一种不规则异形气膜钢筋混凝土结构及其施工方法与流程

1.本发明涉及建筑施工技术领域，尤其是涉及一种不规则异形气膜钢筋混凝土结构及其施工方法。


背景技术：

2.目前常见的气膜钢筋混凝土结构，其建筑形状多为球形，半椭球形状，形状比较规则，主体由柱面薄壳和圆顶薄壳两部分或者由圆柱体和穹顶两部分组成，被广泛应用于煤炭、电力、粮食、煤化工类仓储工程。
3.现有技术如公开号为cn103669953a的中国专利文献公开了一种以空间气膜为模板的施工方法，在工厂按工程设计加工成型气膜模板，加工完成后将气膜模板运送到施工现场，将气膜模板展开固定在基础上，将气膜充气完成后，保持仓内气压稳定，在气膜模板内的内表面上喷涂聚氨酯泡沫形成聚氨酯层然后捆绑钢筋，再喷射混凝土，混凝土达到设计强度时关闭充气风机。
4.随着技术普及，设计师们往往在民用或公共类建筑设计时，为了与周围景色结合起来，创造出自然与人文高度结合的视觉景观工程，设计出了不规则异形气膜钢筋混凝土结构。
5.针对异形，例如螺线形气膜钢筋混凝土结构施工，若按照上述专利文献公开的气膜钢筋混凝土结构工艺施工一般是将整个球壳充气膜直接进行充气，这样施工容易产生以下问题：
6.1.整个异形充气膜体局部不易定型，尤其是异形外壳墙体端部或内外壳墙体相交处，例如月牙造形，外壳墙体阴阳角不能做到棱角分明；
7.2.空间狭长部位，混凝土结构施工困难，外观成型整体效果不易保证。
8.因此，如何在满足设计形状尺寸、功能不变的情况下，通过优化结构设计做法，保证施工质量和外观效果，加快施工进度，是施工中急需解决的问题。


技术实现要素：

9.本发明的目的在于提供一种不规则异形气膜钢筋混凝土结构及其施工方法，以解决现有技术中存在的异形充气膜体局部不易定型，尤其是异形外壳墙体端部或内外壳墙体相交处，例如月牙造形，外壳墙体阴阳角不能做到棱角分明；以及空间狭长部位，混凝土结构施工困难；外观成型整体效果不易保证的技术问题。本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
10.为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：
11.本发明提供的一种不规则异形气膜钢筋混凝土结构，包括壳体以及与所述壳体连接的支撑结构，其中：
12.所述支撑结构设置于充气膜结构的不易定型部位，所述支撑结构包括至少两个支撑组件，所述支撑组件之间采用连接组件连接。
13.优选地，所述支撑组件包括弧形的第一支撑组件和弧形的第二支撑组件，所述第二支撑组件位于所述壳体的内部，其中：
14.充气膜结构包括设置于外部的第一充气膜结构和位于所述第一充气膜结构内的第二充气膜结构，所述第一充气膜结构的两端分别固定设置于所述第一支撑组件和所述第二支撑组件上，所述第二充气膜结构的两端分别固定设置于所述第一支撑组件和所述第二支撑组件上。
15.优选地，所述第一支撑组件包括相互垂直设置的第一支撑件和第二支撑件，所述第二支撑组件包括相互垂直设置的第三支撑件和第四支撑件，其中：
16.所述第一支撑件上设置有第一固定结构，用于固定第一充气膜结构的一端，所述第二支撑件上设置有第二固定结构，用于固定第二充气膜结构的一端；
17.所述第三支撑件上设置有第三固定结构和第四固定结构，分别用于固定所述第一充气膜结构和所述第二充气膜结构的另一端。
18.优选地，所述第一固定结构设置为包括第一固定件和第一紧固件，其中，所述第一固定件用于固定所述第一充气膜结构一端，所述第一紧固件用于将所述第一固定件以及所述第一充气膜结构固定于所述第一支撑件上；
19.所述第二固定结构设置为包括第二固定件和第二紧固件，其中，所述第二固定件用于固定所述第二充气膜结构一端，所述第二紧固件用于将所述第二固定件以及所述第二充气膜结构固定于所述第二支撑件上。
20.优选地，还包括第一压紧件和第二压紧件，其中：
21.所述第一固定件和所述第二固定件均设置为包括槽结构，所述第一压紧件与所述第二压紧件分别设置于所述第一固定件的槽结构和所述第二固定件的槽结构内，分别用于压紧第一充气膜结构和第二充气膜结构。
22.优选地，所述第三固定结构包括第一压板和第三紧固件，其中，所述第一压板用于压紧并固定所述第二充气膜结构的另一端，所述第三紧固件用于将所述第一压板以及所述第二充气膜结构固定于所述第三支撑件上；
23.所述第四固定结构包括第二压板和第四紧固件，所述第一压板的长度小于所述第二压板的长度，其中，所述第二压板用于压紧并固定所述第一充气膜结构的另一端，所述第四紧固件用于将所述第二压板以及所述第一充气膜结构固定于所述第三支撑件上。
24.优选地，所述第一支撑组件还包括第一加强结构，所述第二支撑组件还包括第二加强结构，其中：
25.所述第一加强结构的一端连接于所述第一支撑件上，所述第一加强结构的另一端连接于所述第二支撑件上；
26.所述第二加强结构的一端连接于所述第三支撑件上，所述第二加强结构的另一端连接于所述第四支撑件上。
27.优选地，所述第一紧固件、所述第二紧固件、所述第三紧固件以及所述第四紧固件均采用包括螺杆以及与所述螺杆配合的螺帽。
28.一种不规则异形气膜钢筋混凝土结构的施工方法，包括如下步骤：
29.s1：墙基、地面施工；充气膜结构、支撑结构加工；
30.s2：支撑结构安装；
31.s3：外壳结构施工，所述外壳结构的施工路径为：沿最外侧支撑组件的底部起始点至所述外壳结构上位于远离所述支撑组件一侧的端点；
32.s4：待外壳主体结构成型后，施工内部结构，所述内部结构的施工路径为：沿所述支撑结构上与所述外壳结构相切的点至所述外壳结构与内侧支撑组件的交点；
33.s5：门洞开启、装饰施工。
34.优选地，步骤s1中，充气膜结构加工，包括在充气膜结构的顶部直径2m的圆形周向均匀设置固定结构，支撑结构加工时，弧形的第一支撑组件和弧形的第二支撑组件均采用多段焊接成型；
35.步骤s3中，外壳结构施工包括：s31：外壳充气膜安装；s32：对外壳充气施工；s33：外壳内侧聚氨酯喷涂；s34：外壳内侧混凝土结构施工；
36.在步骤s4中，内部结构施工包括：s41：内部充气膜安装；s42、对内壳充气施工；s43：内壳内侧聚氨酯喷涂；s44：内壳内侧混凝土结构层施工。
37.本发明提供的一种不规则异形气膜钢筋混凝土结构及其施工方法，包括壳体以及与壳体连接的支撑结构，支撑结构设置于充气膜结构的不易定型部位，通过在不易定型充气膜结构所在墙体中增加与结构设计形状一致的支撑结构，多个支撑组件通过连接组件连接，可拼合成任意不规则、异形的支撑结构，将充气膜结构与支撑结构、充气膜根部绳索与环墙(基)预埋件全部锚固后再进行充气膜结构充气施工，解决现有技术中存在的异形充气膜体局部不易定型，尤其是异形外壳墙体端部或内外壳墙体相交处，例如月牙造形，外壳墙体阴阳角不能做到棱角分明；以及空间狭长部位，混凝土结构施工困难；外观成型整体效果不易保证的技术问题，在满足设计形状尺寸、功能不变的情况下，通过优化结构设计做法，保证施工质量和外观效果，加快施工进度。
附图说明
38.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
39.图1是本发明不规则异形气膜钢筋混凝土结构的平面结构图；
40.图2是本发明不规则异形气膜钢筋混凝土结构的立面结构图；
41.图3是本发明不规则异形气膜钢筋混凝土结构中支撑结构的结构示意图；
42.图4是图3中第一支撑组件的断面图；
43.图5是图3中第二支撑组件的断面图；
44.图6是本发明不规则异形气膜钢筋混凝土结构的施工流程图；
45.图7是充气膜内部的结构示意图。
46.图中：1、第一支撑组件；2、第二支撑组件；3、连接组件；7、充气膜结构根部绳索；11、第一支撑件；12、第二支撑件；13、第一加强结构；21、第三支撑件；22、第四支撑件；23、第二加强结构；41、第一充气膜结构；42、第二充气膜结构；43、第三充气膜结构；51、固定结构；52、圆环；53、牵引绳；111、第一固定件；112、第一紧固件；113、第一压紧件；121、第二固定件；122、第二紧固件；123、第二压紧件；211、第一压板；212、第三紧固件；221、第二压板；
222、第四紧固件。
具体实施方式
47.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
48.本发明提供了一种不规则异形气膜钢筋混凝土结构，包括壳体以及与壳体连接的支撑结构，支撑结构设置于充气膜结构的不易定型部位，支撑结构包括至少两个支撑组件，支撑组件之间采用连接组件3连接，其中：支撑组件和连接组件优选采用钢结构。
49.支撑结构设置为与结构设计的形状一致，通过至少两个支撑组件与多个连接组件3连接成型，通过在不易定型充气膜结构所在墙体中增加与结构设计形状一致的支撑结构，限制充气膜充气时产生变形。多个支撑组件通过连接组件3连接，可拼合成任意不规则、异形的支撑结构，以满足施工需求，施工过程中，将充气膜结构与支撑结构、充气膜根部绳索与环墙(基)预埋件全部锚固后再进行充气膜结构充气施工，解决现有技术中存在的异形充气膜体局部不易定型，尤其是异形外壳墙体端部或内外壳墙体相交处，例如月牙造形，外壳墙体阴阳角不能做到棱角分明；以及空间狭长部位，混凝土结构施工困难；外观成型整体效果不易保证的技术问题。
50.本实施例以螺线形气膜钢筋混凝土结构为例，图1是本实施例的结构示意图，图2是本实施例的立面图，如图1和图2所示，在月牙狭长区域外壳墙体中增加牛角状钢结构门边支撑件，即支撑结构。施工过程中，待混凝土结构达到一定强度后，再将支撑结构拆除。由此，在满足设计形状尺寸、功能不变的情况下，通过优化结构设计做法，保证施工质量和外观效果，加快施工进度的目的。
51.作为可选地实施方式，图3是本实施例中支撑结构的结构示意图，如图3所示，支撑组件包括弧形的第一支撑组件1和弧形的第二支撑组件2，第二支撑组件2位于壳体的内部，其中：
52.充气膜结构包括设置于外部的第一充气膜结构41和位于第一充气膜结构41内的第二充气膜结构42，第一充气膜结构41的两端分别固定设置于第一支撑组件1和第二支撑组件2上，第二充气膜结构42的两端分别固定设置于第一支撑组件1和第二支撑组件2上。
53.本实施例中，连接组件3采用钢板，具体地，采用1
‑
2mm厚，宽度为50
‑
80的镀锌钢板，两端分别焊接于支撑组件上，用于连接两支撑组件。
54.作为可选地实施方式，图4是图3中第一支撑组件的断面图，图5是图3中的第二支撑组件的断面图，如图4和图5所示，第一支撑组件1包括相互垂直设置的第一支撑件11和第二支撑件12，第二支撑组件2包括相互垂直设置的第三支撑件21和第四支撑件22，本实施例中，第一支撑件11、第二支撑件12、第三支撑件21与第四支撑件22均采用厚度为5
‑
10mm宽度为100mm的q235钢板，长度根据实际的使用需要设置。
55.具体地，在实际施工时，将钢板裁切为小段后焊接成所需的异形结构，可节省材料并且提高成型精度，尤其对于异形并且对形状要求较高的结构，采用小段焊接后成型后更加美观，以观感质量。
56.需要注意的是，在生产和加工时，第一支撑件11、第二支撑件12、第三支撑件21与第四支撑件22的边缘应打磨去除毛刺飞边，并且除锈刷防腐漆层。
57.其中，第一支撑件11上设置有第一固定结构，用于固定第一充气膜结构41的一端，第二支撑件12上设置有第二固定结构，用于固定第二充气膜结构42的一端；第三支撑件21上设置有第三固定结构和第四固定结构，分别用于固定第一充气膜结构41和第二充气膜结构42的另一端，通过固定结构将气膜固定，提高施工的安全性。
58.作为可选地实施方式，具体地，第一固定结构设置为包括第一固定件111和第一紧固件112，其中，第一固定件111用于固定第一充气膜结构41一端，第一紧固件112用于将第一固定件111以及第一充气膜结构41固定于第一支撑件11上。
59.第二固定结构设置为包括第二固定件121和第二紧固件122，其中，第二固定件121用于固定第二充气膜结构42一端，第二紧固件122用于将第二固定件121以及第二充气膜结构42固定于第二支撑件12上。
60.作为可选地实施方式，还包括第一压紧件113和第二压紧件123，其中：
61.第一固定件111和第二固定件121均设置为包括槽结构，其中，槽结构可设置为矩形槽结构或者“c”型槽结构，也可以根据实际需要设置为其他槽型。
62.第一压紧件113与第二压紧件123分别设置于第一固定件111的槽结构和第二固定件121的槽结构内，分别用于压紧第一充气膜结构41和第二充气膜结构42，具体地，第一压紧件113和第二压紧件123均采用镀锌圆钢，起到很好地压紧作用的同时，避免腐蚀，稳定性好。
63.本实施例中，充气膜结构根部绳索7位于固定结构的一侧，用于充气膜结构连接稳定，但是，在实际使用时，若靠近墙体，可将充气膜结构根部绳索7收容于固定槽的内部，避免撞击。
64.作为可选地实施方式，第三固定结构包括第一压板211和第三紧固件212，其中，第一压板211用于压紧并固定第二充气膜结构42的另一端，第三紧固件212用于将第一压板211以及第二充气膜结构42固定于第三支撑件21上；
65.第四固定结构包括第二压板221和第四紧固件222，第一压板211的长度小于第二压板221的长度，其中，第二压板221用于压紧并固定第一充气膜结构41的另一端，第四紧固件222用于将第二压板221以及第一充气膜结构41固定于第三支撑件21上。
66.作为可选地实施方式，第一支撑组件1还包括第一加强结构13，第二支撑组件2还包括第二加强结构23。其中，第一加强结构13的一端连接于第一支撑件11上，第一加强结构13的另一端连接于第二支撑件12上；第二加强结构23的一端连接于第三支撑件21上，第二加强结构23的另一端连接于第四支撑件22上。
67.通过设置第一加强结构13和第二加强结构23，使第一支撑组件1的第一支撑件11、第二支撑件12以及第一加强结构13之间围合成三角形结构、第二支撑组件2的第三支撑件21、第四支撑件22以及第二加强结构23之间围合成三角形结构，进一步提高第一支撑组件1和第二支撑组件2的稳定性。
68.作为可选地实施方式，第一紧固件112、第二紧固件122、第三紧固件212以及第四紧固件222均采用包括螺杆以及与螺杆配合的螺帽，使用时直接在支撑件以及固定结构上开孔，使孔结构能够用于螺杆通过并通过螺帽固定即可，施工简单，使用方便，采用螺杆和
螺帽是紧固件的优选结构。
69.本实施例中，根据实际的使用需要，采用直径为12mm的螺杆。因此，在制作外支撑结构，即第一支撑组件1时，采用两块钢板即第一支撑件11和第二支撑件12，垂直放置并焊接呈直角形状，沿中心线位置每隔200mm间距钻孔用于安装螺杆和螺帽，用于固定充气膜结构。
70.在制作内支撑结构，即第二支撑组件2时，采用两块钢板即第三支撑件21和第四支撑件22，垂直放置并焊接呈直角形状，沿第三支撑件21每隔200mm间距双排钻孔，用于固定充气膜结构，第四支撑件22的底部与地面预埋件连接固定。在本实施例中，还设置有第三充气膜结构43，用于与基础梁或地面上的预埋件采用螺栓连接固定，以提高使用的稳定性。
71.一种不规则异形气膜钢筋混凝土结构的施工方法，图6是本实施例的施工流程图，如图6所示，具体包括如下步骤：
72.s1：墙基、地面施工；充气膜结构、支撑结构加工。
73.墙基、地面施工，根据设计图纸要求。在已有场地地面上弹出工程所处墙基位置线，定位置沿线浇筑墙体基础，并安装预埋件，地面面层要求平整。
74.充气膜结构加工，包括在充气膜结构的顶部直径2m的圆形周向均匀设置固定结构51。具体地，图7是充气膜内部的结构示意图，如图7所示，本实施例中，充气膜结构加工时在气膜顶部直径2m的封圆周边均匀分别12个固定鼻，固定鼻上穿直径16mm的钢制圆环52，采用牵引绳53牵引固定，其中，牵引绳53采用钢丝绳，通过设置固定鼻、圆环52以及牵引绳53，用于调整充气膜充气时圆心发生位移的问题。
75.支撑结构加工时，弧形的第一支撑组件1和弧形的第二支撑组件2均采用多段焊接成型。具体地，第一支撑件11、第二支撑件12均由弯曲的直角钢板杆件和方钢组成，每根直角钢板杆件由2片100宽钢板相互垂直形成直角状焊接而成，每片100宽钢板分成n段加工、对焊成型。
76.s2：支撑结构安装。
77.第一支撑组件1的第一支撑件11、第二支撑件12均钻直径为12mm孔，沿中心线从根部量起每隔200mm间距钻一个；第二支撑组件2的第三支撑件钻直径为12mm的孔，沿中心线从根部量起每隔200mm间距钻孔一组，每组包括两个孔。弧形的第一支撑组件1和弧形的第二支撑组件2之间采用钢制方管焊接固定，其间距位置符合设计要求。支撑件边缘棱角处应将毛刺飞边打磨干净，刷防锈漆和防腐漆。安装时，将此支撑结构吊装到位，先安装第二支撑组件2，后安装第一支撑组件1，根部与墙基预埋件螺栓连接。
78.s3：外壳结构施工，外壳结构的施工路径为：沿最外侧支撑组件的底部起始点至外壳结构上位于远离支撑组件一侧的端点。
79.外壳结构施工包括：s31：外壳充气膜安装；s32：对外壳充气施工；s33：外壳内侧聚氨酯喷涂，s34：外壳内侧混凝土结构施工；
80.s4：待外壳主体结构成型后，施工内部结构，内部结构的施工路径为：沿支撑结构上与外壳结构相切的点至外壳结构与内侧支撑组件的交点。
81.内部结构施工包括：s41：内部充气膜安装；s42、对内壳充气施工；s43：内壳内侧聚氨酯喷涂；s44：内壳内侧混凝土结构层施工。
82.具体地，本实施例中，整体结构施工采用二步法施工，如图1所示，先施工外壳，路
径为a
‑
b
‑
c
‑
d，外壳结构成型达到一定强度后再施工外壳中的内半壳体，路径为b
‑
e
‑
d。
83.在施工时，需做好充气膜定位标识与形体测量。
84.膜材根部标识：充气膜展开前，从空气锁右侧位置的第1个气膜焊缝开始按逆时针方向对气膜底部进行编号，按0.1.2......进行标记。测量环形基座实际周长，计算分组膜片对应基座长度：分组膜片基座长度＝(环形基座实际周长
÷
膜片总片数)
×
膜片分组片数(膜片分组片数，一般为5
‑
6片)。
85.在环形基座上标识“0”号焊缝位置，从0点起按间隔“分组膜片基座长度”依次在基座上标识对应膜片位置。固定膜材时环形基座标志点与膜材标志点必须相对应后，方可安装固定气膜。
86.气膜形体测量：充气膜展开前，先在地面上弹出壳体中心点位、相互垂直的轴线，将壳体结构划分出四个象限区。气压升至工作气压后，将全站仪架设在平面投影的中心或控制点上，使用钢尺和激光尺等其他计量仪器开始测量气膜形体尺寸。从基座位置向上测量、记录每个轴线上对应膜材的坐标数据。柱面分别从0.5m、中部、圆柱面与穹顶交接位置各处布设一道；穹顶分别在半径与水平线夹角15
°
、30
°
、45
°
、90
°
位置各布设一道，数据形成后对比分析观测值与理论值。
87.s31：外壳充气膜安装。外壳充气膜安装前，先把月牙狭长区域外壳墙体中的支撑结构吊装到位，先安装第二支撑组件2，后安装第一支撑组件1，根部与墙基预埋件螺栓连接。加固时用钢管上部支撑在横撑上，下部固定在地面上，保证支撑结构安装牢固稳定，支撑件底部与墙基上的预埋件用螺杆、垫圈、螺帽拧紧固定。
88.充气膜安装时还需用绳索拴在门边支撑件顶部，工人牵引着辅助充气膜安装。外壳充气膜安装路径为a
‑
b
‑
c
‑
d段，其流程为：先固定支撑结构上的竖向膜材绳索即固定第一充气膜结构41，再固定外壳膜材根部的水平或环向绳索。
89.需要注意的是：
90.固定a
‑
d方向的膜材时应安排两部分人员分别往各自方向同时牵引拉紧，由a点方向往d点方向牵引充气膜材时固定在第三支撑件21上的第四固定结构上，由d点方向往a点方向牵引充气膜材时应固定在第一支撑件11上的第二固定结构上。
91.固定由路径c
‑
d段方向往d点方向牵引充气膜材时应固定在第三支撑件21上的第四固定结构上，固定由路径b
‑
a段方向往a点方向牵引充气膜材时应固定在第二支撑件12上的第二固定结构上。安装螺杆、垫圈、螺帽应从支撑件根部开始，按孔距向上逐个安装进行临时固定。
92.安装外壳充气膜时还应事先在竖向膜材面上钻好直径12mm的孔洞，固定外壳膜材根部的水平或环向绳索，可按公开工艺施工。
93.s32：对外壳充气施工；充气前先在基础地面上打上膨胀钩，用于固定钢丝绳。充气过程中应时刻注意观察气膜是否有较大变形，若有则应降低气压，并用钢丝绳往变形相反方向牵拉调整，然后再增压至施工压强，用钢管支撑调整门框的垂直度。
94.s33：外壳内侧聚氨酯喷涂，充气膜成型后进行聚氨酯层喷涂，本实施例中，分三层喷涂，第一、二层各喷涂10mm厚，第二层喷涂后在聚氨酯层上埋设钢筋标签，然后再喷涂20mm厚的第三层聚氨酯层。
95.s34：外壳内侧混凝土结构层施工，半球相切处沿高度方向分层按间距要求甩出一
定长度钢筋，为第二部施工内半壳体钢筋绑扎做好准备工作，结构层按自上而下、分层交圈、底部厚、上部薄，逐层推进的原则进行施工，本实施例中，结构层厚120mm，内配两层钢筋，绑扎一层钢筋喷一层砼，直至壳壁砼施工完成。
96.在第二支撑组件2周围200mm处预留一部分竖向空间，暂时不进行混凝土喷射，待施工内部充气膜时竖向端部绳索拧紧螺帽后再与内壳内侧结构层混凝土喷射时一起施工。
97.s41：内部充气膜安装，待外壳结构层施工完后，再固定路径b
‑
e
‑
d段充气膜材。该段固定先后顺序为首先固定膜材底部，其次固定钢结构支撑件竖向端，再次固定膜材顶部与内壳横向相切面，最后固定月牙造型与内壳竖向相切面。
98.本实施例中，在月牙造型与内壳相切处竖向面或顶面相接处的结构混凝土面上，沿线两侧200mm范围内先用钢丝刷清除混凝土表面上的浮浆颗粒，采用50mm宽度的2
‑
3mm铝板条或其它不宜生锈、柔软的金属板材将膜材边进行铺平、压紧，板材中心每隔200mm间距用射钉钻孔固定。在实际的施工过程中，上述施工范围、选用铝板尺寸等可根据实际施工需求设置。膜材底部绳索与墙基预埋件连接采用槽型固定板或“c”型固定板、螺栓(帽)进行固定。固定由路径b
‑
e
‑
d段方向往d点方向牵引充气膜材时应固定在第三支撑件21上的第三固定结构上。
99.月牙造型与内半壳相切处竖向面或顶面相接处应安装牢固，尽量使充气膜曲面圆顺、顺直，安装后进行试充气，检查成型尺寸，符合要求后方可再进行下道工序施工。
100.s42、对内壳充气施工；充气前先在基础地面上打上膨胀钩，用于固定钢丝绳。充气过程中应时刻注意观察气膜是否有较大变形，若有则应降低气压，并用钢丝绳往变形相反方向牵拉调整，然后再增压至施工压强，用钢管支撑调整门框的垂直度。
101.s43：内壳内侧聚氨酯喷涂，按现有公开的工艺施工即可。
102.s44：内壳内侧混凝土结构层施工，按现有公开工艺施工即可。
103.s5：门洞开启、装饰施工。
104.门洞开启、装饰施工，其中：门洞开启、装饰施工工艺按现有公开的工艺施工即可。
105.采用本施工方法，通过在不易定型充气膜结构所在的墙体中增加与结构设计形状一致的钢骨架支撑结构，本实施例中采用在月牙狭长区域外壳墙体中增加牛角状钢骨架支撑结构，将充气膜与支撑结构、充气膜根部绳索与环墙(基)预埋件全部锚固后再进行充气膜充气施工，限制充气膜充气时产生变形，在满足设计形状尺寸、功能不变的情况下，通过优化结构设计做法，保证施工质量和外观效果，加快施工进度的目的。避免了采用现有技术施工，整个球壳在充气过程中局部膜体因没有受空间限制，造成局部壳体外观质量不易保证，尤其是月牙造型、月牙与内壳相切处外观成型效果不能满足设计要求的问题。
106.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。