动位于活塞前半段的灭火剂，并将灭火剂从喷嘴出喷出，该种结构简单有效，但存在的问题是，首先，灭火剂通过活塞推进喷出后，位于活塞前端至喷嘴内部的空间，以及位于喷嘴外连的管道内均含有无法释放喷出的灭火剂，这是由于当活塞位移至极限位置后便无法继续推进导致的；其次，内部在喷出灭火剂后剩余压力无法得到有效释放。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种灭火装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种灭火装置，所述灭火装置包括有壳体，所述壳体的两端密封，于一端内部设置有产气药块，于另一端外部设置有喷嘴，包括：

活塞组件，所述活塞组件设置在容置腔内，并具有第一形态和第二形态；

第一形态下的所述活塞组件将容置腔分割成相对独立密闭且在产气药块产气后的外力驱使下具有空间动态可调的气室和灭火剂腔室，于灭火剂腔室内填充有灭火剂，所述灭火剂腔室与喷嘴内室连通；

第一形态下的所述活塞组件在产气药块产气后的外力驱使下将该活塞组件推移至极限位置后形成第二形态下的所述活塞组件，第二形态下的所述活塞组件将气室和喷嘴内室连通。

进一步的，所述活塞组件包括有第一活塞和第二活塞，所述第二活塞调节式地设置在第一活塞上，其中，第一形态下所述活塞组件的第一活塞和第二活塞相对密封，第二形态下所述活塞组件的第二活塞驱离第一活塞并形成有连通灭火剂腔室和喷嘴内室的气道。

进一步的，所述第一活塞的上端开设有适配第二活塞轮廓的容置槽，于第一活塞的底部开设有连通该容置槽的导向孔，所述第二活塞的侧壁径向开设有至少一个的导气孔一，于第二活塞的底部开设有连通所述导气孔一的导气孔二，所述容置腔在位于靠近喷嘴的一端设置有垫块，该垫块适配在第二形态下所述第一活塞的导向孔所在位置，所述垫块具有上端开口并连通喷嘴内室的通孔；第二形态下所述的垫块贯穿导向孔并驱使所述第二活塞驱离第一活塞，第二形态下所述的导气孔一置于气室内；第二形态下所述导气孔二连通通孔；第二形态下所述的导气孔一、导气孔二和通孔形成连通的气道。

进一步的，所述第二活塞外缘面的上、下部各分设有密封圈，所述密封圈驱使第二活塞密闭于容置槽的内壁。

进一步的，第二活塞上部设置的密封圈位于所述导气孔一于该第二活塞侧壁开孔处的上方。

进一步的，所述导气孔二位于第二活塞中心部并垂直开设。

进一步的，第二形态下所述垫块的上端面与第二活塞的下端面密闭。

进一步的，所述导向孔设置为圆形孔，所述垫块设置为圆柱状管型结构，其外径小于导向孔内径。

进一步的，所述垫块的侧壁开设有连通通孔的气孔。

进一步的，所述第一活塞的外缘面设置有驱使第一形态下所述气室和灭火剂腔室相对独立密闭的密封圈。

由上述技术方案可知，本发明通过活塞组件在容置腔内移动过程中所具有的第一形态和第二形态，使得气室能够最终与喷嘴连通，并利用气室内的残余气量将灭火装置内部以及外连的管道内灭火剂全部排除干净，不仅提高了装置的利用效率，同时也有效的缓解了装置内部的压力，提高了使用的稳定效果，安全性进一步的得到了提升。

附图说明

图1为本发明提供的一种灭火装置中活塞组件未触发的状态图；

图2为本发明提供的一种灭火装置中活塞组件触发至垫款处的状态图；

图3为本发明提供的一种灭火装置中第二活塞的侧面透视图；

图4为本发明提供的一种灭火装置中第二活塞的仰视图；

图5为本发明提供的一种灭火装置中第一活塞的侧剖图；

图6为本发明提供的一种灭火装置中第一活塞的侧视图；

图7为本发明提供的一种灭火装置中第二活塞连接第一活塞的侧面透视图。

图中：100壳体、11容置腔、111灭火剂腔室、112气室、200第一端部、201连接部、21产气药块、22启动件、300第二端部、301连接部、31垫块、311通孔、312气孔、32喷嘴、321喷嘴内室、400第一活塞、401容置槽、402导向孔、411上密封圈、412下密封圈、500第二活塞、501导气孔一、502导气孔二、511上密封圈、512下密封圈。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都应当属于本发明保护的范围。

本发明说明书、权利要求书和附图中出现的术语“第一”和“第二”等是用于区别不同的对象，而非用于描述特定的顺序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

为了更好直观的体现出本案的创新点，下面先对现有技术作出如下具体描述：

现有技术中采用的灭火装置同样包含有本案中所涉及的壳体、产气药块以及喷嘴等结构，主要区别点在于，现有技术中采用在容置腔内安装一个活塞，其使用过程中通过产气药块瞬间释放巨大气压推动活塞在容置腔内移动，并推动位于活塞前半段的灭火剂，并将灭火剂从喷嘴出喷出，该种结构简单有效，但存在一个主要问题，即在灭火剂通过活塞推进喷出后，位于活塞前端至喷嘴内部的空间，以及位于喷嘴外连的管道内均含有无法释放喷出的灭火剂，这是由于当活塞位置至极限位置后便无法继续推进导致的。需要理解的在于，本案中所描述的活塞极限位置处即是指活塞在容置腔内位移至最前端处并被无力阻挡。

为了解决上述技术问题，本案提出了一种全新的解决思路，即在原有的灭火装置的基础上重点改进活塞的结构，并协同利用产气药块的后续推进气流将气室和喷嘴内室导通，从而达到解决上述技术问题的效果，对于本领域技术人员来说，在利用产气药块后续的作用这一方面具有意想不到的效果，具体结构如下：

壳体100一端拆卸式连接有第一端部200，另一端拆卸式连接有第二端部300，所述的第一端部200内安装有产气药块21，以及在外部安装有启动件22，这里，所描述的启动件22用于实现触发产气药块21，并使得产气药块21释放大量的惰性气体，以推动活塞组件的运动，所述第一端部200的内侧端形成有适配连接在容置腔11端口处的连接部201，通过该连接部201将所述第一连接部200与所述的壳体100拆卸式连接。同理，所述的第二端部300的内侧端形成有适配连接在容置腔11另一端口处的连接部301，通过该连接部301将所述第二连接部300与所述壳体100拆卸式连接，在位于第二端部300的外侧端安装有喷嘴32，需要指出的是，该喷嘴32的尾端具有连接结构，并贯穿所述第二连接部300的厚度延伸向内，以形成与容置腔11所连通的喷嘴内室321，而喷嘴32的外侧端一般连接有金属管件或橡胶管件，以用于喷洒释放灭火剂，本案所要解决的主要问题在于将位于活塞组件前端至喷嘴内室321以及管件内的灭火剂有效喷出释放。为此，所设计的活塞组件具有动态使用效果。

所述活塞组件设置在容置腔11内，并具有第一形态和第二形态；第一形态下的所述活塞组件将容置腔11分割成相对独立密闭且在产气药块21产气后的外力驱使下具有空间动态可调的气室112和灭火剂腔室111，于灭火剂腔室111内填充有灭火剂，所述灭火剂腔室111与喷嘴内室321连通；第一形态下的所述活塞组件在产气药块21产气后的外力驱使下将该活塞组件推移至极限位置后形成第二形态下的所述活塞组件，第二形态下的所述活塞组件将气室112和喷嘴内室32连通。这样一来，由于产气药块21所释放的惰性气体还剩余有一定余量，该部分余量的惰性气体便会通过第二形态下的活塞组件进入喷嘴内室321中，最终将灭火装置前端的残余灭火剂全部从壳体以及管件中排出，同时，上述的活塞组件还具有另一效果，即是，当处于第二形态下的活塞组件时，由于气室112与喷嘴内室312连通，此时，也进一步的释放了气室112内的压力，现有技术中，一般采用一个活塞的结构，在推进过程中由于活塞位移至极限位置处时压力无法得到释放，这就使得气室112内的压力剧增，且活塞将气室112形成一个密闭空间，在压力剧增的情况下，也使得壳体100容易出现破损的可能性，提高了危险性。于本案的设计中，通过活塞组件在第二形态下的导通气室112与喷嘴内室321可以有效的解决由于气室112的气压剧增情况下带来的不利影响，进一步的提升了产品的安全性能。

于另一实施例中，所述的活塞组件包括有第一活塞400和第二活塞500，所述第二活塞500调节式地设置在第一活塞400上，其中，第一形态下所述活塞组件的第一活塞400和第二活塞500相对密封，第二形态下所述活塞组件的第二活塞500驱离第一活塞400并形成有连通灭火剂腔室111和喷嘴内室321的气道。这里，本领域技术人员即可理解为，所述的第一活塞400和第二活塞500在初始位于未触发灭火剂喷射或喷射推进过程中时，两者相对位置并未改变，且不会形成第二形态下的气道，因此，此时的气室112和灭火剂腔室111是独立密闭的，在惰性气体的释放过程中，不断的推进该活塞组件位移，并最终推进至即将达到第二形态下的临界点，这里需要重点说明的在于，本案中所描述的第二形态下的活塞组件是一个动态的形成过程，即所述活塞组件在处于第一形态下时刚触发并进入初始阶段的第二形态直至达到活塞组件于容置腔11内无法继续位移，即该过程下的动态过程为第二形态下的活塞组件。另外值得一提的是，在位于第二形态的过程前半段，并未形成可以连通的气道，以至于该前半段过程中灭火剂腔室111依然无法与气室112连通，而在后半段的动态移动过程中所述的灭火剂腔室111才与气室112连通，并达到导通释放惰性气体的效果。

于另一实施例中，更为具体的是，所述第一活塞400的上端开设有适配第二活塞500轮廓的容置槽401，于第一活塞400的底部开设有连通该容置槽401的导向孔402，所述第二活塞500的侧壁径向开设有至少一个的导气孔一501，于第二活塞500的底部开设有连通所述导气孔一501的导气孔二502，所述容置腔11在位于靠近喷嘴32的一端设置有垫块31，该垫块31适配在第二形态下所述第一活塞400的导向孔402所在位置，所述垫块31具有上端开口并连通喷嘴内室321的通孔311；第二形态下所述的垫块31贯穿导向孔402并驱使所述第二活塞500驱离第一活塞400，第二形态下所述的导气孔一501置于气室112内；第二形态下所述导气孔二502连通通孔311；第二形态下所述的导气孔一501、导气孔二502和通孔311形成连通的气道。这里，本领域技术人员可以将所述的垫块31理解为一个可以将活塞组件从第一形态触发至第二形态的一个触发装置，同时，垫块31所具有的通孔311也形成了连通后气道的一部分。在触发至第二形态的过程中，首先，第二活塞500完全置于容置槽401内，并在外缘部设置有密封圈，以使其相对容置槽401的内壁处于密闭状态；这里需要说明的在于，由于产气药块21按照图示中所示位置产气后是向下推进该活塞组件的，因此，所述的容置槽401必须采用上开口设置，这样，在惰性气体的推动下才可以驱使第一活塞400和第二活塞500同步移动，且在未触发至垫块31时能保持相对静止。在位于第一活塞400的外缘面设置有用于起到密封效果的上密封圈411和下密封圈412。当垫块31穿过导向孔402后，垫块31的上端口处触碰至第二活塞500的底部，此时的活塞组件处于第二形态下的初始阶段，该阶段下由于第一活塞400具有驱离第二活塞500的动作但未开始，因此，导气孔一501并未将气室112和喷嘴内室321连通，该状态在惰性气体的气压推动力下，第一活塞400持续按图示的竖直向下方向移动，并最终移动至极限位置处(即第一活塞400的底部端面接触至连接部301的内侧端面)，此时的第二活塞500由于垫块31的限位顶起，使得所述的第二活塞500和第一活塞400相互驱离，并最终在所述第二活塞500不脱离容置槽401的情况下将导气孔一501置于气室112内。此时的导气孔一501连通导气孔二502，并导通至通孔311，最终形成气道将气室112与喷嘴内室321连通，在惰性气体的余量气压推动下，将位于喷嘴内以及连接在喷嘴外部的管道内的灭火剂全部喷出，达到最终效果。

除此之外，本案采用在位于第二活塞500外缘面的上、下部分设有密封圈，所述密封圈驱使第二活塞500密闭于容置槽401的内壁。具体的为，采用的密封圈包括有位于导气孔一501位于第二活塞500侧壁开孔处的上方所设置的上密封圈511，以及位于该第二活塞500外外缘面下半部的下密封圈512，密封圈设置的具体作用在于如下：

1：当处于第一形态下的活塞组件，可以通过密封圈使得第二活塞500与第一活塞400紧密连接不脱离；

2：当处于第二形态下的活塞组件，可以通过密封圈使得第二活塞500在与第一活塞400相对驱离的过程中，气室112有且仅有通过导气孔一501处释放剩余气压，保证了后续的排气气压平稳性；

3：由于上密封圈511设置在导气孔一501的开孔处上方，因此，在导气孔一501有效的连通气室112前，第一活塞400可依然相对第二活塞500平稳的移动。

另外，本案不限定导气孔一501的具体开设数量以及开设方向，其开设目的主要在与将气室112与导气孔二502导通，一般可以理解为，在第二活塞500的圆周面上开设有一个或多个连通导气孔二502的导气孔一501，本实施例不做进一步限定。

值得注意的是，在第二形态下，需要使得所述垫块31的上端面与第二活塞500的下端面密闭，这样，所形成的气道才能保证相对密闭，更好的将气室112内的气压导通至该气道内。可以采用但不限于此的做法是，垫块31采用金属件，其上端面整平加工，所述第二活塞500的下端面整平加工，这样，便可保证在连接触碰后形成相对密闭的气道。

另外，在所述垫块31的侧壁开设有连通通孔311的气孔312，需要说明的在与，该气孔312的设置可以有效的释放压力，具体的为，当处于第二形态下的第一活塞400在持续推进过程中，将挤压其下方的灭火剂，通过气孔312的设置，可以有效的将部分压力通过气孔312释放至通孔311内，不仅可有利于部分的灭火剂通过该气孔312排出，同时也释放了部分位于该第一活塞400下方的压力，有效的提高了该灭火装置的整体使用稳定性。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。