一种纯棉超高支色织无甲醛免烫面料的生产工艺的制作方法

1.本发明属于纺织品染整技术领域，具体涉及一种纯棉超高支色织无甲醛免烫面料的生产工艺。


背景技术：

2.由于纯棉高支高密面料具有手感舒适柔软、轻薄透气、外观颗粒饱满、立体感强等优点，其已成为高档色织面料的发展趋势。然而普通纯棉面料易起皱、不挺括、保形性差、光泽不匀, 且水洗后易板硬、泛黄, 不易打理；除此以外，超高支高密面料受限于纱线强力低，使得其浆纱织造以及后整理加工的难度极大，尤其对于超高支高密面料的免烫整理加工而言，免烫整理能够引起面料的大幅度降强，以上几点是限制超高支色织面料布面外观平整度进一步改善的主要因素。
3.鲁泰纺织股份有限公司公布的“超高支高密衬衫的免烫加工工艺”（cn 106012522 a）中选用经纱、纬纱在80支单纱到100支单纱和相应的双股、三股纱线精纺纱线整理加工的面料进行成衣免烫整理加工工艺，整理加工过程中选用的免烫树脂是常规2d树脂，整理加工后的面料存在甲醛释放的风险。
4.广东职业技术学院李竹君等人在《高支高密纯棉色织免烫衬衫面料的开发与生产》论文中公布了高支高密纯棉色织抗皱免烫衬衫的整理加工工艺，经液氨免烫整理后制成的面料手感轻柔滑爽、具有真丝般的光泽且抗皱挺括，然而论文中所述的面料的经、纬向纱线的纱支最高为160支合股，且面料的免烫整理为常规免烫整理加工方式，存在甲醛释放的风险。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种纯棉超高支色织无甲醛免烫面料的生产工艺，借助于低温煮炼、漂白增白一浴前处理、优化的浆纱工艺以及液氨/无甲醛免烫的协同整理加工工艺有效降低了生产加工过程中纱线以及面料的强力损失，所生产的面料具有手感柔软、轻薄透气、风格独特且具有丝绸般光泽等优势特点。
6.一种纯棉超高支色织无甲醛免烫面料的生产工艺，所述面料经纬向纱线均为棉纱，纯棉纱线的纱支为170支合股纱线（170s/2）或200支合股纱线（200s/2），面料为平纹、斜纹或缎纹组织；对于超高支免烫面料，强力是染整加工过程尤其需要重点关注的指标，超高支免烫面料的实现必须通过生产加工时全流程工艺参数的调整管控而实现，以此为基础确定了面料的生产加工流程，具体包括：（a）纱线的松式络筒及筒纱的前处理和染色；松式络筒车速为600~1000 m/min，络筒后筒纱的密度控制在0.37~0.40 g/cm3；筒纱的前处理及染色均以保证纱线强力为基础，采取短流程、低温、低碱的原则；因此筒纱的前处理采用低温精炼、漂白与增白一浴前处理工艺，染色采用中温型活性染料染色工艺。
7.（b）染色纱线的浆纱与织布；
为了保证织布的效率及超高支面料的布面风格，浆纱时需要保证纱线的强力、耐磨性及吸水性等指标，过程中采用混合浆料上浆；（c）面料的后整理加工；为了进一步保证面料的强力，面料的后整理加工均采用温和整理加工工艺；免烫树脂采用无甲醛免烫树脂，一方面能够保证面料的强力，另一方面可赋予面料生态环保的免烫性。
8.优选的，所述的超高支面料的经密为180~240根/inch，纬密为110
‑
130根/inch。
9.优选的，步骤（a）所述的筒纱的前处理采用低温煮炼、漂白增白一浴工艺具体工艺为，过氧化氢h2o
2 5~15 g/l、烧碱naoh用量为1~5 g/l、低温精炼剂ap 1~3 g/l、螯合剂sqa 0.5~1.5 g/l，增白剂ebb 0.5~4 g/l，温度为70~90℃，时间为30~60min；优选的，步骤（a）所述的筒纱如需染色时，染料选用双活性基活性染料，染色温度为50~70℃、染料用量为0.5~3%、元明粉用量为20~60g/l、纯碱用量为5~20g/l；优选的，步骤（b）所述的浆纱工艺中所用浆料为变性淀粉、pva和丙烯酸浆料的混合浆料，三者的质量比为4~8:1~4:1~3（质量比），混合浆料的总含固量为12~16%，控制纱线的最终上浆率为12~16%；优选的，步骤（c）所述的面料后整理步骤包括退浆、丝光、液氨、拉幅、焙烘和预缩六个步骤。
10.优选的，所述拉幅工序浸轧的助剂及用量分别为无甲醛免烫树脂wff 60~120 g/l、催化剂ff 18~36 g/l、纤维保护剂sf 10~30 g/l、柔软剂smi 10~30 g/l，拉幅烘干温度为105~125℃，车速为40~60m/min。
11.本发明方法中筒纱的前处理采用低温精炼、漂白一浴工艺，保证纱线前处理效果的同时减少纱线的降强；采用无甲醛树脂整理剂实现了超高支面料的无甲醛免烫，面料外观平整度可达到3.0级以上；所生产的超高支免烫面料手感柔软，具有丝绸般的光泽。
附图说明
12.图1 平纹组织示意图；图2 斜纹组织示意图；图3 五枚三飞缎纹组织示意图。
具体实施方式
13.实施例1面料经、纬向纱线均选用170s/2棉纱，设计的织物组织为经典的平纹组织（如图1），面料的经密为220根/inch、纬密为120根/inch。
14.面料的生产加工流程具体包括以下步骤：（1）松式络筒车速为800 m/min，络筒后筒纱的密度控制在0.38g/cm3,络筒筒纱个重为1.1 kg。
15.为了保障纱线的强力，筒纱的前处理采用低温煮炼、漂白增白一浴工艺，具体工艺为：过氧化氢h2o
2 10 g/l、烧碱naoh用量为2 g/l、低温精炼剂ap 1 g/l、螯合剂sqa 0.5 g/l，温度为75℃，时间为40min。
16.筒纱染色所用染料选用住友双活性基活性染料红r3bf，染色温度为70℃、染料用量为1%（o.m.f.）、元明粉用量为40g/l、纯碱用量为15g/l。
17.（2）浆纱工艺中所用浆料为变性淀粉、pva和液体丙烯酸浆料的混合浆料，三者的质量比为6:2:2（质量比），其中液体丙烯酸浆料的含固量为25%，混合浆料的总含固量为14%，控制纱线的最终上浆率为14%；织布流程为正常的色织布织布工艺。
18.（3）面料后整理步骤包括退浆、丝光、液氨、拉幅、焙烘和预缩六个步骤；面料的退浆、丝光、液氨为常规整理加工工艺；无甲醛免烫整理在拉幅工序进行，各助剂的用量为无甲醛免烫树脂wff 80 g/l、树脂催化剂ff 24 g/l、纤维保护剂sf 15 g/l、仿丝绸柔软剂sc 20 g/l，拉幅烘干温度为110℃，车速为50m/min；面料的焙烘和预缩采用常规工艺。
19.实施例2面料经、纬向纱线均选用200s/2棉纱，设计的织物组织为2/2斜纹组织（如图2），面料的经密为230根/inch、纬密为130根/inch。
20.面料的生产加工流程具体包括以下步骤：（1）松式络筒车速为600 m/min，络筒后筒纱的密度控制在0.37g/cm3,络筒筒纱个重为1.0 kg。
21.筒纱的前处理采用低温煮炼、漂白一浴工艺，具体工艺为：过氧化氢h2o
2 15 g/l，烧碱naoh用量为4 g/l，低温精炼剂ap 2 g/l，螯合剂sqa 1.5 g/l，增白剂ebb 2 g/l，温度为85℃，时间为50min。
22.（2）浆纱工艺中所用浆料为变性淀粉、pva和液体丙烯酸浆料的混合浆料，三者的质量比为8:4:3（质量比），其中液体丙烯酸浆料的含固量为20%，混合浆料的总含固量为12%，控制纱线的最终上浆率为15%；织布流程为正常的色织布织布工艺。
23.（3）面料后整理步骤包括退浆、丝光、液氨、拉幅、焙烘和预缩六个步骤；面料的退浆、丝光、液氨为常规整理加工工艺；无甲醛免烫整理在拉幅工序进行，各助剂的用量为无甲醛免烫树脂wff100 g/l、树脂催化剂ff 30 g/l、纤维保护剂sf 25 g/l、仿丝绸柔软剂sc 10 g/l，拉幅烘干温度为105℃，车速为40m/min；面料的焙烘和预缩采用常规工艺。
24.实施例3面料经、纬向纱线均选用170s/2棉纱，设计的织物组织为缎纹组织，面料的经密为200根/inch、纬密为110根/inch。
25.面料的生产加工流程具体包括以下步骤：（1）松式络筒车速为700 m/min，络筒后筒纱的密度控制在0.39g/cm3,络筒筒纱个重为1.2 kg。
26.筒纱的前处理采用低温煮炼、漂白一浴工艺，具体工艺为：过氧化氢h2o
2 7 g/l，烧碱naoh用量为2g/l，低温精炼剂ap 1g/l，螯合剂sqa 1.0 g/l，增白剂ebb 3 g/l，温度为90℃，时间为45min。
27.（2）浆纱工艺中所用浆料为变性淀粉、pva和液体丙烯酸浆料的混合浆料，三者的质量比为7:3:3（质量比），其中液体丙烯酸浆料的含固量为20%，混合浆料的总含固量为16%，控制纱线的最终上浆率为15%；织布流程为正常的色织布织布工艺。
28.（3）面料后整理步骤包括退浆、丝光、液氨、拉幅、焙烘和预缩六个步骤；面料的退浆、丝光、液氨为常规整理加工工艺；无甲醛免烫整理在拉幅工序进行，各助剂的用量为无
甲醛免烫树脂wff 110 g/l、树脂催化剂ff 33 g/l、纤维保护剂sf 30 g/l、仿丝绸柔软剂sc 20 g/l，拉幅烘干温度为115℃，车速为60m/min；面料的焙烘和预缩采用常规工艺。
29.对实施例1~3成品面料的的各项性能进行测试，具体如下表所示：由表中数据可知实施例1~3的成品面料的外观平整度最高可达到3.0级，面料的各项性能指标均较好。
30.上述实施例只是对本发明构思和实现的若干说明，并非对其进行限制，在本发明构思下，未经实质变换的技术方案仍然在保护范围内。