一种减速顶拆装清洗一体机的制作方法

1.本发明属于铁道车辆设备技术领域，尤其是涉及一种减速顶拆装清洗一体机。


背景技术：

2.目前，各铁路局集团公司使用的减速顶数量非常庞大，减速顶日常保养任务十分繁重，但是减速顶室内维修作业流程自动化程度极低，所有项目都需要作业人员手工操作，例如减速顶的拆卸、清洗、组装、检测、液压油更换以及验收全部都是人工操作，造成减速顶维修质量存在差异，从而导致安全隐患。另外，为了提高减速顶的减速性能及安全性能，新的减速顶维修标准《铁道车辆减速顶安装、运用、维修要求》(q/cr482
‑
2017)规定，要求减速顶每两年换一次液压油，意味着要把现场的减速顶全部拆卸、清洗、组装一遍，这个工作强度很大，更加考验现场作业人员的作业水平；因此，应该提供一种能够提高劳动效率的减速顶拆装清洗一体机。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种减速顶拆装清洗一体机，其结构简单、设计合理，利用该拆装清洗一体机能够提高减速顶的室内检修水平，能够大大降低了劳动强度，能够确保减速顶的维修质量，并能够避免因人为因素造成的设备质量问题。
4.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种减速顶拆装清洗一体机，其特征在于：包括机架、安装在所述机架上用于拆解或组装减速顶的拆装装置、用于对拆解后的减速顶进行清洗的清洗装置以及用于转运减速顶的机械手，所述拆装装置包括总体拆装机构、用于拆解或组装活塞杆组件的分体拆装机构、用于对油缸体与所述活塞杆组件进行初步组装的预组装机构，所述总体拆装机构包括用于夹持在所述油缸体底部的夹持器、设置在所述夹持器一侧的第一支架、滑动安装在所述第一支架上的滑动支座和安装在所述滑动支座上用于旋拧所述密封盖的旋拧组件，所述预组装机构包括第二支架、安装在所述第二支架上的导向杆、滑动安装在所述导向杆上的定位板和设置在所述定位板正上方的压装组件，所述定位板上开设有定位孔，所述定位孔的周侧设置有多个均匀分布的弹性导向片，所述分体拆装机构包括拆装架、安装在所述拆装架上的竖直杆、安装在所述竖直杆顶端的组装夹持板和安装在所述竖直杆底端的拆解夹持板，所述组装夹持板和所述拆解夹持板上均开设有u型缺口，所述清洗装置包括清洗箱、安装在所述清洗箱上的可升降转盘机构、设置在所述清洗箱内的喷淋机构和超声波振子清洗机构，所述可升降转盘机构包括具有多个清洗工位的水平转盘、用于驱动所述水平转盘转动的回转组件和用于驱动所述水平转盘升降的直线移动组件。
5.上述的一种减速顶拆装清洗一体机，其特征在于：所述旋拧组件包括旋拧轴、安装在所述旋拧轴底端的第一轴套和安装在所述第一轴套底端的第二轴套，所述第二轴套的底面上固定安装有与拆装孔相配合的插销，所述插销的数量与所述拆装孔的数量相等，且一
一对应，所述第三轴套内套装有用于与小径活塞杆段相配合的中心套，所述滑动支座由第一气缸驱动，所述旋拧轴由第一驱动电机驱动，所述第一驱动电机的输出轴与所述旋拧轴之间通过同步带传动连接。
6.上述的一种减速顶拆装清洗一体机，其特征在于：所述第二支架包括立柱、由下至上依次安装在所述立柱上的第一支撑板、夹持板和固定板，所述导向杆竖直固定安装在所述夹持板与所述固定板之间，所述定位板由第二气缸驱动，所述压装组件包括安装在所述立柱顶部的第二支撑板、安装在所述第二支撑板上的第三气缸和安装在所述第三气缸的柱塞杆底端的压套，所述第二支撑板上垂直安装有注油管。
7.上述的一种减速顶拆装清洗一体机，其特征在于：所述拆装架包括底板和垂直安装在所述底板上的立杆，以及由下至上依次固定安装在所述立杆上的拆装平台和安装板，所述竖直杆的顶端固定连接在第四气缸的柱塞杆的端部，所述竖直杆穿过所述拆装平台，所述组装夹持板位于所述拆装平台的上方，所述拆解夹持板位于所述拆装平台的下方，所述底板上固定安装有用于与大径活塞杆段的端部相配合的缓冲柱。
8.上述的一种减速顶拆装清洗一体机，其特征在于：所述回转组件包括中心轴、套装在所述中心轴外侧的隔离套管和设置在所述水平转盘与所述隔离套管之间的交叉滚柱轴环，所述中心轴由第二驱动电机驱动，所述直线移动组件包括第三驱动电机、与所述第三驱动电机的输出轴固定连接的丝杆和套装在所述丝杆上的丝座，所述丝座与所述交叉滚柱轴环的上固定环固定连接，所述水平转盘顶面上固定安装有安装架，所述第三驱动电机固定安装在所述安装架上，所述中心轴的顶面上开设有供所述丝杆穿入的让位孔。
9.上述的一种减速顶拆装清洗一体机，其特征在于：所述喷淋机构包括布设在清洗箱内侧壁上的水平喷淋管和竖直喷淋管，以及固定安装在所述隔离套管底部外侧的环形喷淋管，所述水平喷淋管上安装有多个扇形喷嘴，所述竖直喷淋管上开设有多个喷淋孔，所述环形喷淋管上安装有多个圆柱形喷嘴。
10.上述的一种减速顶拆装清洗一体机，其特征在于：所述超声波振子清洗机构包括多个布设在清洗箱外侧壁上的超声波振子，所述清洗箱外侧壁上开设有多个超声波穿过孔。
11.上述的一种减速顶拆装清洗一体机，其特征在于：所述机械手包括固定安装在所述机架上且呈三轴布设的第一直线滑台、第二直线滑台和第三直线滑台、以及转动安装在所述第三直线滑台上的气动手指，所述第三直线滑台上固定安装有用于驱动所述气动手指转动的旋转油缸，所述机架上设置有与所述第一直线滑台相平行的辅助导轨。
12.本发明与现有技术相比具有以下优点：
13.1、本发明通过在机架上安装拆装装置、清洗装置和机械手，在清洗之前，先利用拆装装置对减速顶进行拆解，使油缸体、活塞杆和密封盖相互分离，之后，利用机械手将油缸体、活塞杆和密封盖依次转运至清洗装置内，利用清洗装置对油缸体、活塞杆和密封盖进行清洗，最后，再利用机械手将清洗后的油缸体、活塞杆和密封盖依次转运至拆装装置上，利用拆装装置对清洗后的油缸体、活塞杆和密封盖进行组装，利用该拆装清洗一体机能够提高减速顶的室内检修水平，能够大大降低了劳动强度，能够确保减速顶的维修质量，并能够避免因人为因素造成的设备质量问题。
14.2、本发明的拆装装置包括总体拆装机构、分体拆装机构和预组装机构，实际使用
时，减速顶的拆解过程为：先利用总体拆装机构能够将减速顶拆解为油缸体和活塞杆组件，再利用分体拆装机构对活塞杆组件进行拆解，使活塞杆组件被拆解为活塞杆和密封盖；减速顶的组装过程为：先利用分体拆装机构对活塞杆组件进行组装，再利用预组装机构进行油缸体和活塞杆组件的初步组装，最后，再利用总体拆装机构进行油缸体和活塞杆组件的最终组装；整个拆装过程简单，拆装精度高，使用效果好。
15.3、本发明的清洗装置能够满足浸入式清洗、喷淋式清洗和超声波清洗三者的清洗要求，适用范围广泛，便于推广应用。
16.4、本发明结构简单、设计合理，制造成本低，便于推广应用。
17.综上，本发明结构简单、设计合理，利用该拆装清洗一体机能够提高减速顶的室内检修水平，能够大大降低了劳动强度，能够确保减速顶的维修质量，并能够避免因人为因素造成的设备质量问题。
18.下面通过附图和实施例，对本发明做进一步的详细描述。
附图说明
19.图1为本发明的结构示意图。
20.图2为本发明总体拆装机构的使用状态示意图。
21.图3为本发明旋拧组件的结构示意图。
22.图4为本发明预组装机构的使用状态示意图。
23.图5为本发明拆解活塞杆组件的使用状态图。
24.图6为本发明组装活塞杆组件的使用状态图。
25.图7为本发明清洗装置的结构示意图。
26.图8为本发明机械手的结构示意图。
27.附图标记说明:
[0028]1‑
1—油缸体；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ1‑2‑
1—大径活塞杆段；
ꢀꢀ1‑2‑
2—小径活塞杆段；
[0029]1‑
3—密封盖；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
2—夹持器；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
3—第一支架；
[0030]4‑
1—竖直板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ4‑
2—水平板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
5—第一气缸；
[0031]6‑
1—第一驱动电机；
ꢀꢀꢀ6‑
2—同步带；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ7‑
1—旋拧轴；
[0032]7‑
2—第一轴套；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ7‑
3—第二轴套；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ7‑
4—插销；
[0033]7‑
5—中心套；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
8—上支撑套筒；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
9—密封端盖；
[0034]
10—第一橡胶密封圈；
ꢀꢀ
11
‑
1—下支撑套筒；
ꢀꢀꢀꢀꢀ
11
‑
2—连接杆；
[0035]
11
‑
3—护套；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
12—第二橡胶密封圈；
ꢀꢀꢀ
13
‑
1—立柱；
[0036]
13
‑
2—第一支撑板；
ꢀꢀꢀꢀ
13
‑
3—夹持板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
13
‑
4—固定板；
[0037]
13
‑
5—第二支撑板；
ꢀꢀꢀꢀ
14—导向杆；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
15—定位板；
[0038]
15
‑
1—定位孔；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
16—弹性导向片；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
17—第二气缸；
[0039]
18—第三气缸；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
19—压套；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
20—注油管；
[0040]
21
‑
1—底板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
21
‑
2—立杆；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
21
‑
3—拆装平台；
[0041]
21
‑
4—安装板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
22—第四气缸；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
23—竖直杆；
[0042]
24—组装夹持板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
25—拆解夹持板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
26—缓冲柱；
[0043]
27—直线轴承；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
28—清洗箱；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
29—中心轴；
[0044]
30—交叉滚柱轴环；
ꢀꢀꢀꢀ
31—水平转盘；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
32—第二驱动电机；
[0045]
33—隔离套管；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
34—第三驱动电机；
ꢀꢀꢀꢀꢀ
35—丝杆；
[0046]
36—丝座；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
37
‑
1—水平喷淋管；
ꢀꢀꢀꢀꢀ
37
‑
2—竖直喷淋管；
[0047]
37
‑
3—环形喷淋管；
ꢀꢀꢀ
38—安装架；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
39—超声波振子；
[0048]
40—机架；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
40
‑
1—垫板；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
41—油箱；
[0049]
42—油泵；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
43—第一直线滑台；
ꢀꢀꢀꢀ
44—第二直线滑台；
[0050]
45—第三直线滑台；
ꢀꢀꢀ
46—气动手指；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
47—旋转油缸；
[0051]
48—辅助导轨。
具体实施方式
[0052]
如图1至图7所示，本发明包括机架40、安装在所述机架40上用于拆解或组装减速顶的拆装装置、用于对拆解后的减速顶进行清洗的清洗装置以及用于转运减速顶的机械手，所述拆装装置包括总体拆装机构、用于拆解或组装活塞杆组件的分体拆装机构、用于对油缸体1
‑
1与所述活塞杆组件进行初步组装的预组装机构，所述总体拆装机构包括用于夹持在所述油缸体1
‑
1底部的夹持器2、设置在所述夹持器2一侧的第一支架3、滑动安装在所述第一支架3上的滑动支座和安装在所述滑动支座上用于旋拧所述密封盖1
‑
3的旋拧组件，所述预组装机构包括第二支架、安装在所述第二支架上的导向杆14、滑动安装在所述导向杆14上的定位板15和设置在所述定位板15正上方的压装组件，所述定位板15上开设有定位孔15
‑
1，所述定位孔15
‑
1的周侧设置有多个均匀分布的弹性导向片16，所述分体拆装机构包括拆装架、安装在所述拆装架上的竖直杆23、安装在所述竖直杆23顶端的组装夹持板24和安装在所述竖直杆23底端的拆解夹持板25，所述组装夹持板24和所述拆解夹持板25上均开设有u型缺口，所述清洗装置包括清洗箱28、安装在所述清洗箱28上的可升降转盘机构、设置在所述清洗箱28内的喷淋机构和超声波振子清洗机构，所述可升降转盘机构包括具有多个清洗工位的水平转盘31、用于驱动所述水平转盘31转动的回转组件和用于驱动所述水平转盘31升降的直线移动组件。
[0053]
本实施例中，通过在机架40上安装拆装装置、清洗装置和机械手，实际使用时，由于减速顶包括油缸体1
‑
1、活塞杆与密封盖1
‑
3，活塞杆与密封盖1
‑
3组成活塞杆组件，活塞杆包括位于油缸体1
‑
1内的大径活塞杆段1
‑2‑
1和穿过密封盖1
‑
3的小径活塞杆段1
‑2‑
2，在清洗之前，先利用拆装装置对减速顶进行拆解，使油缸体1
‑
1、活塞杆与密封盖1
‑
3相互分离，之后，利用机械手将油缸体1
‑
1、活塞杆与密封盖1
‑
3依次转运至清洗装置内，利用清洗装置对油缸体1
‑
1、活塞杆与密封盖1
‑
3进行清洗，最后，再利用机械手将清洗后的油缸体1
‑
1、活塞杆与密封盖1
‑
3依次转运至拆装装置上，利用拆装装置对清洗后的油缸体1
‑
1、活塞杆与密封盖1
‑
3进行组装，利用该拆装清洗一体机能够提高减速顶的室内检修水平，能够大大降低了劳动强度，能够确保减速顶的维修质量，并能够避免因人为因素造成的设备质量问题。
[0054]
本实施例中，机架40呈长方体框架结构，机架40的中部设置有垫板40
‑
1，拆装装置和清洗装置均安装布设在垫板40
‑
1上，垫板40
‑
1的下方安装有油箱41和油泵42。
[0055]
如图2至图6所示，本实施例中，拆装装置包括总体拆装机构、分体拆装机构和预组装机构，实际使用时，减速顶的拆解过程为：先利用总体拆装机构能够将减速顶拆解为油缸
体1
‑
1与活塞杆组件，再利用分体拆装机构对活塞杆组件进行拆解，使活塞杆组件被拆解为活塞杆与密封盖1
‑
3；减速顶的组装过程为：先利用分体拆装机构对活塞杆组件进行组装，再利用预组装机构进行油缸体1
‑
1与活塞杆组件的初步组装，最后，利用总体拆装机构进行油缸体1
‑
1与活塞杆组件的最终组装，即总体拆装机构不仅能够实现拆解油缸体1
‑
1和活塞杆组件的目的，而且能够用于对油缸体1
‑
1和所述活塞杆组件进行最终组装。
[0056]
如图2所示，本实施例中，所述总体拆装机构包括夹持器2、第一支架3、滑动支座和旋拧组件，所述滑动支座滑动安装在第一支架3上，旋拧组件安装在所述滑动支座上，实际使用时，夹持器2能够起到夹持油缸体1
‑
1底部的作用，向下移动滑动支座，使旋拧组件能够对密封盖1
‑
3进行旋松，直至密封盖1
‑
3从油缸体1
‑
1内完全脱离，即能够将减速顶拆解为油缸体1
‑
1与活塞杆组件两部分。
[0057]
如图4所示，本实施例中，所述预组装机构包括第二支架、导向杆14、定位板15和压装组件，且导向杆14竖直安装在第二支架上，定位板15滑动安装在导向杆14上，压装组件设置在定位板15的正上方，当需要组装油缸体1
‑
1与活塞杆组件时，由于定位板15上开设有定位孔15
‑
1，且定位孔15
‑
1的周侧设置有多个均匀分布的弹性导向片16，实际使用时，弹性导向片16的数量为四个，四个弹性导向片16共同形成一个倒圆台结构，在定位板15向下移动的过程中，四个弹性导向片16能够进入油缸体1
‑
1的开口端，当定位板15的底面紧贴在油缸体1
‑
1的开口端端面上时，利用压装组件将活塞杆组件压入油缸体1
‑
1内，由于弹性导向片16具有弹性，因此，当活塞杆组件压入油缸体1
‑
1内之后，弹性导向片16能够从密封盖1
‑
3和油缸体1
‑
1之间的间隙中向上拉出，能够保证活塞杆组件进入油缸体1
‑
1的准确性，从而实现初步组装活塞杆组件的目的。
[0058]
如图2和图4所示，在完成活塞杆组件的初步组装后，利用机械手将初步组装完成的活塞杆组件转运至总体拆装机构上，利用夹持器2夹持油缸体1
‑
1的底部，向下移动滑动支座，使旋拧组件能够对密封盖1
‑
3进行拧紧，当密封盖1
‑
3与油缸体1
‑
1螺纹连接完成后，向上移动滑动支座，使滑动支座带动旋拧组件向上移动，最后，再机械手对完成最终组装的减速顶进行转运。
[0059]
如图5和图6所示，本实施例中，本实施例中，所述分体拆装机构包括拆装架、竖直杆23、组装夹持板24和拆解夹持板25，竖直杆23安装在所述拆装架上，组装夹持板24安装在所述竖直杆23的顶端，拆解夹持板25安装在竖直杆23的底端，竖直杆23、组装夹持板24和拆解夹持板25共同形成一个拆装组件，而拆装架则主要起到承载减速顶和拆装组件的作用，通过在所述组装夹持板24和所述拆解夹持板25上均开设有u型缺口，其中，组装夹持板24上的u型缺口的开档间距位于小径活塞杆段1
‑2‑
1的直径与密封盖1
‑
3的直径之间；拆解夹持板25上的u型缺口的开档间距位于小径活塞杆段1
‑2‑
1的直径与大径活塞杆段1
‑2‑
2的直径之间，当拆解夹持板25的u型缺口卡装在大径活塞杆段1
‑2‑
1的顶端的上方时，只需要向下推动竖直杆23移动，竖直杆23就会带动拆解夹持板25向下移动，拆解夹持板25就会推动大径活塞杆段1
‑2‑
1逐渐向下移动，直至密封盖1
‑
3从小径活塞杆段1
‑2‑
1上完全脱落；当大径活塞杆段1
‑2‑
1卡装在拆装架上，并将密封盖1
‑
3套装在小径活塞杆段1
‑2‑
1的顶端后，只需要向下推动竖直杆23移动，竖直杆23就会带动组装夹持板24向下移动，组装夹持板24会紧贴在密封盖1
‑
3的顶面上并向下推动密封盖1
‑
3，直至密封盖1
‑
3安装到位；拆装过程平稳可靠，能够提高活塞杆组件的拆装精度和拆装效率，实用效果好。
[0060]
如图3所示，本实施例中，所述旋拧组件包括旋拧轴7
‑
1、安装在所述旋拧轴7
‑
1底端的第一轴套7
‑
2和安装在所述第一轴套7
‑
2底端的第二轴套7
‑
3，所述第二轴套7
‑
3的底面上固定安装有与拆装孔1
‑3‑
1相配合的插销7
‑
4，插销7
‑
4的数量与拆装孔1
‑3‑
1的数量相等，且一一对应，所述第三轴套7
‑
3内套装有用于与小径活塞杆段1
‑2‑
1相配合的中心套7
‑
5，所述滑动支座由第一气缸5驱动，所述旋拧轴7
‑
1由第一驱动电机6
‑
1驱动，所述第一驱动电机6
‑
1的输出轴与所述旋拧轴7
‑
1之间通过同步带6
‑
2传动连接。
[0061]
实际安装时，滑动支座包括竖直板4
‑
1和垂直安装在所述竖直板4
‑
1一侧的水平板4
‑
2，旋拧轴7
‑
1的中部穿设在上支撑套筒8内，上支撑套筒8固定安装在水平板4
‑
2上，水平板4
‑
2的底面上固定安装有密封端盖9，旋拧轴7
‑
1的底端与第一轴套7
‑
2之间通过花键连接，所述第一轴套7
‑
2底端和第二轴套7
‑
3均套装在下支撑套筒11
‑
1内，下支撑套筒11
‑
1与密封端盖9之间通过连接杆11
‑
2固定连接，下支撑套筒11
‑
1的顶面上固定安装有护套11
‑
3，所述中心套7
‑
5的内壁安装有多个第一橡胶密封圈10，所述下支撑套筒11
‑
1的内壁安装有多个第二橡胶密封圈12。
[0062]
实际使用时，利用旋拧组件进行密封盖1
‑
3的旋松或拧紧的过程为：首先，第一气缸5的柱塞杆缩回，带动滑动支座向下滑动，使小径活塞杆段1
‑2‑
1穿入中心套7
‑
5内，直至将多个插销7
‑
4分别插入对应的多个拆卸孔1
‑3‑
1内；其次，第一驱动电机6
‑
1驱动旋拧轴7
‑
1逆时针或顺时针旋转，旋拧轴7
‑
1会带动第一轴套7
‑
2和第二轴套7
‑
3同时逆时针或顺时针旋转，由于油缸体1
‑
1底部被夹持器2固定夹持，多个插销7
‑
4能够实现密封盖1
‑
3与第二轴套7
‑
3的固定连接，在第二轴套7
‑
3逆时针或顺时针旋转的情况下，多个插销7
‑
4能够起到传递扭矩的作用，能够使第二轴套7
‑
3带动密封盖1
‑
3逆时针或顺时针旋转，从而实现旋松或拧紧密封盖1
‑
3的目的。
[0063]
如图4所示，本实施例中，所述第二支架包括立柱13
‑
1、由下至上依次安装在所述立柱13
‑
1上的第一支撑板13
‑
2、夹持板13
‑
3和固定板13
‑
4，所述导向杆14竖直固定安装在所述夹持板13
‑
3与所述固定板13
‑
4之间，所述定位板15由第二气缸17驱动，所述压装组件包括安装在所述立柱13
‑
1顶部的第二支撑板13
‑
5、安装在所述第二支撑板13
‑
5上的第三气缸18和安装在所述第三气缸18的柱塞杆底端的压套19，第二支撑板13
‑
5上垂直安装有注油管20。
[0064]
本实施例中，夹持板13
‑
3上开设有与油缸体1
‑
1顶端相配合u型卡装槽。
[0065]
实际使用时，在将油缸体1
‑
1放置在第一支撑板13
‑
2上，并将油缸体1
‑
1顶端卡装在u型卡装槽内之后，先利用注油管20向油缸体1
‑
1内注入液压油，第一支撑板13
‑
2和夹持板13
‑
3能够实现油缸体1
‑
1的稳定支撑与夹持。
[0066]
本实施例中，由于导向杆14竖直固定安装在夹持板13
‑
3与所述固定板13
‑
4之间，定位板15套装在导向杆14上，因此，定位板15能够沿着导向杆14的长度方向上下移动，实际使用时，在完成向油缸体1
‑
1内注入液压油之后，首先，由第二气缸17驱动定位板15沿着导向杆14的长度方向向下移动，使定位板15压紧在油缸体1
‑
1的顶端，此时，多个弹性导向片16位于油缸体1
‑
1的内部；其次，利用机械手将活塞杆组件转运至定位孔15
‑
1内，利用定位孔15
‑
1能够提高活塞杆组件与油缸体1
‑
1组装的准确性；接着，由第三气缸18带动压套19竖直向下移动，此时，小径活塞杆段1
‑2‑
2逐渐穿入压套19，直至压套19压紧在密封盖1
‑
3的顶面上，继续驱动压套19竖直向下移动，直至将大径活塞杆段1
‑2‑
1压入油缸体1
‑
1内；然后，
由第二气缸17驱动定位板15沿着导向杆14的长度方向向上移动，由于多个弹性导向片16具有厚度小、弹性好的优点，定位板15能够带动多个弹性导向片16能够从大径活塞杆段1
‑2‑
1与油缸体1
‑
1之间的间隙中被拉出；最后，由第三气缸18带动压套19竖直向上移动，即可实现活塞杆组件与油缸体1
‑
1的初步组装。
[0067]
如图5和图6所示，本实施例中，所述拆装架包括底板21
‑
1和垂直安装在所述底板21
‑
1上的立杆21
‑
2，以及由下至上依次固定安装在所述立杆21
‑
2上的拆装平台21
‑
3和安装板21
‑
4，所述竖直杆23的顶端固定连接在第四气缸22的柱塞杆的端部，所述竖直杆23穿过所述拆装平台21
‑
3，所述组装夹持板24位于所述拆装平台21
‑
3的上方，所述拆解夹持板25位于所述拆装平台21
‑
3的下方，所述底板21
‑
1上固定安装有用于与大径活塞杆段1
‑2‑
1的端部相配合的缓冲柱26。
[0068]
本实施例中，通过将竖直杆23的顶端固定连接在第四气缸22的柱塞杆的端部，即第四气缸22的柱塞杆能够带动竖直杆23上下移动，由于组装夹持板24固定安装在竖直杆23的顶端，拆解夹持板25固定安装在竖直杆23的底端，即竖直杆23能够同时带动组装夹持板24与拆解夹持板25向下移动或者向上移动，通过在拆装平台21
‑
3上固定安装用于套装在竖直杆23上的直线轴承27，实际安装时，直线轴承27能够提高竖直杆23上下移动的稳定性。
[0069]
本实施例中，通过在底板21
‑
1上固定安装有用于与大径活塞杆段1
‑2‑
1的端部相配合的缓冲柱26，拆解掉落的活塞杆的大径活塞杆段1
‑2‑
1会掉落在缓冲柱26上，避免活塞杆的大径活塞杆段1
‑2‑
1与底板21
‑
1发生磕碰，造成活塞杆损坏。
[0070]
如图7所示，本实施例中，所述回转组件包括中心轴29、套装在所述中心轴29外侧的隔离套管33和设置在所述水平转盘31与所述隔离套管33之间的交叉滚柱轴环30，所述中心轴29由第二驱动电机32驱动，所述直线移动组件包括第三驱动电机34、与所述第三驱动电机34的输出轴固定连接的丝杆35和套装在所述丝杆35上的丝座36，所述丝座36与所述交叉滚柱轴环30的上固定环固定连接，所述水平转盘31顶面上固定安装有安装架38，所述第三驱动电机34固定安装在所述安装架38上，所述中心轴29的顶面上开设有供所述丝杆35穿入的让位孔29
‑
1。
[0071]
本实施例中，隔离套管33不仅能够起到防护中心轴29的作用，而且能够起到支撑交叉滚柱轴环30的作用，实际使用时，当第二驱动电机32驱动中心轴29转动时，在交叉滚柱轴环30的作用下，中心轴29能够带动水平转盘31转动，结构简单，且传动连接稳定可靠。
[0072]
本实施例中，由于丝座36与所述交叉滚柱轴环30的上固定环固定连接，且中心轴29的顶面上开设有让位孔29
‑
1，丝杆35的底端穿设在让位孔29
‑
1内，实际使用时，当第三驱动电机34带动丝杆35正向转动时，丝座36固定不动，丝杆35能够带动第三驱动电机34、安装架38和水平转盘31同时竖直向下移动，能够使水平转盘31竖直向下移动至清洗箱28内，当第三驱动电机34带动丝杆35反向转动时，丝座36固定不动，丝杆35能够带动第三驱动电机34、安装架38和水平转盘31同时竖直向上移动，能够使水平转盘31竖直向上移动至初始位置。
[0073]
本实施例中，水平转盘31上设置有九个清洗工位，其中，九个清洗工位中包括三个油缸体清洗工位、三个活塞杆清洗工位和三个密封盖清洗工位。
[0074]
本实施例中，由于水平转盘31可以竖直向下移动至清洗箱28内，即如果在清洗箱28内注入洗油，通过水平转盘31能够带动油缸体1
‑
1、活塞杆或密封盖1
‑
3浸入在洗油内，形
成浸入式清洗。
[0075]
如图7所示，本实施例中，所述喷淋机构包括布设在清洗箱28内侧壁上的水平喷淋管37
‑
1和竖直喷淋管37
‑
2，以及固定安装在所述隔离套管33底部外侧的环形喷淋管37
‑
3，所述水平喷淋管37
‑
1上安装有多个扇形喷嘴，所述竖直喷淋管37
‑
2上开设有多个喷淋孔，所述环形喷淋管37
‑
3上安装有多个圆柱形喷嘴。
[0076]
实际使用时，当水平转盘31竖直向下移动至清洗箱28内，且油缸体1
‑
1、活塞杆或密封盖1
‑
3放置在水平转盘31上，多个扇形喷嘴能够在清洗箱28的顶部形成多簇由上向下流动的扇形喷淋洗油，多个喷淋孔能够在清洗箱28的侧面形成多股喷淋洗油，多个圆柱形喷嘴能够在清洗箱28的底部形成多簇由下向上喷出的圆柱形喷淋洗油，整个喷淋机构设计巧妙，充分发挥了清洗箱28的内部空间，提高了喷淋清洗的清洗效果。
[0077]
本实施例中，圆柱形喷嘴的数量为九个，且九个圆柱形喷嘴与九个清洗工位一一对应。
[0078]
本实施例中，所述超声波振子清洗机构包括多个布设在清洗箱28外侧壁上的超声波振子39，所述清洗箱28外侧壁上开设有多个超声波穿过孔。
[0079]
本实施例中，该清洗装置能够满足浸入式清洗、喷淋式清洗和超声波清洗三者的清洗要求，适用范围广泛，便于推广应用。
[0080]
本实施例中，所述机械手包括固定安装在所述机架40上且呈三轴布设的第一直线滑台43、第二直线滑台44和第三直线滑台45、以及转动安装在所述第三直线滑台45上的气动手指46，所述第三直线滑台45上固定安装有用于驱动所述气动手指46转动的旋转油缸47，所述机架40上设置有与所述第一直线滑台43相平行的辅助导轨48。
[0081]
本实施例中，通过在机架40上设置呈三轴布设的第一直线滑台43、第二直线滑台44和第三直线滑台45，再将气动手指46转动安装在第三直线滑台45上，即第一直线滑台43、第二直线滑台44和第三直线滑台45能够实现带动气动手指46在三轴方向上的直线移动，同时，能够实现气动手指46绕着第三直线滑台45的滑动方向转动的目的，便于机械手在立体空间范围内对减速顶或减速顶的零部件进行转运，辅助导轨48能够增强第二直线滑台44与第一直线滑台43之间连接的可靠性。
[0082]
如图1至图8所示，实际使用时，首先，进行减速顶的拆解，具体过程为：利用总体拆装机构拆解油缸体1
‑
1与所述活塞杆组件，之后，利用分体拆装机构拆解所述活塞杆组件；其次，利用清洗装置进行油缸体1
‑
1、活塞杆和密封盖1
‑
3的清洗；最后，进行减速顶的组装，具体过程为：利用分体拆装机构组装所述活塞杆组件，之后，利用预组装机构进行减速顶的预组装，之后，利用总体拆装机构进行减速顶的最终组装；在整个拆装清洗的过程中，利用机械手实现在油缸体1
‑
1、活塞杆或密封盖1
‑
3的转运，该拆装清洗一体机能适用于大批量减速顶的拆装、清洗及维修，智能化程度高，能够提高减速顶的室内检修水平，能够大大降低了劳动强度。
[0083]
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。