一种预制盖梁深埋锚固定模板和浇筑方法与流程

1.本发明涉及技术领域，具体而言，涉及一种预制盖梁深埋锚固定模板和一种预制盖梁的浇筑方法。


背景技术：

2.现有技术中，在浇筑制得预制盖梁之前，需要将钢绞线设置于预应力波纹管内并对其进行预应力张拉，但是在实际施工过程中，深埋锚在预应力波纹管上受自身重力的作用下造成下垂，同样的，易使得与预应力波纹管的相应位置出现偏移，也即深埋锚与预应力波纹管为偏轴心设置，尤其是在移动预制盖梁钢筋笼的过程中，每一个深埋锚相对预应力波纹管的相对位置难以固定，进而对后续的钢绞线进行张拉和进行浇筑制得预制盖梁造成影响。


技术实现要素：

3.本发明解决的问题是深埋锚在预应力波纹管上的位置难以固定的技术问题，通过在浇筑模板框架上增设一种定位组件，以使得深埋锚能够保持与相应的预应力波纹管同轴心设置的技术效果。
4.为解决上述问题，本发明提供一种预制盖梁深埋锚固定模板，包括预制盖梁钢筋笼和用于安装所述预制盖梁钢筋笼的浇筑模板框架，所述浇筑模板框架设有多个深埋锚配合孔；包括：定位组件，设于所述浇筑模板框架，与所述深埋锚配合孔配合连接；预应力波纹管，连接至所述预制盖梁钢筋笼内；深埋锚，连接至所述预应力波纹管；其中，通过所述定位组件以使得所述深埋锚与所述预应力波纹管的相应位置同轴心设置。
5.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过所述定位组件使得所述深埋锚能够与所述预应力波纹管相应位置保持同轴心，以便于后续对设于所述预应力波纹管内的钢绞线进行张拉。
6.在本发明的一个实例中，所述浇筑模板框架设有相对的两个端模板；其中，多个所述深埋锚配合孔设于所述端模板；所述定位组件设有多个定位板，所述定位板围绕设于所述深埋锚配合孔的周围。
7.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：所述定位板的结构简单，能够对相应的所述深埋锚进行有效的定位。
8.在本发明的一个实例中，所述定位板与所述深埋锚配合孔一一配合连接；所述定位板设有多个定位条状结构，围绕设于所述深埋锚配合孔的周围，且间隔设置。
9.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：进一步提高对所述深埋锚的定位作用。
10.在本发明的一个实例中，围设至同一个所述深埋锚配合孔周围的所述定位条状结构的数量为三个，且三个所述定位条状结构等间距设置；其中，当所述定位条状结构与相应的所述深埋锚配合连接时，所述定位条状结构与所述深埋锚的内腔配合。
11.在本发明的一个实例中，包括：锚具限位钢筋圈，套设于所述预应力波纹管，且夹设与之配合连接的所述深埋锚与相应的所述深埋锚配合孔之间；锚后钢筋杆，固定连接至所述预制盖梁钢筋笼；其中，所述锚后钢筋杆穿过所述锚具限位钢筋圈，以限位所述锚具限位钢筋圈相对所述预应力波纹管的位置。
12.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过所述锚具限位钢筋圈与所述锚后钢筋杆的配合连接，以限位所述深埋锚在所述预应力波纹管上朝向远离其端部的方向移动，以防止所述深埋锚与相应的所述定位组件配合连接的过程中，所述深埋锚受到来自所述定位组件的推力作用而在所述预应力波纹管上朝向远离所述定位组件的方向滑离，而增大定位的难度。
13.在本发明的一个实例中，所述浇筑模板框架设有相互连接的底模板、两个相对的侧模板与两个相对的端模板；包括：侧模板预定位组件，设于所述侧模板远离所述预制盖梁钢筋笼的一侧，所述侧模板预定位组件包括：固定底座，设于所述底模板远离所述预制盖梁钢筋笼的一侧；伸缩杆件，设于相应的所述侧模板与所述固定底座之间；其中，所述伸缩杆件与所述侧模板和所述固定底座转动连接。
14.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过调节所述伸缩杆件的伸缩，以改变所述侧模板与水平面形成的夹角大小，一方面，也避免了两个所述侧模板会在所述底模板上出现晃动等不稳定情况，乃至于影响后续与其它模板之间的连接；此外，由于所述侧模板的体型巨大，难以通过人工对其进行精准调节，于是，另一方面，也可通过所述伸缩杆件的伸长作用，可使得两个所述侧模板做相互靠近的移动，以至于避免各个模板之间的拼接出现缝隙，而使得在后续浇筑混凝土过程中，发生泄漏。当然，为进一步提高拼装的效率和拼装精密度，可在所述固定底座与所述侧模板之间设置多个所述伸缩杆件。
15.在本发明的一个实例中，所述伸缩杆件包括：第一连接杆，一端与所述固定底座铰连接，另一端内设有螺纹孔；第二连接杆，一端与所述螺纹孔螺接，另一端与相应的所述侧模板铰连接。
16.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：所述伸缩杆件的结构简单，便于施工者在实际过程中对其伸缩进行调节，从而有效的对所述侧模板进行预定位作用。
17.另一方面，本发明还提供一种预制盖梁的浇筑方法，包括：s10：在预制施工场地组装如上述任意一项实例所述的预制盖梁深埋锚固定模板；s20：向所述浇筑模板框架浇筑混凝土，制得半成品预制盖梁；其中，所述半成品预制盖梁设有深埋孔，所述深埋孔与所述深埋锚相对设置；s30：拆卸所述浇筑模板框架，将钢绞线设于所述预应力波纹管内，进行预应力张拉； s40：对所述深埋孔内进行灌浆，制得预制盖梁。
18.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过利用所述预制盖梁深埋锚固定模板进行浇筑制得所述预制盖梁，以提高所述预制盖梁的结构强度。
19.在本发明的一个实例中，所述s30具体包括：s31：拆卸所述浇筑模板框架；s32：将钢绞线限位板设置于所述深埋孔内，且与所述深埋锚配合连接；s33：将多束所述钢绞线通过所述钢绞线限位板伸入所述预应力波纹管内；s34：通过将张拉件与多束所述钢绞线配合以对其进行预应力张拉。
20.在本发明的一个实例中，所述s32具体包括：s321：在所述钢绞线限位板的一侧设置牵引组件；s322：使所述钢绞线限位板设有所述牵引组件的一侧以背离所述深埋孔的方
向设置在所述深埋锚上。
21.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：由于所述深埋孔的口径较小，不便于施工者直接对其中的所述钢绞线限位板进行拆卸，通过施工者利用牵引绳连接所述牵引组件，并牵拉所述牵引绳以将所述钢绞线限位板从所述深埋孔中取出，降低了将所述钢绞线限位板从相应的所述深埋孔中取出的难度。
22.采用本发明的技术方案后，能够达到如下技术效果：
23.(1)通过所述定位组件使得所述深埋锚能够与所述预应力波纹管相应位置保持同轴心，以便于后续对设于所述预应力波纹管内的钢绞线进行张拉；
24.(2)通过所述锚具限位钢筋圈与所述锚后钢筋杆的配合连接，以限位所述深埋锚在所述预应力波纹管上朝向远离其端部的方向移动，以防止所述深埋锚与相应的所述定位组件配合连接的过程中，所述深埋锚受到来自所述定位组件的推力作用而在所述预应力波纹管上朝向远离所述定位组件的方向滑离，而增大定位的难度。
附图说明
25.图1为本发明实施例一提供的一种预制盖梁钢筋笼100在胎架110中的配合关系示意图。
26.图2为深埋锚31与预应力波纹管20的配合关系示意图。
27.图3为端模板40与定位板12的配合关系示意图。
28.图4为图3中另一种定位板12的结构示意图。。
29.图5为深埋锚31与图3所示的定位板12之间的配合关系示意图。
30.图6为端模板40与预制盖梁钢筋笼100的配合关系示意图。
31.图7为钢绞线限位板80的结构示意图。
32.图8为钢绞线限位板80与深埋锚31的配合关系示意图。
33.图9为侧模板预定位组件70与侧模板60和底模板50之间的连接关系示意图。
34.图10为图9中伸缩杆件71的结构示意图。
35.图11为图10中的剖视图。
36.图12为本发明实施例二提供的浇筑方法的流程示意图。
37.附图标记说明：
38.100
‑
预制盖梁钢筋笼；110
‑
胎架；11
‑
深埋锚配合孔；12
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定位板；20
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预应力波纹管；31
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深埋锚；40
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端模板；50
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底模板；51
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浇筑侧；60
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侧模板；70
‑ꢀ
侧模板预定位组件；71
‑
伸缩杆件；72
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第一半螺纹杆；73
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第二半螺纹杆；74
‑ꢀ
螺纹管；75
‑
固定底座；80
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钢绞线限位板；81
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环状结构；82
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钢绞线限位孔。
具体实施方式
39.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。
40.实施例一：
41.参见图1，其为本发明实施例一提供的一种预制盖梁钢筋笼100在胎架 110中的配合关系示意图。
42.结合图2
‑
6，预制盖梁深埋锚固定模板例如包括预制盖梁钢筋笼和用于安装预制盖梁钢筋笼100的浇筑模板框架，且所述浇筑模板框架设有多个深埋锚配合孔11。
43.具体来说，所述预制盖梁深埋锚固定模板例如包括定位组件、预应力波纹管20和深埋锚31。所述定位组件设于所述浇筑模板框架，且与深埋锚配合孔11配合连接；预应力波纹管20连接至预制盖梁钢筋笼100内；深埋锚31 连接在预应力波纹管20上。其中，可通过所述定位组件以使得深埋锚31与预应力波纹管20的相应位置同轴心设置。
44.结合现实施工情况来看，深埋锚31在自身重力的作用下，易使其与预应力波纹管20之间的位置发生偏移，造成深埋锚31与预应力波纹管20偏心设置，使得在后续进行张拉操作过程中，所述浇筑模板框架与深埋锚31配合连接时，所述浇筑模板框架中的多个深埋锚配合孔11无法完全落至相应的预应力波纹管20的管口处，也即使得将多束钢绞线沿多个深埋锚配合孔11伸入相应的所述管口时，由于深埋锚31与预应力波纹管20之间偏心设置，使得部分所述钢绞线无法进入预应力波纹管20的内部。
45.优选的，所述浇筑模板框架例如包括底模板50、两个相对的端模板40和两个相对的侧模板60。其中，两个相对的端模板40安装至底模板50沿其长度方向的两端，且多个深埋锚配合孔11设置在两个端模板40上，而预应力波纹管20同样为沿底模板50的长度方向设置，且其两端分别与相应的深埋锚配合孔11对应设置，深埋锚31套设至预应力波纹管20靠近其端部的位置，且与深埋锚配合孔11相对设置；两个相对的侧模板60安装至底模板50沿其宽度方向的两侧，且端模板40与与之相邻的侧模板相互连接，以形成浇筑空间，预制盖梁钢筋笼100可安装至所述浇筑空间内。
46.进一步的，所述定位组件设有多个定位板12。多个定位板12设于侧模板 60靠近预制盖梁钢筋笼100的一侧，且定位板12与深埋锚配合孔11一一对应配合连接，且围绕着相应的深埋锚配合孔11设置。
47.在一个具体实施例中，围设至同一个深埋锚配合孔11周围的所述定位条状结构的数量为三个，且三个所述定位条状结构之间为等间距设置。常见的，深埋锚31为两段同轴心设置的圆环结构，所述圆环结构设有第一环状结构与第二环状结构。所述第一环状结构与所述第二环状结构相互连接，且同轴心设置。所述第一环状结构设有第一连接槽孔；所述第二环状结构设有与所述第一连接槽孔相同的第二连接槽孔，且所述第一连接槽孔的口径小于所述第二连接槽孔的口径。具体的，所述第一环状结构的外径值≤深埋锚配合孔11 的孔径值，以使得所述第一环状结构与相应的深埋锚配合孔11配合连接时，所述第一环状结构进入相应的深埋锚配合孔11内；此外，所述第二环状结构用以套设预应力波纹管20上，由于所述第二环状结构的内腔大于相应的预应力波纹管20的外径，以使得深埋锚31与其偏心设置。
48.进一步的，每一个定位板12设有多个定位条状结构，且所述多个定位条状结构围绕设于相应的深埋锚配合孔11的周围，且每一个所述定位条状结构间隔设置。具体的，为进一步降低定位板12对深埋锚31的定位难度，多个所述定位条状结构可以为圆锥方式布设，也即，每一个所述定位条状结构在朝向远离端模板40的方向延伸时，其远离端模板40的端部朝向与之连接的深埋锚配合孔11的轴线方向靠拢。于是，在由多个所述定位条状结构远离端模板40的一端围设形成的第一配合端面的直径小于所述第一环状结构的内腔直径；而多个所述定位条状结构围设至端模板40形成的第二配合端面的直径＝所述第一环状结构
的内腔直径，且所述定位条状结构的长度≤所述第一环状结构的内腔深度，以避免二者配合连接时，由于所述定位条状结构的长度过长而无法使得端模板40对深埋锚31进行有效定位。
49.下面将对校准深埋锚31，以使其与预应力波纹管20的相应位置保持同轴心的过程作详细说明：
50.吊装端模板40朝向预制盖梁钢筋笼100的方向移动，由于多个深埋锚31 在相应的预应力波纹管20上的偏心状态不同，尽管大体上都是朝向在竖直方向上的下垂，但也可能存在沿水平方向的偏心设置，又或者是沿其它方向上的偏心设置。于是，可利用钢丝结构将每一个深埋锚连接至预制盖梁钢筋笼 100的相应位置上，以使其与预应力波纹管20保持粗定位，以降低端模板40 上的各个深埋锚配合孔11对应连接深埋锚31的难度。之后，再移动端模板 40，当所述定位条状结构与相应的深埋锚31接触时，微调端模板40在竖直方向上的偏向角度，以使其与多个深埋锚31的开口方向大致保持相同，之后再将平缓移动端模板40，以使得多个所述第一配合端面进入相应的深埋锚31 内，再不断移动端模板40使得多个所述定位条状结构与相应的深埋锚31的配合深度增加，直到所述第一环状结构远离所述第二环状结构的端面与端模板40相应的端面贴合，此时多个所述定位条状结构所围设的外表面与深埋锚 31的内腔相贴合，也即所述第二配合端面完全填充至所述第一环状结构的内腔，二者完全接触。此时深埋锚31与预应力波纹管20的相应位置保持同轴心，校准操作完成。
51.当然，更优选的，可使得至少有一个所述定位条状结构设于相应的深埋锚配合孔11位于其竖直方向上的上方，以便于该所述定位条状结构进入相应的深埋锚31内时，可先于其它位置上的所述定位条状结构对深埋锚31起到校准作用，以使得二者同轴心设置。
52.所述预制盖梁深埋锚固定模板例如包括锚具限位钢筋圈和锚后钢筋杆。所述锚具限位钢筋圈套设至预应力波纹管20上，且夹设于与之配合连接的深埋锚与相应的深埋锚配合孔11之间；所述锚后钢筋杆与预制盖梁钢筋笼100 固定连接，例如二者为焊接的方式；其中，所述锚后钢筋杆通过与所述锚具限位钢筋圈的配合连接，以限位所述锚具限位钢筋圈相对预应力波纹管20的位置，也即限位深埋锚31在预应力波纹管20上的位置，避免深埋锚31在相应的预应力波纹管20上滑动从而增大后续所述定位组件对深埋锚31的定位难度。
53.结合图9
‑
图11，优选的，所述预制盖梁深埋锚固定模板例如包括侧模板预所述定位组件，而侧模板预所述定位组件设于侧模板远离预制盖梁钢筋笼 100的一侧。具体来说，侧模板预所述定位组件例如包括固定底座75和伸缩杆件71。固定底座75设于底模板50远离预制盖梁钢筋笼100的一侧；伸缩杆件71设于相应的侧模板60与固定底座75之间；其中，伸缩杆件71与侧模板60为转动连接，同样的，伸缩杆件71与固定底座75之间也为转动连接。
54.优选的，伸缩杆件71例如包括第一连接杆和第二连接杆。所述第一连接杆设有相对的第一端与第二端，所述第一端与固定底座75铰连接，所述第二端内设有螺纹孔；所述第二连接杆设有相对的第三端和第四端，所述第三端通过与所述螺纹孔螺接以使得所述第一连接杆与第二连接杆螺接，所述第四端与相应的侧模板60铰连接。
55.一个具体实施例中，为使得伸缩杆件71能够稳定调节侧模板60的角度，伸缩杆件71例如还可以由第一半螺纹杆72、第二半螺纹杆73和螺纹管74组成，第一半螺纹杆72的一端设有用以螺接螺纹管74的第一螺纹，相对的另一端设有第一连接孔，与固定底座75上的第一连接座通过连接轴实现转动连接；螺纹管74夹设于第一半螺纹杆72与第二半螺纹杆73
之间，设有螺纹通孔；第二半螺纹杆73的一端设有用以螺接螺纹管74的第二螺纹，相对的另一端设有第二连接孔，与侧模板60上的第二连接座通过所述连接轴而进行转动。于是，可通过调节螺纹管74以改变第一半螺纹杆72和第二半螺纹杆73 与之螺接深度，进而调节侧模板60的角度，从而使得侧模板60能够与其它模板紧密配合连接。
56.在一个具体实施例中，侧模板预所述定位组件的数量为两个，其与侧模板60一一配合连接，通过伸缩杆件以使得相应的侧模板60能够与其它模板处于紧密连接的状态，一方面，便于将各个模板进行拼接；另一方面，也即避免了所述浇筑模板框架发生侧翻。
57.实施例二：
58.参见图12，其为本发明实施例二提供的一种预制盖梁的浇筑方法的流程示意图。结合图1
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图11，对本发明实施例二的所述浇筑方法作详细说明，所述浇筑方法例如包括：
59.步骤s10：在预制施工场地组装如上述实施例一所述的的所述预制盖梁深埋锚固定模板。
60.步骤s20：向所述浇筑模板框架浇筑混凝土，制得半成品预制盖梁。
61.步骤s30：拆卸所述浇筑模板框架，将钢绞线设于预应力波纹管20内，进行预应力张拉。
62.步骤s40：对所述深埋孔内进行灌浆，制得预制盖梁。
63.所述步骤s10具体包括：
64.步骤s11：在施工场地上，对所述浇筑模板框架的内腔涂抹脱模剂，以便于后续向其中浇筑混凝土而得到预制盖梁时，使得起吊所述预制盖梁的过程中，能够使得所述预制盖梁能够与所述浇筑模板框架成功分离，降低脱模难度。此外，预制盖梁钢筋笼100是在胎架110上进行组装成型。
65.此外，在拼装所述浇筑模板框架的具体过程为：用起吊车吊装底模板 50至预制场地上，使其浇筑侧51朝向竖直方向上的上方，对底模板50的浇筑侧51进行打磨处理，之后再对其涂抹脱模剂；随后，再将预制盖梁钢筋笼100利用龙门架吊装至侧模板60的上方，并且微调预制盖梁钢筋笼100 相对底模板50的位置，直到调整完成后，将预制盖梁钢筋笼100放置于底模板50上。其中，在预制盖梁钢筋笼100上安装多个预应力波纹管20，并且用固定件将预应力波纹管20固定至预制盖梁钢筋笼100上。
66.所述步骤s11完成后，转至步骤s12：先后起吊两个端模板40，将端模板40朝向底模板50的方向移动，使端模板40与底模板50保持预安装间隔，再将所述锚具限位钢筋圈套设至预应力波纹管20上，之后将深埋锚 31安装至相应的预应力波纹管20靠近其两端的位置上，当深埋锚31在预应力波纹管20上的位置符合施工要求后，将所述锚后钢筋杆固定至预制盖梁钢筋笼100上，并且穿过所述锚具限位钢筋圈的圈结构，以限位其在预应力波纹管20上的位置，进而防止深埋锚31朝向所述锚具限位钢筋圈的方向在预应力波纹管20的外表面上移动。之后，施工者利用钢丝结构以预调整深埋锚31，使其与预应力波纹管20保持同轴心设置，再吊装端模板 40至底模板50上，使得深埋锚31与端模板40上的深埋锚配合孔11配合连接，此时，使得吊装设备保持端模板40相对底模板50的位置不动。
67.再者，当所述步骤s12完成后，转至步骤s13：将两个侧模板60分别吊装至底模板50的相应位置上且进行预定位，之后再调整端模板40与相邻的侧模板60之间的位置，以使得二者相互之间能够配合连接。具体来说，以使得端模板40与侧模板60之间为螺接。此时，得
到所述预制盖梁深埋锚固定模板，转至所述步骤s20。
68.在另一个具体实施例中，可将侧模板预所述定位组件用于预定位侧模板60在底模板50上的位置。具体来说，通过吊装设备将底模板50悬空起吊时，将固定底座75放置于施工场地上，再将底模板50放置于固定底座 75上，其它操作过程如上述步骤s12与s13所述，其中，当侧模板60与相邻的端模板40贴合时，将伸缩杆件71分别连接侧模板60与固定底座75 上，通过调节伸缩杆件71的伸缩，以改变侧模板60与水平面形成的夹角大小，一方面，也避免了两个侧模板60会在底模板50上出现晃动等不稳定情况，乃至于影响后续与其它模板之间的连接；此外，由于侧模板60的体型巨大，难以通过人工对其进行精准调节，于是，另一方面，也可通过伸缩杆件71的伸长作用，可使得两个侧模板60做相互靠近的移动，以至于避免各个模板之间的拼接出现缝隙，而使得在后续浇筑混凝土过程中，发生泄漏。当然，为进一步提高拼装的效率和拼装精密度，可在固定底座 75与侧模板60之间设置多个伸缩杆件71。
69.所述步骤s20具体包括：组装得到所述预制盖梁深埋锚固定模板后，通过灌浆设备向所述预制盖梁深埋锚固定模板内浇筑混凝土，以得到半成品预制盖梁。
70.其中，深埋锚31设于所述半成品预制盖梁上，也即在所述半成品预制盖梁的相应位置形成深埋孔，以暴露深埋锚31至空气中。转至所述步骤30。
71.优选的，所述步骤s30具体包括：
72.步骤s31：拆卸所述浇筑模板框架。
73.步骤s32：将钢绞线限位板80设置于所述深埋孔内，且与深埋锚31配合连接。
74.步骤s33：将多束所述钢绞线通过钢绞线限位板80伸入预应力波纹管 20内。
75.步骤s34：通过将张拉件与多束所述钢绞线配合以对其进行预应力张拉。直到预应力张拉操作完成后，转至所述步骤s40。
76.其中，所述步骤s32具体包括：
77.步骤s321：在钢绞线限位板80的一侧设置牵引组件。其中，施工者可通过将牵引绳的一端连接至所述牵引组件上，手持所述牵引绳的相对另一端对所述牵引绳进行牵拉，以将与之连接的钢绞线限位板80从相应的所述深埋孔中取出，进而降低了拆卸钢绞线限位板80的难度。
78.步骤s322：使钢绞线限位板80设有所述牵引组件的一侧以背离所述深埋孔的方向设置在深埋锚31上。
79.在一个具体实施例中，钢绞线限位板80为圆形板件，所述牵引组件例如包括环状结构81，环状结构81以焊接的形式固定设置在所述圆形板件的圆心位置处，于是，可通过对环状结构81进行牵拉，便可将钢绞线限位板 80顺利从所述深埋孔内取出。具体的，在将钢绞线限位板80安装至所述深埋孔内之前，可将所述牵引绳的一端缠绕至环状结构81上，再将钢绞线限位板80安装至所述深埋孔内时，使其与所述深埋孔内的深埋锚31配合连接，此时深埋锚31、钢绞线限位板80与预应力波纹管20的相应位置处为同圆心设置，以便于将多束所述钢绞线依次经钢绞线限位板80和深埋锚31 进入预应力波纹管20内。进一步的，再将张拉件设置于与多束所述钢绞线相应的位置处，再使其与多束所述钢绞线配合连接，进而对其进行预应力张拉操作。其中，钢绞线限位板80设有多个均匀分布的钢绞线限位孔82，多束所述钢绞线分别穿过相应的钢绞线限位孔82进入预应力波纹管20内。
80.当然，环状结构81的数量可以为三个，围绕着搜书圆形板件的圆心等间距设置，以
便于通过所述牵引绳能够便于将钢绞线限位板80从相应的所述深埋孔内取出。
81.其中，所述张拉件可以为穿心式千斤顶，在每一束钢绞线两端分别布设两台所述穿心式千斤顶，通过对所述钢绞线两端的张拉可准确有效地控制在所述钢绞线上形成的张拉应力，与只对所述钢绞线的一端进行张拉作对比，两端同时张拉的方式具有传力好、使得对所述钢绞线张拉充分、预应力损失小的优点，此外，使用所述穿心式千斤顶较为经济。
82.当所述步骤s322完成后，转至所述步骤s40。
83.虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。