一种自动送扣结构的制作方法

一种自动送扣结构
【技术领域】
1.本发明涉及服装加工装置，尤其是一种自动送扣结构。


背景技术：

2.随着服装行业不断发展，服装生产对自动化和智能化的要求越来越高，钉扣机或手工将四孔或两孔或蘑菇扣扣子用缝纫线固定在衣服上时，如果扣子与面料之间不留出一定的空间，扣扣子时会非常困难，扣合后也会撑大钮门，并会使衣服钮门附件的面料上留下难看的压痕和皱起。所以人们在钉扣时有时会特意在扣子与面料之间留出间隔，这样做扣子无法钉牢，很容易脱落，在面料上也不能挺立，影响美观。同时四孔扣子被四组缝纫线固定在面料上还是会撑大纽门。为使纽扣钉的牢固美观，现有技术中，要采用手工绕线包裹之方法，使分散的四组线组合成一股粗线。这种手工绕线包裹之缺点是：绕线速度慢，一致性差。为了使绕线速度加快人们就做出了打结式绕线机，但是现有的绕线机是以打结的方式用缝纫线将四组线钉扣绕绑在一起。这样的方式，很容易散开，达不到锁紧钉扣线、防止扣子脱落的目的。而且扣结方式在修口时还会留下两条线尾巴，需要人工修剪。虽然比原来的纯手工加工提升了很大效率，但还是无法满足大批量服装生产和高品质服装工艺需求。
3.针对此种情况，申请人发明了名称为“一种智能全自动热熔绕扣机”，公开号为“cn110820187a”，但是该专利在实际使用过程中还存在如下缺点：
4.该设计结构虽然可以对纽扣和布料的连接处进行自动加工处理，但是只能对单个纽扣与布料的连接处进行加工处理，这就使得每一次加工都需要操作人员将要加工的纽扣放到加工位置进行加工，加工完成后，操作人员手动将加工完成的纽扣取出，整个过程都离不开操作人员，这对操作人员的耐力与体力要求极高。
5.本发明即是针对现有技术的不足而研究提出。


技术实现要素：

6.为了解决现有技术中的不足，提供一种自动送扣结构，其工作效率高，全程自动化工作，节省人力。
7.为解决上述技术问题，本发明提供了一种自动送扣结构，其特征在于，包括有能够存放待加工纽扣并能将待加工纽扣依次送至待加工位的自动放扣装置，所述自动放扣装置的下方设置有能将从位于待加工位的纽扣输送至用于加工的加工位并在加工完成后再将纽扣输送至落扣位的送扣装置。
8.如上所述的一种自动送扣结构，其特征在于，所述的送扣装置包括有转盘，所述转盘的边缘上开设有可供位于待加工位的纽扣与布料的连接处挂靠的扣槽，转盘的一侧设置有转盘转轴，所述的送扣装置还包括有能驱动转盘转轴的转盘驱动装置，所述的转盘驱动装置带动扣槽在待加工位、加工位、落扣位处依次停留；在待加工位处设置有能检测到有纽扣进入并控制转盘驱动装置驱动转盘转动的触控开关。
9.如上所述的一种自动送扣结构，其特征在于，所述转盘的边缘上开设有四个扣槽，
其中一个扣槽位于待加工位、其中一个扣槽位于加工位、其中一个扣槽位于落扣位。
10.如上所述的一种自动送扣结构，其特征在于，所述的转盘驱动装置包括有能转动设在转轴上的轴承座，所述的转盘驱动装置还包括有能驱动轴承座相对转轴转动的第一驱动气缸，所述的转轴上固定有轴套，所述的轴承座与轴套之间设置有能使两者同步运动或分离的离合结构；所述的离合结构包括有设在轴承座上且与转轴的长度方向平行设置的第二驱动气缸，所述轴套上开设有可供第二驱动气缸的活塞杆穿过进而可以使转轴与轴承座同步转动的轴孔，所述轴孔的数量为四个，且所述轴孔的位置与所述扣槽的位置相对应。
11.如上所述的一种自动送扣结构，其特征在于，所述的自动放扣装置包括有放扣机架，所述的放扣机架内在竖直方向上设有可供扣子放入并能连通待加工位的送扣通道，所述放扣机架的上端和下端分别设置有与所述送扣通道相连通的进扣口和出扣口，所述的送扣通道内设置有能将进入到送扣通道内的扣子依次送入至待加工位且能触发触控开关的挤压装置。
12.如上所述的一种自动送扣结构，其特征在于，所述的放扣机架包括有固定支架，所述的固定支架上设置有前挡板、后挡板、左挡板和右挡板，所述的前挡板、后挡板、左挡板以及右挡板围绕形成送扣通道。
13.如上所述的一种自动送扣结构，其特征在于，所述的左挡板、右挡板可左右移动的设在固定支架上进而调节送扣通道的宽度；
14.所述的后挡板可前后移动的设在固定支架上进而调节送扣通道的厚度。
15.如上所述的一种自动送扣结构，其特征在于，所述的挤压装置包括有位于固定支架内且竖直设置的导向滑轨，导向滑轨上设有滑动件，所述的滑动件上转动连接有在向下移动时一端能穿过后挡板的按压臂，所述的放扣机架内设置有在按压臂向下运动时能驱动按压臂的一端穿过后挡板的弹性件，所述的后挡板上开设有可供按压臂在竖直方向移动的导向槽，所述的挤压装置包括有能带动所述按压臂在导向滑轨上做往复运动的第一驱动装置，所述的导向滑轨的一侧设置有在按压臂向上运动时能驱使按压臂穿过后挡板的一端缩回的导向板。
16.如上所述的一种自动送扣结构，其特征在于，所述的进扣口处设置有能计算进入到送扣通道内纽扣数量的计数器。
17.如上所述的一种自动送扣结构，其特征在于，还包括有当转盘上的扣槽带动纽扣转动到加工位处时能将转盘固定的固定机构。
18.与现有技术相比，本发明的一种自动送扣结构，具有如下优点：
19.1、本发明的结构包括有能预先存储多个待加工纽扣的自动放扣装置，只要预先将需要加工的纽扣放入自动放扣装置，然后通过送扣装置将自动放扣装置送出的纽扣依次送到加工位以及落扣位，完成整个加工步骤，全程自动化加工，提高加工的精确度，节约了时间，节省了人力支出。
20.2、本发明的自动放扣装置包括有前挡板，后挡板，左挡板以及右挡板，通过调节左挡板以及右挡板之间的距离可以加工不同直径的纽扣，通过调节后挡板与前挡板之前的距离可以加工不同厚度的的纽扣，功能强大，可广泛应用。
21.3、本发明的转盘的边缘开设有四个扣槽，当位于待加工位的扣槽带动纽扣转动到加工位时，下一个纽扣即可进入到代加工位的扣槽内等待，当加工位的纽扣加工完成后，转
盘带动加工位的扣槽转动至落扣位，加工完成的纽扣自动掉落，处于待加工位的扣槽带动纽扣转动至加工位进行加工，一直循环，节省了加工时间，提高了加工效率。
【附图说明】
22.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明，其中：
23.图1为本发明的结构安装到机架上的立体图；
24.图2为本发明的结构安装到机架上的主视图；
25.图3为本发明的送扣装置与机架安装的立体图；
26.图4为本发明的立体图；
27.图5为本发明送扣装置的立体图；
28.图6为本发明自动放扣装置的结构图；
29.图7为本发明自动放扣装置的拆分图之一；
30.图8为本发明自动放扣装置的拆分图之二；
31.图9为本发明挤压装置的结构图；
32.图10为本发明挤压装置的分解图；
33.图11为本发明送扣装置的分解图；
34.图12为本发明的固定机构与转盘配合的示意图。
【具体实施方式】
35.下面结合附图对本发明的实施方式作详细说明。
36.如图1至图12所示，在本实施例中，一种自动送扣结构，包括有能够存放待加工纽扣并能将待加工纽扣依次送至待加工位101的自动放扣装置1，所述自动放扣装置1的下方设置有能将从位于待加工位101的纽扣输送至用于加工的加工位102并在加工完成后再将纽扣输送至落扣位103的送扣装置2。本发明是安装到机架10上使用的，机架上包括有待加工位、加工位以及落扣位，本发明的结构包括有能预先存储多个待加工纽扣的自动放扣装置，只要预先将需要加工的纽扣放入自动放扣装置，然后通过送扣装置将自动放扣装置送出的纽扣依次送到加工位以及落扣位，完成整个加工步骤，全程自动化加工，提高加工的精确度，节约了时间，节省了人力支出。
37.如图1至图12所示，在本实施例中，所述的送扣装置2包括有转盘21，所述转盘21的边缘上开设有可供位于待加工位101的纽扣与布料的连接处挂靠的扣槽211，转盘21的一侧设置有转盘转轴22，所述的送扣装置2还包括有能驱动转盘转轴22的转盘驱动装置23，所述的转盘驱动装置23带动扣槽211在待加工位101、加工位102、落扣位103处依次停留；在待加工位101处设置有能检测到有纽扣进入并控制转盘驱动装置23驱动转盘21转动的触控开关3；当纽扣触碰到触控开关3时，触控开关3将信号传输给控制系统，驱动转盘驱动装置运作，进而带动转盘21转动，可以使位于待加工位101的扣槽转动至加工位102处，同时使加工位102处的扣槽转动至落扣位 103处，设计合理，提高准确度。
38.如图1至图12所示，在本实施例中，所述转盘21的边缘上开设有四个扣槽211，其中一个扣槽211位于待加工位101、其中一个扣槽211位于加工位102、其中一个扣槽211位于落扣位103。当位于待加工位的扣槽带动纽扣转动到加工位时，下一个纽扣即可进入到代加工
位的扣槽内等待，当加工位的纽扣加工完成后，转盘带动加工位的扣槽转动至落扣位，加工完成的纽扣自动掉落，处于待加工位的扣槽带动纽扣转动至加工位进行加工，一直循环，节省了加工时间，提高了加工效率。
39.如图1至图12所示，在本实施例中，所述的转盘驱动装置23包括有能转动设在转轴22上的轴承座231，所述的转盘驱动装置23还包括有能驱动轴承座231相对转轴22转动的第一驱动气缸232，所述的转轴22上固定有轴套221，所述的轴承座231与轴套221之间设置有能使两者同步运动或分离的离合结构；所述的离合结构包括有设在轴承座231上且与转轴22的长度方向平行设置的第二驱动气缸 24，所述轴套221上开设有可供第二驱动气缸24的活塞杆241穿过进而可以使转轴22与轴承座231同步转动的轴孔2211，所述轴孔 2211的数量为四个，且所述轴孔2211的位置与所述扣槽211的位置相对应。
40.第二驱动气缸24带动活塞杆241插入到轴套221上的轴孔2211 内时，此时，转轴22与轴承座231可以同步转动，当第二驱动气缸24带动活塞杆241离开轴孔2211时，两者分离，实现轴承座231与轴套221的离与合。
41.当轴承座231与轴套221固定时，第一驱动气缸232驱动轴承座转动，转轴22也会跟随转动，可以使转盘21上的扣槽211从上一个工位移动到下一个工位上，当轴承座231与轴套221分离时，第一驱动气缸驱动轴承座231回到初始状态，当轴承座231再次与轴套221 固定时，第一驱动气缸驱动轴承座转动，扣槽211继续从当前工位运动到下一工位，完成一个纽扣的加工过程。
42.如图1至图12所示，在本实施例中，所述的自动放扣装置1包括有放扣机架11，所述的放扣机架11内在竖直方向上设有可供扣子放入并能连通待加工位101的送扣通道111，所述放扣机架11的上端和下端分别设置有与所述送扣通道111相连通的进扣口112和出扣口113，所述的送扣通道111内设置有能将进入到送扣通道111内的扣子依次送入至待加工位101且能触发触控开关3的挤压装置12。挤压装置12可以将进入到送扣通道111中的纽扣依次压入到位于待加工位101出的扣槽中，同时可以借助挤压装置12的外力来使纽扣触碰触控开关，进一步提高加工的精确度。
43.如图1至图12所示，在本实施例中，所述的放扣机架11包括有固定支架114，所述的固定支架114上设置有前挡板115、后挡板116、左挡板117和右挡板118，所述的前挡板115、后挡板116、左挡板 117以及右挡板118围绕形成送扣通道111。
44.如图1至图12所示，在本实施例中，所述的左挡板117、右挡板118可左右移动的设在固定支架114上进而调节送扣通道111的宽度；所述的后挡板116可前后移动的设在固定支架114上进而调节送扣通道111的厚度；通过调节左挡板117以及右挡板118之间的距离可以加工不同直径的纽扣，通过调节后挡板与前挡板之前的距离可以加工不同厚度的的纽扣，功能强大，可广泛应用。
45.如图1至图12所示，在本实施例中，所述的挤压装置12包括有位于固定支架114内且竖直设置的导向滑轨121，导向滑轨121上设有滑动件124，所述的滑动件124上转动连接有在向下移动时一端能穿过后挡板116的按压臂122，所述的放扣机架11内设置有在按压臂122向下运动时能驱动按压臂122的一端穿过后挡板116的弹性件，所述的后挡板116上开设有可供按压臂122在竖直方向移动的导向槽1161，所述的挤压装置12包括有能带动所述按压臂122在导向滑轨121上做往复运动的第一驱动装置，所述的导向滑轨121的一侧设置有
在按压臂122向上运动时能驱使按压臂122穿过后挡板116的一端缩回的导向板123。按压臂122在向下运动的过程中，受弹性件的作用力，按压臂的一端会从后挡板116的导向槽1161中伸出，向下按压纽扣，将位于最下方的纽扣压入位于待加工位处的扣槽中，当按压臂122向上运动时，由于导向板123的导向作用同时挤压弹性件，按压臂122伸出后挡板的一端会向后移动缩回，位于送扣通道内的纽扣可以继续向下运动，按压臂的往复运动，可以使送扣通道内的纽扣逐一进入到位于待加工位101处的扣槽中。
46.如图1至图12所示，在本实施例中，所述的进扣口112处设置有能计算进入到送扣通道111内纽扣数量的计数器13，可以计算进入到送扣通道111中的纽扣的数量。
47.如图12所示，在本实施例中，还包括有当转盘上的扣槽211带动纽扣转动到加工位102处时能将转盘21固定的固定机构4，当转盘带动扣槽211转动到加工位时，固定机构的端部会插入至位于加工位的扣槽211中，可以固定转盘，防止第一驱动气缸带动轴承座复位时带动转盘转动，保证在加工时，位于加工位处的扣槽不会发生偏离，提高加工的精确度。
48.下面对自动送扣结构的工作过程做进一步的说明。
49.将要加工的纽扣依次从自动放扣装置1的进扣口112放入至送扣通道111中，纽扣放入的同时，计数器13计算进入的数量，通过控制系统开始工作，挤压装置12的按压臂122向下按压纽扣，使得位于最下方的纽扣进入到位于待加工位101处的扣槽211中，触碰触控开关，转盘转动，位于待加工位101的纽扣转动至加工位102处，同时下一个待加工纽扣进入到待加工位101的扣槽中。
50.以上仅为本发明的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本发明目的的技术方案都属于本发明的保护范围之内。