一种电机机壳组装装置的制作方法

1.本技术涉及电机生产设备的技术领域，尤其是涉及一种电机机壳组装装置。


背景技术：

2.由于微型电机具有体积小、扭力大、噪音小、速比全、传动效率高、耗能低等优点，广泛用作汽车电机、电脑光驱、玩具、家用电器有及电动工具等的驱动源。
3.微型电机由定子、转子、轴承、机壳、后盖等构成。目前，微型电机装配生产线主要采用的是分工段的布置结构，电机生产过程中分别组装生产转子、定子等部件之后，需要将轴承、转子、定子安装于后盖（此时为本技术的工件），紧接着需要将机壳套设于工件的外部进行组装，而目前对工件的组装时，常常由人工将机壳逐个套设在生产线上经过的工件上。此种机壳组装方式常常需要多个操作工人进行机壳下料，人工成本高，并且需要根据操作工人下料的速度来调整生产线对工件的输送速度，组装效率低。


技术实现要素：

4.为了提高电机机壳的组装效率，本技术提供一种电机机壳组装装置。
5.本技术提供的一种电机机壳组装装置采用如下的技术方案：
6.一种电机机壳组装装置，包括操作台,操作台设置有用于将工件输送至工位处的工件运送组件，还包括载具，所述载具位于工位的上方；载具连接有机壳上料组件，机壳上料组件将机壳输送至载具处；载具还连接有机壳安装组件，机壳安装组件将机壳套设于工件外部以进行安装。
7.通过采用上述技术方案，将机壳下料部分由人工逐个下料操作变为采用机壳上料组件及机壳安装组件的结合，采用机械化的组装方式进行去人工化，减少了人工组装成品率低的情况，提高了电机机壳的组装效率。
8.优选的，所述机壳上料组件包括用于输送工件的输送轨，输送轨固定于操作台，输送轨连接有将工件推向载具的推动气缸。
9.推动气缸的伸缩杆伸出对输送轨上排列的机壳进行推动，将机壳推至载具处以便进行下一道工序，通过采用推动气缸配合输送轨对机壳进行输送，自动化程度高，进一步提高了机壳的组装效率。
10.优选的，所述机壳安装组件包括承载板，承载板与载具固定连接；承载板连接有第一气缸，载具开设有通孔，第一气缸的伸缩杆穿过载具的通孔以将机壳与工件进行安装。
11.第一气缸的伸缩杆伸出，并穿过载具开设的通孔，将载具内部的机壳推向工件完成安装，通过采用第一气缸进行驱动将机壳套设于工件的外部，操作方便，实施简单。
12.优选的，所述载具设置有将机壳固定于载具的固定件。
13.当推动气缸将机壳推入载具内部时，由于载具需要将机壳下压至工件，此时机壳下方为悬空状态，因而本技术的载具设置有固定件，减少机壳掉落的风险。
14.优选的，所述固定件为可将磁吸机壳磁吸于载具的磁性块，磁性块磁吸于载具底
部。
15.通过采用上述技术方案，固定件采用了带有磁性的磁性块，实施方便，操作简单。
16.优选的，所述载具还连接有将机壳脱离载具的脱离组件，脱离组件包括脱离块，脱离块位于机壳于载具的底部，脱离块连接有脱离气缸，脱离气缸驱动脱离块远离载具以将机壳脱离载具。
17.由于采用磁性块对机壳进行固定，进而机壳在安装后有被磁性块磁吸而导致机壳无法安装的情况。因此本技术通过设置有与分离驱动气缸连接的脱离组件，当机壳安装完毕后，脱离组件将机壳与载具进行分离。采用脱离块与脱离气缸配合作为本技术的脱离组件，操作方便，实施简单。
18.优选的，还包括定位组件，定位组件包括用于将工件固定于工位的工件定位件和用于将机壳对准工件的机壳定位件。
19.通过采用上述技术方案，定位组件减少了人工校准的繁琐，增减了机壳套设于工件的准确度。
20.优选的，所述工件定位件包括气动夹爪，气动夹爪夹紧或张开以将工件进行定位与否；所述机壳定位件包括与载具固定连接的限位块，限位块设置有4块，4块限位块沿载具底部的四个边角排布。
21.通过采用气动夹爪对工件进行夹紧固定，夹持反应迅速，操作方便，实施简单；通过采用限位块对机壳进行限位，操作方便，实施简单。
22.优选的，所述工件运送组件包括配合的滑道和用于放置工件的运送块，运送块连接有运送驱动组件。
23.工件输送时，工件放置于运送块上，运送块在运送驱动组件的驱动下，将未加工的工件输送至工位处，将完成组装的工件输送远离工位处。
24.优选的，所述运送驱动组件包括x轴运送组件和y轴运动组件；
25.x轴运动组件包括夹具、x轴运送板和x轴气缸，夹具固定设置于x轴运送板，x轴气缸驱动x轴运送板沿工件的传送方向进行往返运动；
26.y轴运动组件包括y轴运送板和y轴气缸，y轴气缸驱动y轴运送板沿垂直于工件的输送方向进行往返运动；
27.x轴气缸固定设置于y轴运送板,y轴气缸固定设置于操作台。
28.通过上述技术方案，x轴气缸的伸缩杆伸缩带动夹具沿工件的输送方向进行往返运动；而x轴运送板在y轴气缸的驱动下，带动夹具沿垂直于工件的方向进行往返运动。夹具在y轴气缸的驱动下靠近工件，此时夹具夹持运送块；紧接着，x轴气缸驱动夹具沿工件的输送方向进行移动，进而将待加工工件输送至工位处，或将在工位处已加工的工件往远离工位的方向进行输送；下一步，y轴气缸驱动x轴运送板远离工件，x轴气缸驱动夹具沿工件输送的相反方向进行移动；至此完成了工件的一次转移，并进入下一周期的输送工作。
29.综上所述，本技术至少包括以下有益技术效果：
30.1.本技术将机壳下料部分由人工逐个下料操作变为采用机壳上料组件及机壳安装组件的结合，采用机械化的组装方式进行去人工化，减少了人工组装成品率低的情况，提高了电机机壳的组装效率；
31.2.通过采用推动气缸配合输送轨对机壳进行输送，自动化程度高，进一步提高了
机壳的组装效率；
32.3.本技术通过设置定位组件减少了人工校准的繁琐，增减了机壳套设于工件的准确度。
附图说明
33.图1是本技术一种电机机壳组装装置的整体结构示意图；
34.图2是图1中a处的放大结构示意图；
35.图3是本实施例中载具与机壳安装组件之间的装配示意图。
36.附图标记说明：00、操作台；01、工件；02、机壳；1、工件运送组件；11、滑道；110、垫高台；12、运送块；13、x轴运送组件；131、夹具；132、x轴运送板；133、x轴气缸；14、y轴运动组件；141、y轴运送板；142、y轴气缸；2、载具；3、机壳上料组件；31、输送轨；32、推动气缸；4、机壳安装组件；41、承载板；411、升降气缸； 412、导向杆；421、安装气缸；423、磁性块；424、脱离组件；4241、脱离块；4242、脱离气缸；51、气动夹爪；52、限位块。
具体实施方式
37.以下结合附图1
‑
3对本技术作进一步详细说明。
38.本技术实施例公开一种电机机壳组装装置。参照图1，电机机壳组装装置包括操作台00,操作台00设置有用于将工件01输送至工位处的工件运送组件1，还包括载具2，载具2位于工位的上方；载具2连接有机壳上料组件3，机壳上料组件3将机壳02输送至载具2处；载具2还连接有机壳安装组件4，机壳安装组件4将机壳02套设于工件01外部以进行安装。
39.参照图1，操作台00水平放置，且整体呈长方形板状。工件运送组件1设置有操作台00上。工件运送组件1包括滑道11。滑道11呈长条状，长度方向与操作台00的长度方向平行。滑道11通过与滑道11固定连接的垫高台110与操作台00固定连接。滑道11配合连接有运送块12。运送块12呈矩形块状，运送块12可沿滑道11的长度方向进行滑移。运送块12设置有若干个，若干个运送块12在滑道11内间隔均匀排布。在本实施例中，运送块12用于承载工件01。运送块12连接有运送驱动组件，运动驱动组件驱动运送块12在滑道11内部进行滑移，使得工件01进入工位处进行组装或使得组装完成的工件01远离工位处。
40.具体的，运送驱动组件包括y轴运送组件。y轴运动组件14包括y轴运送板141。y轴运送板141呈水平放置的矩形板，长度方向与滑道11的长度方向平行。y轴运送板141与操作台00滑移连接。y轴运送板141连接有y轴气缸142。y轴气缸142伸缩杆的长度方向与y轴运送板141的长度方向垂直，且与y轴运送板141远离滑道11的一侧固定连接。y轴气缸142固定于操作台00上。y轴气缸142驱动y轴运送板141沿垂直于工件01的输送方面进行往返运动。运送驱动组件还包括x轴运送组件13。x轴运送组件13设置于y轴运动板上。x轴运送组件13包括x轴运动板。x轴运动板呈长条状，长度方向与y轴运送板141的长度方向平行。x轴运送板132与y轴运送板141滑移连接。x轴运动板位于y轴运送板141靠近滑道11的一侧。x轴运动板连接有x轴气缸133，x轴气缸133伸缩杆的长度方向与x轴运送板132的长度方向平行。x轴气缸133的伸缩杆通过一固定块与x轴运送板132远离滑道11的一侧固定连接。x轴气缸133固定于y轴运送板141上。x轴气缸133驱动x轴运送板132沿平行于工件01的输送方面进行往返运动。x轴运送板132的顶面连接有夹具131。夹具131呈水平放置的矩形块，长度方向与滑道
11的长度方向垂直。夹具131远离滑道11一侧的底面与x轴运动板的顶面固定连接。夹具131可相对滑道11进行滑移。夹具131靠近滑道11的一端设置有一用于对运送块12进行夹持夹持槽，夹持槽的槽口与运送块12的大小匹配，进而夹具131可以将运送块12进行夹持以便进行运送。
41.y轴气缸142的伸缩杆伸出，驱动y轴运送板141向靠近滑道11的方向运动，同时，x轴运送板132随着y轴运送板141靠近滑道11，此时夹具131对运送块12进行夹持。紧接着x轴气缸133的伸缩杆收缩，驱动x轴运送板132沿工件01的运送方向进行移动，进而驱动运送块12带动工件01滑移进入工位，或驱动运送块12带动工件01滑移远离工位。然后，y轴气缸142驱动x轴运送组件13整体远离工件01后，x轴气缸133驱动夹具131沿工件01输送的相反方向进行移动；至此完成了工件01的一次转移，并进入下一周期的运送工作。
42.在本实施例中，夹具131至少设置有两个，两个夹具131沿x轴运送板132的长度方向排布，两个夹具131为一组。两夹具131之间的距离与运送块12之间的距离相同，进而当运送驱动组件进行一个周期的运送工作时，完成了工件01从进入工位处和工位处的工件01远离工位处的操作。
43.参照图2，机壳上料组件3包括用于将机壳02进行上料的输送轨31。输送轨31呈长条状，长度方向与滑道11的长度方向垂直。输送轨31上，与滑道11的交点处即为本实施例中的工位处。输送轨31通过输送柱固定与操作台00上。输送轨31远离滑道11的一端安装有推动气缸32，推动气缸32的伸缩杆与输送轨31的长度方向平行，推动气缸32的伸缩杆伸出以将输送轨31内部的机壳02向输送轨31靠近滑道11的一端进行输送。载具2设置于输送轨31靠近滑道11的一侧，即推动气缸32将机壳02输送至载具2处。
44.参照图2，载具2呈块状，载具2位于工位的上方。为了将机壳02固定与载具2处，本技术在载具2的底部设置有磁性块423，磁性块423呈竖直放置的条状块，磁性块423的顶部磁吸与载具2的底部。磁性块423设置有两块，两块磁性块423位于载具2远离输送轨31一侧的边角处。载具2连接有机壳安装组件4。机壳安装组件4整体位于机壳上料组件3上方。
45.机壳安装组件4包括承载板41。承载板41为水平放置的长条状板体，长度方向与滑道11的长度方向平行，并且承载板41靠近滑道11一侧的中心位置处想滑道11方向延伸至载具2的上方，使得承载板41整体呈t字形。承载板41的底面与载具2的顶面固定连接。
46.参照图1和图2，承载板41连接有升降气缸411。升降气缸411的伸缩杆竖直设置且与承载板41固定连接。特别的，承载板41还连接有导向杆 412以维持承载板41升降的稳定性。导向杆 412竖直放置，导向杆 412的顶端与气缸固定连接，底端穿过承载板41与操作台00固定连接。导向杆 412设置有两根，两个导向杆 412设置于升降气缸411伸缩杆的两侧。升降气缸411驱动承载板41整体向下运功，以使载具2靠近工件01。
47.承载板41连接有安装气缸421。安装气缸421位于载具2的上方，安装气缸421的伸缩杆竖直放置。安装气缸421的伸缩杆穿过承载板41与载具2连接。具体的，载具2的顶部开设有供安装气缸421的伸缩杆穿过的通孔（图中未示出）。安装气缸421的伸缩杆伸出以将载具2底部磁吸的机壳02套设于工件01上。
48.在对工件01进行机壳02的组装时，由于磁性块423带有磁性，因此机壳02有被磁性块423磁吸，并随着载具2做复位上升运动的趋势，参照图3，本技术通过设置有与分离驱动气缸连接的脱离组件424来减少这种趋势。具体的，脱离组件424包括脱离块4241和脱离气
缸4242。脱离块4241呈扁平块状，脱离块4241位于载具2的底部。脱离块4241通过固定连接的连接块与脱离气缸4242的伸缩杆固定连接。脱离气缸4242固定安装于承载板41。
49.为了增加工件01与机壳02安装的准确性，本技术的电机机壳组装装置好包括定位组件。回看图2，定位组件包括机壳02定位件和工件01定位件。机壳02定位件包括限位块52，限位块52呈竖直放置的矩形块状，长度方向与输送轨31的长度方向平行。限位块52的顶部与载具2固定连接且安装于夹具131底部的4个边角处。限位块52将输送轨31输送至载具2的即可的位置进行限位，增加套设于工件01之前机壳02的与工件01的对准性。工件01定位件为气动夹爪51，气动夹爪51固定于滑轨远离运送驱动组件的一侧。气动夹爪51的爪部靠近工件01，气动夹爪51夹紧或张开以将工件01进行定位与否。
50.运送块12在工件运送组件1的驱动下，将工件01运送至工位处时，气动夹爪51夹紧以将工件01进行定位。此时，升降气缸411的伸缩杆伸出驱动承载板41整体下降使得机壳02对准工件01后，气动夹爪51张开以便机壳02进行安装。紧接着安装气缸421的伸缩杆伸出将机壳02套装于工件01的外部，安装气缸421的伸缩杆缩回，升降气缸411的伸缩杆缩回，此时脱离气缸4242的伸缩杆伸出，将机壳02整体推出使其脱离载具2，减少磁性块423对机壳02安装的影响后，脱离气缸4242的伸缩杆缩回，完成机壳02套装于工件01的安装过程。
51.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。