一种减少湘烟6号挂灰烟的烘烤方法与流程

1.本技术涉及烟叶加工技术领域，尤其涉及一种减少湘烟6号挂灰烟的烘烤方法。


背景技术：

2.在烤烟生产中，烘烤是决定烟叶产、质量的最后一个重要环节，烟叶的烘烤质量主要受鲜烟叶素质、烘烤设备和烘烤工艺的制约。烘烤工艺目前主要采用三段式烘烤工艺，但三段式烘烤工艺是个普适性的技术规范，特别是目前烘烤工艺多是经验性的定性描述，量化工艺指标少，对操作者的技术、经验要求高，可操作性差，操作过程随意性大，规范性差，人为操作失误多，难以充分彰显烟叶质量潜势，随着密集烤房的推广，急需方便操作的量化烘烤工艺模式。
3.目前，在烤烟烟叶烘烤中，由于品种不同其鲜烟叶素质存在差异，导致鲜烟叶的烘烤特性和耐烤性都有差异。不仅色度不饱满，而且常常会导致烟叶色素转化不充分，出现烟叶含青的机率稍大，且评吸品质不尽如人意。
4.湘烟6号是一种新的烤烟品种，叶片身份稍厚，持水力强，失水较慢，为实现良种良法配套，开展湘烟6号适宜的配套烘烤工艺技术研究，为湘烟6号的大面积推广应用提供可靠依据。


技术实现要素：

5.本技术的目的在于提供一种减少湘烟6号挂灰烟的烘烤方法，旨在提高湘烟6号的品质。
6.为实现以上目的，本技术提供一种减少湘烟6号挂灰烟的烘烤方法，包括：
7.变黄期：将干球温度升至38.5℃
‑
40℃，湿球温度升至37.5℃
‑
39℃，烟叶变黄达到9成黄后，将干球温度稳定在40℃，湿球温度降至35℃
‑
36℃；
8.变黄后期：将干球温度升至42℃
‑
43℃，湿球温度控制在35℃
‑
36℃；
9.定色前期：将干球温度升至45℃
‑
47℃，湿球温度控制在35℃
‑
36℃；
10.定色期：将干球温度升至52
‑
54℃，湿球温度升至38
‑
39℃；
11.干筋前期：将干球温度升至60℃，湿球温度控制在40℃；
12.干筋后期：将干球温度升至65
‑
68℃，湿球温度控制在40
‑
41℃。
13.优选地，所述变黄期升温过程中干球和湿球温度差为1
‑
2℃。
14.优选地，所述变黄期的升温速度为1℃/2h。
15.优选地，将干球温度稳定在40℃，湿球温度降至35℃
‑
36℃后，稳温10小时。
16.优选地，所述变黄后期的升温速度为1℃/2
‑
3h。
17.优选地，所述定色前期的升温速度为1℃/2
‑
3h。
18.优选地，所述定色前期完成后叶片含水量失去60
‑
70％以上。
19.优选地，所述定色期的升温速度为1℃/2h。
20.优选地，所述干球温度升至52
‑
54℃后，稳温10
‑‑
12小时，使烟叶烤香烤干。
21.优选地，所述干筋前期和所述干筋后期的升温速度分别为1℃/1h。
22.与现有技术相比，本技术的有益效果包括：
23.本技术提供的减少湘烟6号挂灰烟的烘烤方法，包括变黄期、变黄后期、定色前期、定色期、干筋前期和干筋后期，其中，变黄期叶片接近9成黄时，拉大干湿差，促进烟叶内水分的排出，使烟叶失水达到叶片发软凋萎的目的；定色前期适当提高干湿球温差，使烟叶失水顺畅，达小卷筒，叶片半干以上，避免湿球温度偏高，导致烟叶挂灰。经试验证明，本技术烘烤方法与对照方法相比，中上等烟比例高出10.79％、挂灰烟比例降低5.52％。
附图说明
24.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对本技术范围的限定。
25.图1为本发明减少湘烟6号挂灰烟的烘烤方法的流程示意图；
26.图2为本发明减少湘烟6号挂灰烟的烘烤方法的工艺曲线图。
具体实施方式
27.如本文所用之术语：
[0028]“由
……
制备”与“包含”同义。本文中所用的术语“包含”、“包括”、“具有”、“含有”或其任何其它变形，意在覆盖非排它性的包括。例如，包含所列要素的组合物、步骤、方法、制品或装置不必仅限于那些要素，而是可以包括未明确列出的其它要素或此种组合物、步骤、方法、制品或装置所固有的要素。
[0029]
连接词“由
……
组成”排除任何未指出的要素、步骤或组分。如果用于权利要求中，此短语将使权利要求为封闭式，使其不包含除那些描述的材料以外的材料，但与其相关的常规杂质除外。当短语“由
……
组成”出现在权利要求主体的子句中而不是紧接在主题之后时，其仅限定在该子句中描述的要素；其它要素并不被排除在作为整体的所述权利要求之外。
[0030]
当量、浓度、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，当公开了范围“1～5”时，所描述的范围应被解释为包括范围“1～4”、“1～3”、“1～2”、“1～2和4～5”、“1～3和5”等。当数值范围在本文中被描述时，除非另外说明，否则该范围意图包括其端值和在该范围内的所有整数和分数。
[0031]
在这些实施例中，除非另有指明，所述的份和百分比均按质量计。
[0032]“质量份”指表示多个组分的质量比例关系的基本计量单位，1份可表示任意的单位质量，如可以表示为1g，也可表示2.689g等。假如我们说a组分的质量份为a份，b组分的质量份为b份，则表示a组分的质量和b组分的质量之比a：b。或者，表示a组分的质量为ak，b组分的质量为bk(k为任意数，表示倍数因子)。不可误解的是，与质量份数不同的是，所有组分的质量份之和并不受限于100份之限制。
[0033]“和/或”用于表示所说明的情况的一者或两者均可能发生，例如，a和/或b包括(a
和b)和(a或b)。
[0034]
本技术提供一种减少湘烟6号挂灰烟的烘烤方法，旨在提高湘烟6号的品质，请参阅图1和图2，包括：
[0035]
第一步：变黄期：将干球温度升至38.5℃
‑
40℃，湿球温度升至37.5℃
‑
39℃，烟叶变黄达到9成黄后，将干球温度稳定在40℃，湿球温度降至35℃
‑
36℃。
[0036]
具体的，变黄期应以保湿变黄为主，升温过程中干球和湿球温度差1
‑
2℃为宜，升温速度为1℃/2h，将干球温度升到38.5℃
‑
40℃并稳温，湿球37.5℃
‑
39℃，循环风机低速运行，进行保湿变黄，使烟叶变黄达到9成黄。升温过慢、时间过长、湿度过大易出现叶片膨胀现象产生变硬变黄，升温排湿时易挂灰，甚至变黑。
[0037]
具体的，八至九成黄前以保湿变黄为主，之后以拿水为主，使烟叶变黄达到9成黄，然后干球温度稳定在40℃，将湿球温度降至35℃
‑
36℃，循环风机高速运行，稳温10小时，拉大干湿差，促烟叶内水分的排出，使烟叶失水达到叶片发软凋萎。第一步完成后，烟叶变化目标为九成黄(黄片青筋)、叶片发软凋萎。
[0038]
第一步的关键点在于，八至九成黄时要稳干球，降湿球，敢于拿水。
[0039]
第二步：变黄后期：将干球温度升至42℃
‑
43℃，湿球温度控制在35℃
‑
36℃。
[0040]
具体的，以1℃/2
‑
3h的升温速度，将干球温度升至42℃
‑
43℃并稳定，湿球温度不动，控制在35℃
‑
36℃，循环风机高速运行，使中层烟叶叶片充分变黄(主脉青，支脉含青)，失水达到主脉变软叶片充分凋萎，烟叶勾尖卷边。在该步骤中，升温、失水过快易青片青筋，升温过快、失水过少易挂灰。
[0041]
第二步的关键点在于主脉变软，中层烟叶勾尖卷边，否则不能转火。
[0042]
第三步：定色前期：将干球温度升至45℃
‑
47℃，湿球温度控制在35℃
‑
36℃。
[0043]
具体的，以1℃/2
‑
3h的升温速度，将干球温度升至45℃
‑
47℃并稳定，湿球温度不动，控制在35℃
‑
36℃，循环风机高速运行，使中层烟叶烟筋充分变黄，烟叶失水达小卷筒，叶片含水量失去60
‑
70％以上。升温、失水过快易青筋，升温过快、失水过少易挂灰。
[0044]
第三步的关键点在于，主脉变黄、中层烟叶达小卷筒(叶片干60
‑
70％以上)，否则不能转火。
[0045]
第四步：定色期：将干球温度升至52
‑
54℃，湿球温度升至38
‑
39℃。
[0046]
具体的，以1℃/2h的升温速度，将干球温度升至52
‑
54℃并稳定，将湿球温度升至38
‑
39℃，循环风机高速运行，烟叶失水达大卷筒，叶片全干后再稳温10
‑
12小时左右。该步骤中，升温过快易挂灰。
[0047]
第四步的关键点在于，将干球温度升至52
‑
54℃后，稳温10
‑‑
12小时左右，促使烟叶烤香烤干。
[0048]
第五步：干筋前期：将干球温度升至60℃，湿球温度控制在40℃。
[0049]
具体的，以1℃/1h的升温速度，将干球温度升至60℃并稳定，湿球温度控制在40℃，循环风机高速运行，仅剩叶柄未干，其余全干。该步骤中要防中途掉温易洇筋，排湿不畅易潮红。
[0050]
第六步：干筋后期：将干球温度升至65
‑
68℃，湿球温度控制在40
‑
41℃。
[0051]
具体的，以1℃/1h的升温速度，将干球温度升至65
‑
68℃并稳定，湿球温度控制在40
‑
41℃，循环风机低速运行，主脉全干。该步骤中要防中途掉温易洇筋，排湿不畅易潮红，
温度过高易烤红。
[0052]
下面将结合具体实施例对本技术的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本技术，而不应视为限制本技术的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
[0053]
1.材料与方法
[0054]
1.1试验设计
[0055]
(1)试验品种：湘烟6号，种植面积不低于100亩。
[0056]
(2)试验设备：气流上升式密集烤房2座。
[0057]
(3)试验地点：桂阳县龙潭街道梧桐村。
[0058]
(4)试验设2个处理：t1本技术烘烤工艺，t2当地常规烘烤工艺(ck)，以下、中、上部烟各进行一房烟叶烘烤试验。
[0059]
1.2试验方法
[0060]
(1)供试烟叶确定
[0061]
供试烟叶营养条件、部位、成熟度要均衡一致。
[0062]
(2)标识烟叶
[0063]
为了确保试验的准确性，烟叶装房前确定具有代表性的烟叶，每个处理18竿(夹)，分别称其鲜重并挂牌记录，然后将标识烟分别挂置在供试烤房装烟室2、4、6米的位置上，底层、中层、上层中部左右各1竿(夹)；烘烤结束烟叶回潮后，并将其分级进行经济性状分析。
[0064]
(3)装烟方法
[0065]
烟竿编烟烘烤，每竿120
‑
150片，竿距10
‑
14cm，每房装烟数量为：下部叶380
‑
420竿，中部叶420
‑
460竿，上部叶460
‑
480竿。
[0066]
烟夹夹烟烘烤，下部叶4000kg/房，每夹190
‑
210片，重量11kg左右，每房装烟360
‑
378夹；中部叶4500kg/房，每夹夹烟170
‑
190片，重量12kg左右，每房装烟378
‑
396夹。上部叶5000kg/房，每夹160
‑
180片，重量13kg左右，每房装烟378
‑
396夹。
[0067]
(4)t1本技术烘烤工艺烘烤方法
[0068]
第一步：点火后，以1℃/2h将下部叶干球温度升到38.5℃、中上部叶干球温度升到40℃并稳温，下部叶湿球37.5℃、中上部叶湿球39℃，循环风机低速运行，进行保湿变黄，使烟叶变黄达到9成黄，然后下部叶干球温度稳定在38.5℃，中上部叶干球温度稳定在40℃，将湿球温度降至35℃
‑
36℃3循环风机高速运行，稳温10小时左右，使烟叶失水达到叶片发软凋萎。
[0069]
第二步，以1℃/2
‑
3h的升温速度，将干球温升至42℃并稳定3湿球温度不动，控制在35℃
‑
36℃，循环风机高速运行，使中层烟叶片充分变黄(主脉青，支脉含青)，失水达到主脉变软叶片充分凋萎，烟勾尖卷边。
[0070]
第三步，以1℃/2
‑
3h的升温速度，将下部叶干球温度升至45℃、中上部叶干球温度升至47℃并稳定，湿球温度不动，控制在35℃
‑
36℃，循环风机高速运行，使中层烟叶烟筋充分变黄，烟叶失水达小卷筒，叶片含水量失去60
‑
70％以上。
[0071]
第四步，以1℃/2h的升温速度，将干球温度升至54℃并稳定，湿球温度升至39℃，循环风机高速运行，烟叶失水达大卷筒，叶片全干后再稳温10小时。
[0072]
第五步，以1℃/1h的升温速度，将干球温度升至60℃并稳定，湿球温度控制在40℃，循环风机高速运行，仅剩叶柄未干，其余全干。
[0073]
第六步，以1℃/1h的升温速度，将下部叶干球温度升至65、中上部叶干球温度升至68℃并稳定，湿球温度控制在40
‑
41℃，循环风机低速运行，主脉全干停火。
[0074]
(5)t2当地常规烘烤工艺烘烤方法
[0075]
第一步，点火后，以1℃/1h的升温速度，干球温度升到38度，湿球温度36度，湿度86％，以保湿变黄为主，稳定使烟叶变黄达7～8成黄，叶片发软凋零。
[0076]
第二步，以0.5℃/1h的升温速度，干球升到42度，湿球升到37度，湿度降到80％，使得叶片和一级支脉变黄，主脉和侧脉含青，黄片青筋，叶片充分塌架、主脉变软。
[0077]
第三步，以0.5℃/1h的升温速度，干球升到46度，湿球升到39度，湿度降到60％，侧脉和主脉变黄，黄片黄筋，软卷筒。
[0078]
第四步，以0.5℃/1h的升温速度，干球升到54度，湿球升到40度，湿度降到37％，黄片黄筋，大卷筒，叶片干燥。
[0079]
第五步，以1℃/1h的升温速度，干球升到68度，湿球升到42度，湿度降到15％，黄片黄筋，大卷筒，主脉烤干停火。
[0080]
1.3试验记录及测定项目
[0081]
(1)测定项目：烘烤过程温湿度状况、烟叶变化状况、耗煤量、耗电量，烤后烟叶外观质量、经济性状、化学成分及烤房使用情况等内容。
[0082]
(2)烘烤工艺条件及烟叶变化记载：自点火升温后开始，每4h记录一次烤房的干球温度和湿球温度，同时观察记载烟叶颜色和状态的变化，至烘烤结束。观察记载要尽可能详细，至少要记载烘烤过程中烟叶叶尖变黄、叶片变黄4成、变黄6成、变黄8成、黄片青筋、黄片黄筋(主脉变黄)对应的时间和烟叶失水干燥状态，如叶片发软、主脉1/3发软、主脉1/2发软、主脉发软、凋萎塌架、充分塌架、勾尖卷边、软卷筒、小卷筒、大卷筒、叶片干燥、主脉干燥等。
[0083]
(3)烘烤效果记载：烟叶烘烤结束，统计各处理耗煤量、耗电量、上等烟中等烟和下低次烟比例、各类烤坏烟比例。耗煤量：对供试烤房每烤次用原煤量称重记录(单位：kg)。根据各烤次回潮后干烟叶总量计算单位质量烟叶的耗原煤量(单位：kg原煤/kg烟叶)。耗电量：对处理和对照烤房分别安装电度表，记录烟叶开始烘烤前和烘烤结束后电度表读数，记录每房烟用电量(单位：度)。上等烟中等烟和下低次烟比例、各类烤坏烟比例以分级工对全部挂牌标识烟叶进行分级的结果为准。
[0084]
(4)烟叶化学成分测定及评吸：烟叶出炕后，分别从各处理样竿选取c3f和b2f烟叶各6kg，烟叶样品要及时装入塑料袋内，并在烟把内和塑料袋外分别放入标签。标签内容包括：户主、烤烟房次、烟叶品种、等级、日期等。标签用铅笔书写。测定烟叶常规化学成分，并进行评吸鉴定。
[0085]
(5)回潮称重：烟叶经回潮后解除烟竿，对随机称取的10竿(夹)烟叶(包括达不到等级标准的烟叶)称重，然后计算整房烟叶干重(kg)。
[0086]
(6)烟叶外观质量分析：分别对各试验烤房回潮后的样品烟叶(即在田间作了标记的代表性烟叶)，由当地分级技术员按烤烟国家标准逐片分级，记录各等级及达不到等级烟叶重量，根据样品烟总量和各等级重量计算供试烟叶各等级比例，同时对全房烟叶和供试
烟叶的烤坏烟现象(挂灰、烤青、槽片、蒸片、杂色等)进行描述。
[0087]
(7)品质鉴定
[0088]
试验样品由湖南省烟草科学研究所组织外观质量鉴定、感官评吸质量评价和化学成分分析。
[0089]
2.结果与分析
[0090]
2.1不同处理的能耗对比
[0091]
表1不同烘烤方法的能耗对比
[0092][0093]
由表1可知，烟叶各部位t1、t2处理装烟鲜量大致相同，t1处理在电耗、煤耗、kg干烟成本方面均少于对照处理t2，证明本技术方案的烘烤方法能耗比现有技术的烘烤方法更低。
[0094]
2.2不同处理的经济性状统计对比
[0095]
表2不同烘烤方法的烤后烟叶经济性状统计
[0096][0097]
由表2可知，t1处理在上等烟比例与中等烟比例上均高于t2处理，且t1处理的中上等烟比例为83.04％，明显高于t2处理的72.25％；在挂灰烟所占比例来看，t1处理的挂灰烟比例相较于t2处理大大降低。
[0098]
2.3不同处理烤后原烟外观质量分析
[0099]
表3不同烘烤方法的烤后烟叶外观质量分析结果
[0100][0101]
由表3可知，在杂色方面，t1处理烤出的下部烟和中部烟杂色控制要好于t2处理；在颜色方面，t1处理烤出的中上部烟叶颜色要浓于t2处理，下部叶t1与t2颜色较为一致；在油份上，t1处理的中部与上部叶要强于t2处理。整体上，t1处理的烟叶外观质量要好于t2处理。
[0102]
综上所述，t1本技术烘烤工艺在能耗、经济性状以及烤后原烟外观质量上，均不同程度优于t2当地常规烘烤工艺，可得出结论：湘烟6号宜采取本技术烘烤工艺。
[0103]
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。
[0104]
此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本技术的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本技术的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。