一种焦炉碳化室加煤量精确计量的方法与流程

技术特征：

1.一种焦炉碳化室加煤量精确计量的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

第一步采用无线通信传输系统来传送煤车装煤前的皮重、装煤后毛重以及推焦车余煤量数据进行计算；

第二步实现推焦车平煤过程中带出余煤量计量功能；

第三步实现采集加煤车每炉加煤量数据；

第四步进行每炉装煤量的精确计算。

2.根据权利要求1所述的焦炉碳化室加煤量精确计量的方法，其特征在于，所述第一步中，无线通信传输系统包括推焦车电台系统，推焦车车载PLC ，网线，推焦车无线电台（从站），推焦车车载天线，推焦车地面天线，推焦车地面电台（主站），地面通信光缆，交换机，地面plc ，加煤车电台系统，加煤车车载PLC ，加煤车车载无线电台（从站），加煤车车载天线，加煤车地面天线，加煤车地面电台（主站）以及无线电台和天线连接馈线，

推焦车电台系统和加煤车电台系统均通过车载plc，其连接采用的是普通网线进行电台和车载plc进行数据交换，推焦车车载电台(从站）通过电台馈线连接车载天线，加煤车车载电台（从站）通过电台馈线连接车载天线，推焦车车载电台（从站）和推焦车地面站电台（主站）采用无线传送数据，加煤车车载电台（从站）和推焦车地面站电台（主站）采用无线传送数据，推焦车地面站电台（主站）通过馈线连接地面天线，加煤车地面站电台（主站）通过馈线连接地面站天线，地面推焦车主站和加煤车主站通过光纤连接到地面通信交换机上部，交换机把数据传送到地面PLC进行数据处理，从而实现推焦车、加煤车之间的加煤量和余煤量数据交换。

3.根据权利要求2所述的焦炉碳化室加煤量精确计量的方法，其特征在于，所述第二步是实现推焦车平煤过程中带出余煤量计量功能，具体如下：采用一种推焦车平煤斗称量装置，在推焦车平煤接槽下部安装余煤斗秤台，取推焦车平煤开始信号作为采集平煤前称重传感器数据的触发源信号，并把数据传送给推焦车逻辑控制器PLC，取推焦车平煤动作后退到位信号作为采集平煤后称重传感器24数据的触发源，即每次平煤结束通过PLC来运算平煤后称量数据减去平煤前称量数据，运算结果即是当前碳化室装煤过程中的余煤量数据，采集的余煤传感器和车载plc之间采用隔离器隔离，防止PLC模块的烧毁以及仪表车辆过程中的干扰。

4.根据权利要求3所述的焦炉碳化室加煤量精确计量的方法，其特征在于，所述第三步是实现采集加煤车每炉加煤量数据，具体如下：采用无线通信系统和地面称量系统进行每炉碳化室加煤量数据的采集，加煤车到达煤塔下加煤口进行对位，对位采用的是磁感应的煤塔上部发信器磁铁和车载控制受信器来控制对位过程，煤塔顶部采用三组加煤口A、B、C，当车载控制受信器接受到对位信号完成后由车载PLC，发送称量触发数据采集指令，其传送路径由加煤车地面主站无线连接加煤车炉顶称量无线电台（从站）进行称量数据收集命令的传送，由称量PLC接受命令后采集由轨道秤传感器称出的皮重，同样称出的数据按照无线的原路径反馈给加煤车触摸屏上以及地面控制PLC数据库中，加煤车进行其受煤动作，加煤车车载PLC逻辑判断加煤动作开始、煤斗料位计满信号以及煤塔反馈完成信号后，同样由其车载PLC发送煤塔轨道秤数据采集触发命令，采集煤塔受煤后重量毛重，由毛重-皮重得出本炉碳化室加煤车受煤重量，加煤车的受煤量反馈给地面PLC，至此加煤车受煤的装煤量采集完毕。

5.根据权利要求3或4所述的焦炉碳化室加煤量精确计量的方法，其特征在于，第四步进行每炉装煤量的精确计算，具体如下：通过地面PLC收集来由第三步加煤车采集的受煤量数据和由第二步推焦车采集余煤量数据进行运算（受煤量-推焦平煤余煤量），就能准确计算得出本炉碳化室加煤量。

技术总结
本发明涉及一种焦炉碳化室加煤量精确计量的方法，所述方法包括以下步骤：第一步采用无线通信传输系统来传送煤车装煤前的皮重、装煤后毛重以及推焦车余煤量数据进行计算；第二步实现推焦车平煤过程中带出余煤量计量功能；第三步实现采集加煤车每炉加煤量数据；第四步进行每炉装煤量的精确计算。该技术方案可以根据精确加煤量进行煤碳化成焦的工艺控制调整，以提升焦炭质量以及各种焦炉指标的控制，并且更能够节省能源。

技术研发人员：刘春祥;柯青春;岳鑫先;崔晓江;
受保护的技术使用者：上海梅山钢铁股份有限公司;
技术研发日：2020.03.30
技术公布日：2021.10.01