复合地板防水底盘、复合地板及其施工工艺的制作方法

1.本发明涉及卫浴产品技术领域。更具体地说，本发明涉及一种复合地板防水底盘、复合地板及其施工工艺。


背景技术：

2.现有的卫浴用地板结构，因为经常在卫浴中洗澡，水流量较为频繁，地板上容易形成积水，从而降低地板的防滑能力，容易导致使用者滑倒，且传统卫生间地面需要刷防水涂料防水、水泥砂浆贴砖等湿法施工工艺，施工过程复杂，周期长，并在地板破损时难以对破损的地板进行更换，使用较为不便。


技术实现要素：

3.本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
4.本发明还有一个目的是提供一种复合地板防水底盘、复合地板及其施工工艺，采用全装配化干法施工，施工简单方便，周期短，可以极大地提高现场的施工效率。
5.为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种复合地板防水底盘，包括：
6.加强板，其为长方体形结构，所述加强板的表面间隔设置有多个凸台和多个通孔，所述加强板的两侧对称设置有一对凸沿，所述凸沿包括垂直连接的竖直沿和水平沿，所述竖直沿垂直于所述加强板向上延伸，所述加强板的另两侧还对称设置有一对卡槽，所述卡槽为“匚”形结构，其包括相互连接的第一侧板、连接板和第二侧板，所述第一侧板垂直于所述加强板向上延伸，所述水平沿和连接板的顶部承托有表面基材；
7.底板，其为顶部开口的盒体结构，所述底板相对的两个侧壁的上沿设置有垂直于侧壁向内延伸的支撑沿，所述加强板放置于所述底板内，所述水平沿搭接在所述支撑沿上，所述第二侧板插入所述底板内靠近底板内侧壁；以及，
8.防水底盘，其包括密封连接的防水底板与防水边；
9.其中，所述表面基材、加强板、底板由上至下依次叠加放置，在所述表面基材、加强板和底板之间形成的空腔内注入发泡材料，所述发泡材料发泡填充后使表面基材、加强板、底板粘结为一体，将其置于所述防水底盘中组装，获得所述复合地板防水底盘。
10.优选的是，所述加强板的长和宽略小于所述底板的长和宽。
11.优选的是，所述凸台的顶部与所述水平沿、连接板位于同一平面上。
12.优选的是，所述凸台和通孔依次等间隔排列。
13.优选的是，所述表面基材为瓷砖、石材或石塑地板。
14.优选的是，所述防水边采用3d打印制得。
15.本发明还提供了一种复合地板，包括所述加强板、底板、表面基材，所述表面基材、加强板、底板由上至下依次叠加放置，在所述表面基材、加强板和底板之间形成的空腔内注入发泡材料，所述发泡材料发泡填充后使表面基材、加强板、底板粘结为一体。
16.本发明还提供了一种复合地板防水底盘的施工工艺，主要包括以下步骤：
17.步骤一、根据地面空间形状，采用3d打印技术在防水底板上打印出防水边，去除防水边外多余防水底板，制得防水底盘；
18.步骤二、采用如权利要求1所述的加强板和底板，按空间大小排布表面基材，在表面基材的底部放置加强板，然后将其放于底板内，使所述加强板两侧的水平沿分别搭接在所述底板两侧的支撑沿上，所述加强板两侧的第二侧板分别插接入所述底板内，所述凸台的顶部、水平沿和连接板承托所述表面基材的底部；
19.步骤三、向所述表面基材、加强板和底板之间形成的空腔内注入发泡材料，所述发泡材料发泡填充后使表面基材、加强板、底板粘结为一体形成复合地板；
20.步骤四、将所述复合地板置于所述防水底盘中，组装在一起形成复合地板防水底盘，并置于地面完成地面施工。
21.优选的是，所述发泡材料为混合有椰壳短切纤维的聚氨酯发泡材料，其制备方法主要包括以下步骤：
22.步骤一、选取椰壳纤维，对其进行除杂烘干处理，将处理后的椰壳纤维置于50～60g/l的氢氧化钠溶液中浸泡3～5h，随后进行洗涤、烘干、切短、打散工作，制得长度为1～3mm的短切纤维；
23.步骤二，将聚醚多元醇与表面活性剂、催化剂、发泡剂、水按重量比60:1:2:6:2混合均匀，加入短切纤维，所述短切纤维占聚醚多元醇的质量分数为3.8％，搅拌均匀，配置成聚醚多元醇溶液；
24.步骤三、向所述聚醚多元醇溶液中加入多异氰酸酯，所述多异氰酸酯的质量为聚醚多元醇的2倍，搅拌后开始呈现乳白色，将所得混合料倒入所需模具中便可自行发泡。
25.本发明至少包括以下有益效果：
26.第一、复合地板防水底盘结构简单、重量轻，易于搬运，对工人施工技能水平要求较低；
27.第二、复合地板防水底盘模块化生产，现场组装效率高，表面基材可选择不同材质饰面，表面丰富多样，可满足个性化定制需求；
28.第三、本发明所述复合地板防水底盘的施工工艺，采用全装配化干法施工，替代传统防水涂层和水泥砂浆贴砖工艺，各个部件在工厂内实现生产完成，然后运输到现场进行组合安装，与传统的湿法施工对比，施工更为简单方便，周期更短，可以极大地提高现场的施工效率，并且施工现场更为整洁和美观，不会产生过多的装修材料垃圾，是一种更为绿色环保的施工形式。
29.本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
30.图1为本发明中复合地板防水底盘的纵截面结构示意图；
31.图2为本发明中复合地板防水底盘的结构示意图；
32.图3为本发明中复合地板的纵截面结构示意图；
33.图4为本发明中复合地板的结构示意图；
34.图5为本发明中加强板的结构示意图；
35.图6为图5中局部a处结构放大图；
36.图7为本发明中底板的结构示意图。
具体实施方式
37.下面结合附图及具体实施方式对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
38.应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
39.需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
40.在其中一种技术方案中，如图1～7所示，本发明提供了一种复合地板，包括：
41.加强板100，其为长方体形结构，所述加强板100的表面间隔设置有多个凸台101和多个通孔102，所述加强板100的两侧对称设置有一对凸沿110，所述凸沿110包括垂直连接的竖直沿111和水平沿112，所述竖直沿111垂直于所述加强板100向上延伸，所述加强板100的另两侧还对称设置有一对卡槽120，所述卡槽120为“匚”形结构，其包括相互连接的第一侧板121、连接板122和第二侧板123，所述第一侧板121垂直于所述加强板100向上延伸，所述水平沿112和连接板122的顶部承托有表面基材300；
42.底板200，其为顶部开口的盒体结构，所述底板200相对的两个侧壁的上沿设置有垂直于侧壁向内延伸的支撑沿201，所述加强板100放置于所述底板200内，所述水平沿112搭接在所述支撑沿201上，所述第二侧板123插入所述底板200内靠近底板200内侧壁；
43.防水底盘500，其包括密封连接的防水底板与防水边；
44.其中，所述表面基材300、加强板100、底板200由上至下依次叠加放置，在所述表面基材300、加强板100和底板200之间形成的空腔内注入发泡材料400，所述发泡材料400发泡填充后使表面基材300、加强板100、底板200粘结为一体，将其置于所述防水底盘500中组装，获得所述复合地板防水底盘。
45.本技术方案提供的复合地板防水底盘，由上至下依次包括表面基材300、加强板100、底板200、防水底盘500，所述加强板100为不锈钢板，加强板100相对的两侧设置凸沿110，相对的另两侧设置卡槽120，凸沿110为“∟”形，包括相互连接的竖直沿111和水平沿112，所述竖直沿111垂直连接在加强板100的两侧周沿上，所述卡槽120为“匚”形，包括相互连接的第一侧板121、连接板122、第二侧板123，所述第一侧板121垂直连接在加强板100的另两侧周沿上，所述加强板100的表面冲压了多个凸台101，并开设有多个通孔102；所述底
板200为盒体结构，底板200的顶端周沿相对设置有两个支撑沿201，所述加强板100放置于所述底板200内，加强板100两侧的两个水平沿112分别搭接在底板200两侧的两个支撑沿201上，加强板100另两侧的两个卡槽120设置在底板200内，两个第二侧板123贴紧所述底板200的内壁。加强板100的顶部放置表面基材300，向表面基材300与底板200之间形成的空腔内注射发泡材料400，表面基材300、加强板100、底板200由发泡材料400粘接为一体后，放置于防水底盘500中，形成复合地板防水底盘。所述防水底盘500防水性能高，柔性化程度高，无需开专用模具，可以按用户卫生间地面形状打印任意多边形或圆弧形防水边，适合小量多样的定制化生产。复合地板防水底盘的各个部件在工厂内实现生产，然后运输到现场进行组合安装，复合地板防水底盘模块化生产，结构简单，重量轻，易于搬运。对于小面积卫生间，复合大块地板放置于防水底盘内即可完成地面施工，现场组装效率高，且对工人施工技能水平要求较低。表面基材300可选择不同材质饰面，表面丰富多样，可满足个性化定制需求。
46.在另一种技术方案中，所述加强板100的长和宽略小于所述底板200的长和宽。所述加强板100的尺寸略小于所述底板200的尺寸，加强板100放置于底板200内，使水平沿112搭接在支撑沿201上。
47.在另一种技术方案中，如图3所示，所述凸台101的顶部与所述水平沿112、连接板122位于同一平面上。凸台101的顶部、水平沿112和连接板122的上表面位于同一平面上，保证表面基材300水平稳定的放置在加强板100上。
48.在另一种技术方案中，如图4～5所示，所述凸台101和通孔102依次等间隔排列。凸台101和通孔102等间隔排列，使每个凸台101的上下左右均设置有通孔102，每个通孔102的上下左右均设置凸台101。
49.在另一种技术方案中，所述表面基材300为瓷砖、石材或石塑地板。所述表面基材300可为各种材质饰面，满足个性化定制需求。
50.在另一种技术方案中，所述防水边采用3d打印制得。
51.如图3～7所示，本发明还提供了一种复合地板110，包括所述加强板100、底板200、表面基材300，所述表面基材300、加强板100、底板200由上至下依次叠加放置，在所述表面基材300、加强板100和底板200之间形成的空腔内注入发泡材料400，所述发泡材料400发泡填充后使表面基材300、加强板100、底板200粘结为一体。
52.本技术方案提供的复合地板110，设置相互叠加的加强板100和底板200，所述加强板100为不锈钢板，加强板100相对的两侧设置凸沿110，相对的另两侧设置卡槽120，凸沿110为“∟”形，包括相互连接的竖直沿111和水平沿112，所述竖直沿111垂直连接在加强板100的两侧周沿上，所述卡槽120为“匚”形，包括相互连接的第一侧板121、连接板122、第二侧板123，所述第一侧板121垂直连接在加强板100的另两侧周沿上，所述加强板100的表面冲压了多个凸台101，并开设有多个通孔102；所述底板200为盒体结构，底板200的顶端周沿相对设置有两个支撑沿201，所述加强板100放置于所述底板200内，加强板100两侧的两个水平沿112分别搭接在底板200两侧的两个支撑沿201上，加强板100另两侧的两个卡槽120设置在底板200内，两个第二侧板123贴紧所述底板200的内壁。使用时，将所述加强板100搭接在底板200上，加强板100的顶部防止瓷砖等表面基材，随后在表面基材300、加强板100、底板200之间形成的空腔内注射发泡材料，使表面基材300、加强板100和底板200粘接为一
体。所述加强板100的作用是加强复合地板的抗弯曲强度和抗压强度。所述底板200的支撑沿201支撑水平沿112，使加强板100搭接在底板200上，第二侧板123插接入底板200内，防止加强板100跑偏。所述通孔102使加强板100上下表面基材与底板200之间的空间连通起来，便于后续注射发泡材料，所述凸台101方便发泡材料粘结加强板100和表面基材300，防止发泡材料400发泡时加强板100完全与表面基材300贴合在一起，造成表面基材300容易脱落的问题。
53.本发明还提供了一种复合地板防水底盘的施工工艺，主要包括以下步骤：
54.步骤一、根据地面空间形状，采用3d打印技术在防水底板上打印出防水边，去除防水边外多余防水底板，制得防水底盘500；
55.步骤二、采用加强板100和底板200，按空间大小排布表面基材300，在表面基材300的底部放置加强板100，然后将其放于底板200内，使所述加强板100两侧的水平沿112分别搭接在所述底板200两侧的支撑沿201上，所述加强板100两侧的第二侧板123分别插接入所述底板200内，所述凸台101的顶部、水平沿112和连接板122承托所述表面基材300的底部；
56.步骤三、向所述表面基材300、加强板100和底板200之间形成的空腔内注入发泡材料400，所述发泡材料400发泡填充后使表面基材300、加强板100、底板200粘结为一体形成复合地板110；
57.步骤四、将所述复合地板110置于所述防水底盘500中，组装在一起形成复合地板防水底盘，并置于地面完成地面施工。
58.本发明所述复合地板防水底盘的施工工艺，采用全装配化干法施工，各个部件在工厂内实现生产完成，然后运输到现场进行组合安装，与传统的湿法施工对比，施工更为简单方便，周期更短，可以极大地提高现场的施工效率，并且施工现场更为整洁和美观，不会产生过多的装修材料垃圾，是一种更为绿色环保的施工形式。
59.在另一种技术方案中，所述发泡材料为混合有椰壳短切纤维的聚氨酯发泡材料，其制备方法主要包括以下步骤：
60.步骤一、选取椰壳纤维，对其进行除杂烘干处理，将处理后的椰壳纤维置于50～60g/l的氢氧化钠溶液中浸泡3～5h，随后进行洗涤、烘干、切短、打散工作，制得长度为1～3mm的短切纤维；
61.步骤二，将聚醚多元醇与表面活性剂、催化剂、发泡剂、水按重量比60:1:2:6:2混合均匀，加入短切纤维，所述短切纤维占聚醚多元醇的质量分数为3.8％，搅拌均匀，配置成聚醚多元醇溶液；
62.步骤三、向所述聚醚多元醇溶液中加入多异氰酸酯，所述多异氰酸酯的质量为聚醚多元醇的2倍，搅拌后开始呈现乳白色，将所得混合料倒入所需模具中便可自行发泡。
63.采用本技术方案，能够有效提高聚氨酯发泡材料的发泡性能、力学性能和粘结性能。
64.本发明先通过实地测量洗浴间地面形状，然后再通过3d打印技术根据实际地面形状在防水底板上打印对应形状的防水边，使防水边与防水底板相融合为一体，提高密封性能。另外注射发泡材料400时，可先在放置有加强板100的底板200空腔内直接浇筑，然后用表面基材300盖在底板200上，也可以在底板200上开设注射孔，通过注射孔向空腔内浇筑发泡材料400。
65.相较于用传统防水涂层和水泥砂浆贴砖湿法施工工艺，本发明施工方法施工简单方便，周期短，可以极大地提高现场的施工效率，并且施工现场更为整洁和美观，不会产生过多的装修材料垃圾，绿色环保。
66.实施例
67.步骤一、测量洗浴间的地面形状，并记录；
68.步骤二、制备防水底板，根据步骤一中的记录尺寸标记防水条位置，通过3d打印技术在防水底板上表面打印防水边，将防水边外多余防水底板剪切；
69.步骤三、按空间大小排布表面基材300，在表面基材300的底部放置加强板100，然后将其放于底板200内，使所述加强板100两侧的水平沿112分别搭接在所述底板200两侧的支撑沿201上，所述加强板100两侧的第二侧板123分别插接入所述底板200内，使所述凸台101的顶部、水平沿112和连接板122承托所述表面基材300的底部；
70.步骤四、将椰壳纤维除杂烘干，置于50g/l的氢氧化钠溶液中浸泡5h，随后进行洗涤、烘干、切短、打散工作，制得长度为2mm的短切纤维，将聚醚多元醇与表面活性剂、催化剂、发泡剂、水、短切纤维按重量比60:1:2:6:2:2.3混合均匀，制得聚醚多元醇溶液；
71.步骤五、向聚醚多元醇溶液中加入多异氰酸酯，所述多异氰酸酯的质量为聚醚多元醇的2倍，搅拌后开始呈现乳白色，将所得混合料倒入由所述表面基材300、加强板100和底板200之间形成的空腔内，令其自行发泡，静置固化，使表面基材300、加强板100、底板200粘结为一体；
72.步骤六、将粘结为一体的表面基材300、加强板100、底板200置于所述防水底盘500中，并置于地面完成地面施工。
73.对比例
74.步骤一、测量洗浴间的地面形状，并记录；
75.步骤二、制备防水底板，根据步骤一中的记录尺寸标记防水条位置，通过3d打印技术在防水底板上表面打印防水边，将防水边外多余防水底板剪切；
76.步骤三、按空间大小排布表面基材300，在表面基材300的底部放置加强板100，然后将其放于底板200内，使所述加强板100两侧的水平沿112分别搭接在所述底板200两侧的支撑沿201上，所述加强板100两侧的第二侧板123分别插接入所述底板200内，使所述凸台101的顶部、水平沿112和连接板122承托所述表面基材300的底部；
77.步骤四、取市售聚氨酯发泡材料注入由所述表面基材300、加强板100和底板200之间形成的空腔内，令其自行发泡，静置固化，使表面基材300、加强板100、底板200粘结为一体；
78.步骤五、将粘结为一体的表面基材300、加强板100、底板200置于所述防水底盘500中，并置于地面完成地面施工。
79.<力学性能测试>
80.取混合有椰壳短切纤维的聚氨酯发泡材料作为测试件，根据国家标准gb/t6669
‑
2008进行压缩性能测试，试样的长度为50mm，厚度不小于3mm，测试结果如表1所示。
81.根据国家标准gb/t9641
‑
1988制作测试试件，尺寸为5cm
×
1cm
×
5mm，使用万能力学试验机，在100～2000mm/min范围内进行拉伸测试，直至样品断裂，测试结果如表1所示。
82.测试结果显示，椰壳纤维能够有效增加聚氨酯发泡材料的力学性能，进而提高复
合底板的力学性能。
83.表1压缩性能测试结果
[0084] 实施例对比例压缩强度/mpa11.25.2拉伸强度/mpa1.230.95
[0085]
这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。
[0086]
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例和实施例。