一种斜齿轮蜗轮蜗杆减速机的制作方法

1.本实用新型涉及一种减速机，具体为一种斜齿轮蜗轮蜗杆减速机。


背景技术：

2.斜齿轮蜗杆减速电机是一种产品，有着很高的科技含量，有斜齿轮与蜗轮蜗杆结合一体传动，提高该机力矩与效率，斜齿轮蜗杆减速电机规格齐全，转速范围广，通用性好，适应各种安装方式，性能安全可靠寿命长，实施了国际标准要求。
3.减速机在工作时，其内部齿轮以及蜗轮蜗杆之间摩擦会产生热量，这些热量会使得减速机壳体内部压强增大，现有减速机大多不具备泄压功能，增大的压强可能会导致减速机壳体密封性下降，进而影响减速机的使用寿命。因此我们对此做出改进，提出一种斜齿轮蜗轮蜗杆减速机。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：
5.本实用新型一种斜齿轮蜗轮蜗杆减速机，包括减速机本体，所述减速机本体由壳体、电机、第一斜齿轮、第二斜齿轮、蜗杆、传动杆、蜗轮和壳盖组成，所述壳体右侧面的顶部固定连通有支撑座，所述支撑座内设置有泄压机构和位于泄压机构下方的回流机构，所述泄压机构由凹槽、泄压通道、泄压孔、支撑板、支撑杆、活塞、弹簧和连接板组成，所述回流机构由储油槽、进油孔、排油通道、滑槽、挡板和通孔组成。
6.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述壳盖通过螺栓安装在壳体的顶部，所述电机安装在壳体的右侧面，所述电机的输出轴贯穿壳体并延伸至壳体的内部且与第一斜齿轮固定连接，所述蜗杆的两端分别通过轴承与壳体两侧的内壁相连，所述第二斜齿轮固定套设在蜗杆的外表面。
7.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第二斜齿轮的顶端与第一斜齿轮的底部啮合，所述蜗杆与蜗轮的底部啮合，所述传动杆固定套设在蜗轮的中部，所述传动杆的一端通过轴承与壳体位于蜗轮背面的内壁相连，所述传动杆的另一端贯穿壳体并延伸至壳体的正面，所述传动杆的外表面与壳体正面内壁的连接处设置有密封轴承。
8.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述泄压通道、泄压孔与凹槽均开设在支撑座的内部，所述凹槽位于泄压通道的右侧且与泄压通道连通，所述泄压孔位于泄压通道的上方且与泄压通道连通。
9.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述支撑板固定安装在泄压通道内部的右侧，所述支撑杆的外表面与支撑板的外表面穿插连接，所述支撑杆的左端延伸至支撑板的左侧且与活塞固定连接，所述活塞与泄压通道的内壁穿插连接，所述支撑杆的右端延伸至凹槽的内部且与连接板固定连接。
10.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述弹簧设置在支撑杆的外表面，所述弹簧位于活塞与支撑板之间，所述弹簧的两端分别与活塞和支撑板固定连接。
11.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述储油槽、进油孔和滑槽均开设在滑槽内，所述进油孔连通在储油槽与泄压通道之间，两个排油通道分别开设在支撑座的底部以及壳体上且相互连通，所述滑槽位于储油槽下方且与两个排油通道垂直，所述储油槽、排油通道和滑槽之间相互连通。
12.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述挡板固定安装在连接板左侧面的底部，所述挡板的外表面与滑槽的内壁配套插接，所述通孔开设在挡板上。
13.本实用新型的有益效果是：该种斜齿轮蜗轮蜗杆减速机，当壳体内部压强增大时，壳体内部多余的压强能够推动活塞移动至泄压孔右侧，此时壳体内部多余的压强由泄压通道和泄压孔排出，从而能够减少壳体内部压强增大而导致壳体与壳盖之间连接密封性下降的情况，在活塞移动至泄压孔右侧时，活塞通过支撑杆推动连接板向右移动，通过连接板带动挡板向右移动，使得通孔与排油通道错开，即挡板能够对滑槽进行封堵，能够避免气压由排油通道进入储油槽内，使得泄压过程中进入泄压通道内润滑油能够通过进油孔流入储油槽内，能够减少该减速机漏油的情况，减少了资源的浪费，而壳体内压强恢复时，弹簧能够推动活塞、支撑杆和连接板向左移动，此时通孔与排油通道重合，储油槽内的润滑油重新回流至壳体内。
附图说明
14.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
15.图1是本实用新型一种斜齿轮蜗轮蜗杆减速机的结构示意图；
16.图2是本实用新型一种斜齿轮蜗轮蜗杆减速机的正视结构示意图；
17.图3是本实用新型一种斜齿轮蜗轮蜗杆减速机的图1中a处放大结构示意图；
18.图4是本实用新型一种斜齿轮蜗轮蜗杆减速机的活塞泄压时的状态结构示意图；
19.图5是本实用新型一种斜齿轮蜗轮蜗杆减速机的支撑座的剖视结构示意图。
20.图中：1、壳体；2、电机；3、第一斜齿轮；4、第二斜齿轮；5、蜗杆； 6、传动杆；7、蜗轮；8、壳盖；9、支撑座；10、凹槽；11、泄压通道； 12、泄压孔；13、支撑板；14、支撑杆；15、活塞；16、弹簧；17、连接板；18、储油槽；19、进油孔；20、排油通道；21、滑槽；22、挡板；23、通孔。
具体实施方式
21.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
22.实施例：如图1
‑
5所示，本实用新型一种斜齿轮蜗轮蜗杆减速机，包括减速机本体，减速机本体由壳体1、电机2、第一斜齿轮3、第二斜齿轮4、蜗杆5、传动杆6、蜗轮7和壳盖8组成，壳体1右侧面的顶部固定连通有支撑座9，支撑座9内设置有泄压机构和位于泄压机构下方的回流机构，泄压机构由凹槽10、泄压通道11、泄压孔12、支撑板13、支撑杆14、活塞15、弹簧16和连接板17组成，回流机构由储油槽18、进油孔19、排油通道20、滑槽21、挡板22和通孔23组成。
23.其中，壳盖8通过螺栓安装在壳体1的顶部，电机2安装在壳体1的右侧面，电机2的输出轴贯穿壳体1并延伸至壳体1的内部且与第一斜齿轮3固定连接，蜗杆5的两端分别通过
轴承与壳体1两侧的内壁相连，第二斜齿轮4固定套设在蜗杆5的外表面，通过设置壳盖8能够对壳体1的顶部进行防护，拧掉连接壳盖8和壳体1的螺栓后能够对壳体1内部进行检修和维护。
24.其中，第二斜齿轮4的顶端与第一斜齿轮3的底部啮合，蜗杆5与蜗轮7的底部啮合，传动杆6固定套设在蜗轮7的中部，传动杆6的一端通过轴承与壳体1位于蜗轮7背面的内壁相连，传动杆6的另一端贯穿壳体1并延伸至壳体1的正面，传动杆6的外表面与壳体1正面内壁的连接处设置有密封轴承，通过设置第一斜齿轮3和第二斜齿轮4能够将电机2的动力传递给蜗杆5，从而使蜗杆5能够带动传动杆6和蜗轮7转动。
25.其中，泄压通道11、泄压孔12与凹槽10均开设在支撑座9的内部，凹槽10位于泄压通道11的右侧且与泄压通道11连通，泄压孔12位于泄压通道11的上方且与泄压通道11连通，当壳体1内部压强增大时，壳体1 内部多余的压强能够推动活塞15移动至泄压孔12右侧，此时壳体1内部多余的压强由泄压通道11和泄压孔12排出，从而能够减少壳体1内部压强增大而导致壳体1与壳盖8之间连接密封性下降的情况。
26.其中，支撑板13固定安装在泄压通道11内部的右侧，支撑杆14的外表面与支撑板13的外表面穿插连接，支撑杆14的左端延伸至支撑板13 的左侧且与活塞15固定连接，活塞15与泄压通道11的内壁穿插连接，支撑杆14的右端延伸至凹槽10的内部且与连接板17固定连接，通过设置支撑板13能够对支撑杆14进行支撑，从而使支撑杆14移动时更加平稳。
27.其中，弹簧16设置在支撑杆14的外表面，弹簧16位于活塞15与支撑板13之间，弹簧16的两端分别与活塞15和支撑板13固定连接，而壳体1内压强恢复时，弹簧16能够推动活塞15、支撑杆14和连接板17向左移动，从而使活塞15复位并对泄压孔12进行封堵。
28.其中，储油槽18、进油孔19和滑槽21均开设在滑槽21内，进油孔 19连通在储油槽18与泄压通道11之间，两个排油通道20分别开设在支撑座9的底部以及壳体1上且相互连通，滑槽21位于储油槽18下方且与两个排油通道20垂直，储油槽18、排油通道20和滑槽21之间相互连通，通过设置进油孔19能够将泄压通道11与储油槽18连通在一起，从而使进入泄压通道11内的润滑油能够流入储油槽18内，通过排油通道20能够将储油槽18与壳体1连通，从而使储油槽18内的润滑油能够回流至壳体1 内。
29.其中，挡板22固定安装在连接板17左侧面的底部，挡板22的外表面与滑槽21的内壁配套插接，通孔23开设在挡板22上，通过连接板17带动挡板22向右移动，使得通孔23与排油通道20错开，即挡板22能够对滑槽21进行封堵，能够避免气压由排油通道20进入储油槽18内，使得泄压过程中进入泄压通道11内润滑油能够通过进油孔19流入储油槽18内，能够减少该减速机漏油的情况，减少了资源的浪费，而壳体1内压强恢复时，弹簧 16能够推动活塞15、支撑杆14和连接板17向左移动，此时通孔23与排油通道20重合，储油槽18内的润滑油重新回流至壳体1内。
30.工作时，首先将传动杆6位于壳体1外部的一端与相关设备相连，通过电机2带动第一斜齿轮3、第二斜齿轮4和蜗杆5转动，通过蜗杆5带动传动杆6和蜗轮7转动并对相关设备进行驱动，在使用过程中，当壳体1内部压强增大时，壳体1内部多余的压强能够推动活塞15移动至泄压孔12右侧，此时壳体1内部多余的压强由泄压通道11和泄压孔12排出，从而能够减少壳体1内部压强增大而导致壳体1与壳盖8之间连接密封性下降的情况，在活塞15移动至泄压孔12右侧时，活塞15通过支撑杆14推动连接板17向右移动，通过连接板17带动挡板
22向右移动，使得通孔23与排油通道20错开，即挡板22能够对滑槽21进行封堵，能够避免气压由排油通道20进入储油槽18内，使得泄压过程中进入泄压通道11内润滑油能够通过进油孔19流入储油槽18内，能够减少该减速机漏油的情况，减少了资源的浪费，而壳体 1内压强恢复时，弹簧16能够推动活塞15、支撑杆14和连接板17向左移动，此时通孔23与排油通道20重合，储油槽18内的润滑油重新回流至壳体1内。
31.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。