雾化器及电子雾化装置的制作方法

1.本发明涉及雾化技术领域，特别是涉及雾化器及电子雾化装置。


背景技术：

2.气溶胶是一种由固体或液体小质点分散并悬浮在气体介质中形成的胶体分散体系，由于气溶胶可通过呼吸系统被人体吸收，为用户提供一种新型的替代吸收方式，例如可对草本类的气溶胶生成基质烘烤加热而产生气溶胶的雾化装置，应用于不同领域中，为用户递送可供吸入的气溶胶，替代常规的产品形态及吸收方式。
3.一般地，通过雾化器加热气溶胶生成基质，对于加热液体气溶胶生成基质而言，可通过在导油棉外缠绕加热丝形成雾化芯，然后将雾化芯装配到支架上形成雾化器的方式来加热液体气溶胶生成基质。但是，因为导油棉要穿过缠绕呈圆环的加热丝内部，穿设不便，多为人工手动装配，生成效率较低。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对传统雾化器装配效率较低的问题，提供一种雾化器及电子雾化装置。
5.一种雾化器，所述雾化器包括：
6.基座，所述基座上沿第一方向开设的雾化通道，所述基座上沿与所述第一方向相交的第二方向开设有安装通孔，所述安装通孔连通于所述雾化通道与外界之间；
7.发热件，所述发热件设于所述基座上，且所述发热件的一侧朝向所述雾化通道，所述发热件的另一侧朝向所述安装通孔；及
8.导油件，所述导油件装配于所述安装通孔内并与所述发热件接触。
9.上述雾化器中，发热件的一侧设置导油件，发热件的另一侧设置雾化通道，通过发热件来雾化导油件中的液体，并使雾化形成的烟雾穿过发热件进入雾化通道。这样，不需要先通过在导油件上缠绕发热丝来形成雾化芯，也不需要设置雾化芯支架，而是直接通过基座、发热件和导油件的配合来形成雾化器，简化整体结构。
10.并且，基座上沿第一方向开设雾化通道，基座上沿与第一方向相交的第二方向开设安装通孔，安装通孔连通于雾化通道与外界之间，发热件的一侧朝向雾化通道，发热件的另一侧朝向安装通孔，导油件装配于安装通孔内并与发热件接触。这样，在基座上沿第一方向开设雾化通道，沿与第一方向相交的第二方向开设安装通孔，在安装通孔内设置导油件。在装配过程中，只需从基座第二方向的侧面，将导油件直接装入安装通孔中即可，不需要进行复杂的装配动作，可以在生产线上自动化装配，提高装配效率。
11.在其中一个实施例中，所述基座被构造为陶瓷件，且不导油设置。
12.在其中一个实施例中，所述雾化器还包括外罩，所述外罩抵接于所述导油件背向所述发热件的一侧，并与所述基座配接。
13.在其中一个实施例中，所述外罩包括相互连接的装配部和抵接部，所述抵接部抵
接于所述导油件背向所述雾化通道的一侧，所述装配部与所述基座配接。
14.在其中一个实施例中，所述抵接部上开设有朝向所述导油件的通孔。
15.在其中一个实施例中，所述外罩与所述基座可拆卸配接。
16.在其中一个实施例中，所述发热件为发热网，所述发热网相对的两面分别朝向所述雾化通道和所述安装通孔。
17.一种电子雾化装置，包括壳体组件及上述雾化器，所述壳体组件内形成有储液腔及气流通道，所述雾化器装配于所述储液腔内，所述雾化通道与所述气流通道连通。
18.在其中一个实施例中，所述壳体组件包括底座、外壳及连接套，所述外壳包括壳体和气流管，所述壳体与所述底座配接并围合形成所述储液腔，所述雾化器装配于所述底座上并位于所述储液腔内；
19.其中，所述气流管上沿自身轴向贯穿设置有所述气流通道，所述气流管设于所述壳体内，且所述气流管沿自身轴向的一端与所述壳体连接，所述气流管沿自身轴向的另一端与所述基座设有所述雾化通道的端部对接。
20.在其中一个实施例中，所述壳体组件还包括连接套，所述基座包括相互连接的主体段和连接段，所述雾化通道贯穿开设于所述主体段和所述连接段，所述连接套的一端套设于所述连接段外，所述连接套的另一端套设于所述气流管朝向所述基座的一端外。
附图说明
21.图1为本发明一实施例中电子雾化装置的截面示意图；
22.图2为图1所示电子雾化装置的分解示意图；
23.图3为图2所示电子雾化装置中雾化器的分解示意图；
24.图4为图1所示电子雾化装置部分分解的示意图；
25.图5为图4所述电子雾化装置进一步分解的示意图；
26.图6为图3所示雾化器中加热件的结构示意图。
27.100、雾化器；10、基座；11、雾化通道；12、主体段；13、安装通孔；14、装配段；30、发热件；31、第一导电丝；33、第二导电丝；332、连接段；334、外扩段；35、第一边框；37、第二边框；50、导油件；70、外罩；72、通孔；73、装配部；75、抵接部；200、电子雾化装置；210、壳体组件；211、底座；212、储液腔；213、外壳；214、壳体；216、气流管；217、气流通道；218、连接套；230、吸嘴。
具体实施方式
28.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
29.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必
须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
30.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
31.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
32.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
33.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
34.参阅图1，本发明一实施例中，提供一种雾化器100，雾化器100用于加热雾化液体气溶胶生成基质，例如加热雾化烟油，或者其他医用液体，对于液体气溶胶生成基质，在此不做限定。
35.雾化器100包括基座10、发热件30和导油件50，基座10上形成有雾化通道11，发热件30和导油件50均设于基座10上，发热件30的一面与导油件50接触，发热件30的另一面朝向雾化通道11。雾化器100工作时，容置于储液腔212内，导油件50可以吸收储液腔212内的液体，然后通过发热件30加热雾化导油件50上的液体，最后雾化形成的烟雾可穿过加热网进入到雾化通道11内，完成液体雾化。如此，发热件30的一侧设置导油件50，发热件30的另一侧设置雾化通道11，通过发热件30来雾化导油件50中的液体，并使雾化形成的烟雾穿过发热件30进入雾化通道11。这样，不需要先通过在导油件50上缠绕发热丝来形成雾化芯，也不需要设置雾化芯支架，而是直接通过基座10、发热件30和导油件50的配合来形成雾化器100，简化整体结构。
36.可选地，导油件50为导油棉，可以有效吸收液体；或者，导油件50为多孔陶瓷，多孔陶瓷的孔隙率大概是40％
‑
75％，可以有效吸收液体。
37.一些实施例中，基座10上沿第一方向开设雾化通道11，基座10上沿与第一方向相交的第二方向开设安装通孔13，安装通孔13连通于雾化通道11与外界之间，发热件30的一侧朝向雾化通道11，发热件30的另一侧朝向安装通孔13，导油件50装配于安装通孔13内并与发热件30接触。这样，在基座10上沿第一方向开设雾化通道11，沿与第一方向相交的第二方向开设安装通孔13，在安装通孔13内设置导油件50。在装配过程中，只需从基座10第二方
向的侧面，将导油件50直接装入安装通孔13中即可，不需要进行复杂的装配动作，可以在生产线上自动化装配，提高装配效率。
38.进一步地，基座10被构造为陶瓷件，在陶瓷件上设置加热件进行雾化加热时，陶瓷件耐高温，不容易被烧糊，不会影响雾化口感。并且，基座10不导油设置，基座10中不会吸附液体，只通过导油件50来将液体引导至发热网处，发热网可以及时雾化导油件50中的液体，防止因为基座10中吸附存储有液体而导致电子雾化装置200漏油。另外，基座10为陶瓷件，且将陶瓷件不导油设置，可防止陶瓷件吸附液体后变脆而破裂，进而可提高陶瓷基座10的使用寿命。可选地，基座10为氧化铝或氧化锆制成的不导油陶瓷件。
39.一些实施例中，发热件30为发热网，发热网相对的两面分别朝向雾化通道11和安装通孔13，如此发热件30具有较大的发热面积，可保证雾化效果。可选地，发热网与基座10一体成型，可通过同一模具成型连接有发热网的基座10，简化制作加工工艺，便于实际运用。
40.进一步地，发热网包括相互连接的装配部和悬空部，装配部预埋连接于基座10上，悬空部一侧朝向雾化通道11，悬空部另一侧相对基座10的外表面裸露，导油件50设于基座10上并与悬空部接触。在制作基座10的过程中，将发热网的装配部预埋在成型材料中，之后固化成型材料形成基座10，同时可使发热网与基座10一体连接成型。
41.一些实施例中，雾化器100还包括外罩70，外罩70抵接于导油件50背向发热件30的一侧，并与基座10配接。相当于，在基座10上套设一外罩70，通过外罩70抵挡固定导油件50，防止导油件50从基座10的侧面掉落，保证导油件50安装的可靠性。可选地，外罩70与基座10可拆卸配接，方便维修更换导油件50。具体地，外罩70和基座10中的一者上设置有凸起，外罩70和基座10中的另一者上设置有凹槽，外罩70套设于基座10上时，凸起嵌设于凹槽内，以通过凸起和凹槽的配合来限位外罩70，将外罩70可拆卸地装配在基座10上。
42.进一步地，外罩70包括相互连接的装配部和抵接部75，抵接部75抵接于导油件50背向雾化通道11的一侧，装配部与基座10配接。如此，通过装配部将外罩70固定装配在基座10上，同时通过抵接部75抵挡固定导油件50。更进一步地，抵接部75上开设有朝向导油件50的通孔72，以允许液体通过外罩70上的通孔72进入导油件50内。
43.具体到本实施例中，基座10呈四边形柱设置，外罩70包括两个装配部，两个装配部设于抵接部75相对两端，且均与抵接部75相交连接。这样，两个装配部分别与基座10的两个侧面配接，抵挡部用于与基座10的另一侧面抵接，以抵挡该侧面上设置的导油件50。
44.另一些实施例中，沿与雾化通道11周向平行的方向，基座10上设置有多个发热件30，多个发热件30的多个悬空部均与导油件50接触。也就是说，在基座10上沿雾化通道11的周向布设多个发热件30，同时导油件50与多个发热件30均接触设置，这样导油件50中吸附油液体，通过多个发热件30加热导油件50中的液体，进而从雾化通道11周向的各个方向的发热件30处产生烟雾，可以更加均匀地雾化液体，形成口感更加均匀的烟雾。
45.可选地，导油件50缠绕于基座10上，且导油件50覆盖全部发热件30的悬空部，一方面导油件50通过缠绕固定在基座10上，另一方面导油件50在缠绕的过程中会覆盖全部发热件30，可以向全部发热件30供液，实现从多个方向进行雾化的效果。
46.还可选地，导油件50包括多个，每个发热件30的悬空部处设置一导油件50，通过多个导油件50分别向多个发热件30供液，对于导油件50的设置方式，在此不做限定。
47.本发明一实施例中，提供一种发热件30，该发热件30用于雾化器100中，用于加热雾化气溶胶生成基质，例如烟油，来形成烟雾供用户吸入。
48.一些实施例中，发热件30包括第一导电丝31和第二导电丝33，第一导电丝31被构造为沿第一方向延伸设置，第二导电丝33被构造为沿与第一方向相交的第二方向延伸，且与第一导电丝31相交连接，这样将第一导电丝31和第二导电丝33相交连接而形成发热件30，且第一导电丝31和第二导电丝33中的至少一者通电后发热，以加热雾化气溶胶生成基质。可以理解地，当第一导电丝31和第二导电丝33中的至少一者电阻较大时，通电后便会发热。
49.另外，第一导电丝31和第二导电丝33相交处呈圆角设置，如此使第一导电丝31和第二导电丝33相交处不会形成尖角，防止第一导电丝31和第二导电丝33连接处存在尖角而造成发热件30在冲压成型时断裂，进而可利用冲压工艺来制作发热件30，不需要利用刻蚀工艺成型发热件30，提高加工生产效率。
50.具体地，发热件30通过冲压成型制得，不需要通过刻蚀制作发热件30，提高了加工生产效率。需要说明的是，因为发热件30中的第一导电丝31及第二导电丝33尺寸很小(小于1mm)，可通过精密冲压工艺制作。也是因为，第一导电丝31和第二导电丝33尺寸很小，第一导电丝31和第二导电丝33的结构会对冲压是否能够成功有较大的影响。本技术的发明人，在研发过程中，相当了采用冲压工艺成型发热件30，并且对发热件30的结构进行改进，以使发热件30的结构能够适应冲压成型工艺，采用冲压成型工艺制得了发热件30，提高了生产效率。
51.一些实施例中，第一导电丝31呈波浪形设置，第一导电丝31的电阻较大，导电后能够产生热量。并且，波浪形的第一导电丝31便于冲压成型，不会因为存在尖角而导致应力集中，进而影响冲压成型效果。进一步地，第一导电丝31的宽度小于0.13mm，将第一导电丝31的宽度较小设置，可以提高第一导电丝31的电阻率，进而便于导电后发热。具体地，第一导电丝31的宽度为0.11mm。
52.进一步地，第一导电丝31设置有多根，多根第一导电丝31沿第二方向相互间隔排布，且均与第二导电丝33相交连接。这样，设置多根第一导电丝31，增大发热面积，提高雾化效果。同时，多根第一导电丝31均与第二导电丝33相交连接，通过第二导电丝33连接多根第一导电丝31，使发热件30连接为一个整体。
53.一些实施例中，第二导电丝33包括连接段332和外扩段334，连接段332沿第二方向的一端与第一导电丝31相交连接，连接段332沿第二方向的另一端与外扩段334连接。并且，外扩段334在第一方向上的宽度，大于连接段332在第一方向上的宽度。当发热件30装配在雾化器100的基座10上时，发热件30与导油件50接触，来加热雾化导油件50中吸收的液体。因此，在第二导电丝33中设置外扩段334，使第二导电丝33通过外扩段334的宽度较大，增大第二导电丝33与导油件50的接触面积，使第二导电丝33可以有效支撑导油件50，提高导油件50装配的可靠性。
54.进一步地，第二导电丝33设置有多个，多个第二导电丝33沿第一方向相互间隔排布，且与第一导电丝31相交连接，这样多个第一导电丝31和多个第二导电丝33相互相交连接构成发热件30。其中，多个第一导电丝31和多个第一导电丝31相互连接形成发热件30，以与导油件50接触，并支撑导油件50。同时，每个第一导电丝31均设置为波浪形，电阻较大，能
够在通电后发热，进而可以加热雾化导油件50中的液体。
55.一些实施例中，发热件30还包括第一边框35和第二边框37，每个第一导电丝31的相对两端分别连接于第一边框35和第二边框37上，以通过第一边框35和第二边框37支撑第一导电丝31。另外，第一边框35和第二边框37分别用于与正极引脚和负极引脚连接，相当于正极引脚与第一边框35连接，负极引脚与第二边框37连接，以使正极引脚和负极引脚与发热件30电连接，通过正极引脚和负极引脚分别与电芯正负极连接，进而为发热件30供电。
56.本发明一实施例中，还提供一种电子雾化装置200，电子雾化装置200包括壳体组件210和雾化器100，壳体组件210内形成有储液腔212及气流通道217，雾化器100装配于储液腔212内，雾化通道11与气流通道217连通。储液腔212内容置液体气溶胶生成基质，例如容置烟油，雾化器100用于雾化烟油并在雾化通道11内形成烟雾，最后形成的烟雾从雾化通道11流向壳体组件210的气流通道217内后供用户吸入。
57.一些实施例中，壳体组件210包括底座211和外壳213，外壳213包括壳体214和与壳体214连接的气流管216，壳体214与底座211配接并围合形成储液腔212，雾化器100装配于底座211上并位于储液腔212内；其中，气流管216上沿自身轴向贯穿设置有气流通道217，气流管216设于壳体214内，且气流管216沿自身轴向的一端与壳体214连接，气流管216沿自身轴向的另一端与基座10设有雾化通道11的端部对接。在外壳213的壳体214内部设置气流管216，在装配过程中，使气流管216与基座10对接，进而使气流管216内的气流通道217与基座10中的雾化通道11连通，允许雾化通道11内形成的烟雾从气流通道217流向外界，供用户吸入。
58.进一步地，壳体组件210还包括连接套218，基座10包括相互连接的主体段12和装配段14，雾化通道11贯穿开设于主体段12和装配段14，连接套218的一端套设于装配段14外，连接套218的另一端套设于气流管216朝向基座10的一端外。将基座10设置为主体段12和装配段14，主体段12用于支撑发热网，装配段14和气流管216之间通过连接套218套设连接，进而使气流管216与基座10可以有效对接，防止漏气。可选地，连接套218为硅胶套，具有较好的密封性能。
59.一些实施例中，电子雾化装置200还包括吸嘴230，吸嘴230套设于壳体214上，且吸嘴230中设置有出气通道，出气通道与气流通道217对接连通管，烟雾从雾化通道11进入气流通道217最后从出气通道流向用户口中，供用户吸入。
60.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
61.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。