CNC设备的交互装置、方法、计算机装置及存储介质与流程

cnc设备的交互装置、方法、计算机装置及存储介质
技术领域
1.本发明涉及工业互联网技术领域，尤其涉及一种用于与cnc(computerized numerical control、计算机数字化控制)设备进行交互的交互装置、方法及计算机可读存储介质。


背景技术：

2.随着工业制造的发展，cnc设备被广泛运用到产品加工中，如数控机床。现有的cnc设备一般不能主动地向外部设备或控制系统传递控制信号、交互信号。为了实现与cnc设备交互，外部设备或控制系统需高频率连续访问cnc设备，进而可能造成网络堵塞、网络资源浪费等情形。因此，如何设计出一种即满足cnc设备交互需求，又不浪费网络资源的交互方式是当前亟待解决的问题。


技术实现要素：

3.有鉴于此，有必要提供一种cnc设备的交互装置、方法、计算机装置及计算机可读存储介质，可满足cnc设备的交互需求，又不浪费网络资源。
4.本发明一实施方式提供一种cnc设备的交互方法，所述方法包括：
5.当所述cnc设备处于加工状态时，每隔第一预设时间访问m次所述cnc设备，其中m为大于1的正整数；
6.当接收到所述cnc设备的加工结束信号时，每隔所述第一预设时间访问n次所述cnc设备，以获取所述cnc设备的加工参数，其中n为大于m的正整数；
7.基于预设分析规则对采集到的所述加工参数进行分析，以判断所述加工参数中是否包含有异常参数；
8.若所述加工参数中未包含有异常参数，则控制所述cnc设备继续进行加工；及
9.若所述加工参数中包含有异常参数，则输出所述cnc设备的异常警示信息。
10.优选地，所述若所述加工参数中未包含有异常参数的步骤之后，还包括：
11.降低访问所述cnc设备的访问次数至每隔所述第一预设时间访问m次所述cnc设备。
12.优选地，所述每隔所述第一预设时间访问n次所述cnc设备，以获取所述cnc设备的加工参数的步骤包括：
13.每隔所述第一预设时间访问n次所述cnc设备，以获取所述cnc设备采集的加工参数。
14.优选地，所述方法还包括：
15.获取并分析所述cnc设备的检测数据，以判断是否需要对所述cnc设备的加工参数进行修改，及在需要对所述cnc设备的加工参数进行修改时，根据所述检测数据的分析结果对所述cnc设备的加工参数进行修改。
16.优选地，所述方法还括：
17.将所述cnc设备的加工参数及所述检测数据存储至指定存储区。
18.优选地，所述方法还包括：
19.当接收到所述cnc设备的加工结束信号时，修改所述cnc设备的系统参数，以使得所述cnc设备进行加工参数循环采集阶段；及
20.当获取完毕所述cnc设备的加工参数时，再次修改所述cnc设备的系统参数，以使得所述cnc设备停止对所述加工参数的采集。
21.优选地，所述输出所述cnc设备的异常警示信息的步骤，包括：
22.将所述cnc设备的基本信息添加到异常设备显示区进行展示。
23.本发明一实施方式提供一种cnc设备的交互装置，所述装置包括：
24.访问模块，用于在所述cnc设备处于加工状态时，每隔第一预设时间访问m次所述cnc设备，其中m为大于1的正整数；
25.所述访问模块还用于在接收到所述cnc设备的加工结束信号时，每隔所述第一预设时间访问n次所述cnc设备，以获取所述cnc设备的加工参数，其中n为大于m的正整数；
26.分析模块，用于基于预设分析规则对采集到的所述加工参数进行分析，以判断所述加工参数中是否包含有异常参数；
27.控制模块，用于在所述加工参数中未包含有异常参数时，控制所述cnc设备继续进行加工；及
28.输出模块，用于在所述加工参数中包含有异常参数时，输出所述cnc设备的异常警示信息。
29.本发明一实施方式提供一种计算机装置，所述计算机装置包括处理器及存储器，所述存储器上存储有若干计算机程序，所述处理器用于执行存储器中存储的计算机程序时实现上述交互方法的步骤。
30.本发明一实施方式还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有多条指令，多条所述指令可被一个或者多个处理器执行，以实现上述交互方法的步骤。
31.与现有技术相比，上述cnc设备的交互装置、方法、计算机装置及计算机可读存储介质，可在满足cnc设备的交互需求的情形下，最大程度减少网络资源的浪费，可降低发生网络堵塞的概率，且可灵活设置cnc设备的数据采集时间和采集频率。
附图说明
32.图1是本发明一实施例中cnc设备的交互方法的步骤流程图。
33.图2是本发明另一实施例中cnc设备的交互方法的步骤流程图。
34.图3为本发明一实施例中cnc设备的交互装置的功能模块图。
35.图4为本发明一实施例中计算机装置示意图。
36.主要元件符号说明
37.计算机装置
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ138.交互装置
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
10
39.存储器
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
20
40.处理器
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
30
41.计算机程序
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
40
42.访问模块
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
101
43.分析模块
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
102
44.控制模块
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
103
45.输出模块
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
104
46.存储模块
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
105
47.如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
具体实施方式
48.为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
49.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
50.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。
51.优选地，本发明的cnc设备的交互方法应用在一个或者多个计算机装置中。所述计算机装置是一种能够按照事先设定或存储的指令，自动进行数值计算和/或信息处理的设备，其硬件包括但不限于微处理器、专用集成电路(application specific integrated circuit，asic)、可编程门阵列(field－programmable gate array，fpga)、数字处理器(digital signal processor，dsp)、嵌入式设备等。
52.所述计算机装置可以是桌上型计算机、笔记本电脑、平板电脑、服务器等计算设备。所述计算机装置可以与用户通过键盘、鼠标、遥控器、触摸板或声控设备等方式进行人机交互。
53.实施例一：
54.图1是本发明cnc设备的交互方法较佳实施例的步骤流程图。根据不同的需求，所述流程图中步骤的顺序可以改变，某些步骤可以省略。
55.参阅图1所示，所述cnc设备的交互方法具体包括以下步骤。
56.步骤s11，当所述cnc设备处于加工状态时，每隔第一预设时间访问m次所述cnc设备，其中m为大于1的正整数。
57.在一实施方式中，所述cnc设备包括但不限于金属切削类数控机床、金属成型类数控机床、数控特种加工机床、工业机器人等。所述第一预设时间及m的值均可以根据实际需求进行设定，比如所述第一预设时间为1分钟且m＝1，即当所述cnc设备处于加工状态时，每隔1分钟访问1次cnc设备。
58.可以理解，m的值优选设置较小，比如设定在1～10之间，从而可以使得cnc设备在加工过程中，由于无急迫的数据通信需求，通过设置较小的m，可实现减少网络资源占用。
59.步骤s12，当接收到所述cnc设备的加工结束信号时，每隔所述第一预设时间访问n
次所述cnc设备，以获取所述cnc设备的加工参数，其中n为大于m的正整数。
60.在一实施方式中，当所述cnc设备加工结束时，比如由加工状态转变为加工等待状态，此时cnc设备可输出加工结束信号。当接收到所述cnc设备输出的加工结束信号时，表明可以对cnc设备进行参数采集，此时加大访问频率，每隔所述第一预设时间访问n次所述cnc设备，以获取所述cnc设备的加工参数。n的值优选远大于m的值，比如设定n＝10000，即接收到所述cnc设备的加工结束信号时，每隔所述第一预设时间访问一万次所述cnc设备。
61.在一实施方式中，可以预先对cnc设备的系统通知模块进行改进，使得所述cnc设备在加工结束时，可以输出加工结束信号。所述cnc设备的加工参数包括但不限于加工工艺参数、加工制程参数等。所述cnc设备的加工参数的采集可以由cnc设备自身来完成，比如所述cnc设备可以在加工过程中同步进行加工参数的采集，加工结束时直接反馈采集到的加工参数值给所述外部设备即可，也可以是在加工结束后进行加工参数的采集。在其他实施例中，所述cnc设备的加工参数的采集也可以由当前高频访问所述cnc设备的外部设备(比如，所述外部设备为图4所示的计算机装置)来实现。
62.在一实施方式中，所述外部设备可以对接多台cnc设备，比如一台外部设备对接3000台cnc设备。为了节省占用cnc设备的加工时间，对所述cnc设备进行参数采集的时间优选控制在2s～4s内完成。
63.在其他实施例中，当所述外部设备与cnc设备进行通信时，还可对cnc设备的系统参数进行设定，以灵活控制cnc设备的加工参数的采集时间和采集频率。
64.在一实施方式中，当接收到所述cnc设备的加工结束信号时，表明可以对cnc设备进行参数采集，可以通过修改所述cnc设备的系统参数，以使得所述cnc设备进行加工参数循环采集阶段，当参数采集完毕时，可以再次修改所述cnc设备的系统参数，以使得所述cnc设备停止对所述加工参数的采集，以便后续进入加工状态。
65.步骤s13，基于预设分析规则对采集到的所述加工参数进行分析，以判断所述加工参数中是否包含有异常参数。
66.在一实施方式中，所述加工参数可以包括一个或多个参数值，比如刀具切削参数、转轴转速等。所述预设分析规则可以根据实际需求进行设定，比如，所述预设分析规则是将采集到的多个加工参数值与基准库的加工参数值进行比对，若差值未超过误差范围，则判定该加工参数值为正常参数，若差值超过误差范围，则判定该加工参数值为异常参数。
67.步骤s14，若所述加工参数中未包含有异常参数，则控制所述cnc设备继续进行加工。
68.在一实施方式中，当分析得到所述加工参数中未包含有异常参数时，表明所述cnc设备加工状态正常，可以控制所述cnc设备继续进行加工，比如控制控制所述cnc设备由加工等待状态转变为加工状态。
69.在一实施方式中，当本次对所述cnc设备的加工参数的采集完成且所述加工参数中未包含有异常参数时，控制所述cnc设备继续进行加工。
70.在一实施方式中，当控制所述cnc设备继续进行加工时，再次降低所述外部设备访问所述cnc设备的访问次数至每隔所述第一预设时间访问m次所述cnc设备，实现减少网络资源占用。
71.步骤s15，若所述加工参数中包含有异常参数，则输出所述cnc设备的异常警示信
息。
72.在一实施方式中，当分析得到所述加工参数中包含有异常参数时，表明所述cnc设备存在加工异常情形，输出所述cnc设备的异常警示信息，以提醒现场处理人员对所述cnc设备进行异常处理。
73.在一实施方式中，当所述外部设备具有显示屏时，可以将包含有异常参数的cnc设备的基本信息添加到异常设备显示区进行展示，以方便现场处理人员快速获知存在加工异常的cnc设备。所述基本信息可以是cnc设备的编号、名称、编号与名称的组合等可以唯一标识cnc设备的信息。
74.实施例二：
75.图2是本发明cnc设备的交互方法另一较佳实施例的步骤流程图。根据不同的需求，所述流程图中步骤的顺序可以改变，某些步骤可以省略。与图1相比，所述cnc设备的交互方法还包括步骤s16及步骤s17。
76.s16、获取并分析所述cnc设备的检测数据，以判断是否需要对所述cnc设备的加工参数进行修改，及在需要对所述cnc设备的加工参数进行修改时，根据所述检测数据的分析结果对所述cnc设备的加工参数进行修改。
77.在一实施方式中，所述检测数据包括但不限于对cnc设备上的刀具、夹具进行检测的检测数据，可以通过cnc设备自带的检测传感器、摄像头来实现检测并生成所述检测数据。当获取到cnc设备的检测数据时，可以采用预设数据分析规则对所述cnc设备的检测数据进行运算分析，以判断是否需要对所述cnc设备的加工参数进行修改。当判定需要对所述cnc设备的加工参数进行修改时，可以根据所述检测数据的分析结果对所述cnc设备的加工参数进行修改。所述检测数据的获取优选在5s～10s完成。
78.可以理解，可以根据实际需求定时获取所述cnc设备的检测数据，也可以在接收到所述cnc设备的加工结束信号时，获取所述cnc设备的检测数据。
79.举例而言，所述加工参数的获取可以是在cnc设备在白班(09:00～21:00)开始加工并完成一阶段加工作业后进行，在晚班(21:00～09:00)开始加工并完成一阶段加工作业后进行，外部设备获取该加工参数的时间控制在2s～4s内完成，所述检测数据的获取可以是在定时时间段内进行，如白班的16:30～17:00、晚班的04:30～05:00，外部设备获取该检测数据的时间控制在5s～10s内完成。
80.可以理解，通过对所述cnc设备的检测数据进行分析，可以得到cnc设备的一些作业核心部件的状态或待加工产品的基本参数，进而判断所述cnc设备的当前加工参数是否符合要求。若不符合要求，则认为在需要对所述cnc设备的加工参数进行修改。此时，可以根据所述检测数据的分析结果对所述cnc设备的加工参数进行适应性修改。
81.可以理解，当所述检测数据的分析结果偏离基准范围时，可以控制cnc设备暂停加工，并输出所述异常警示信息，以提醒现场处理人员进行异常处理。
82.s17、将所述cnc设备的加工参数及所述检测数据存储至指定存储区。
83.在一实施方式中，所述指定存储区可以是指定文件夹、指定的存储器。通过将所述cnc设备的加工参数及所述检测数据存储至指定存储区，方便后续对获取到的数据进行查阅，且可方便后续对存储的数据进行大数据分析。
84.上述cnc设备的交互方法，可在满足cnc设备的交互需求的情形下，最大程度减少
网络资源的浪费，可降低发生网络堵塞的概率，且可灵活设置cnc设备的数据采集时间和采集频率。
85.实施例三：
86.图3为本发明cnc设备的交互装置较佳实施例的功能模块图。
87.参阅图3所示，所述cnc设备的交互装置10可以包括访问模块101、分析模块102、控制模块103、输出模块104及存储模块105。
88.当所述cnc设备处于加工状态时，所述访问模块101用于每隔第一预设时间访问m次所述cnc设备，其中m为大于1的正整数。
89.在一实施方式中，所述cnc设备包括但不限于金属切削类数控机床、金属成型类数控机床、数控特种加工机床、工业机器人等。所述第一预设时间及m的值均可以根据实际需求进行设定，比如所述第一预设时间为1分钟且m＝1，即当所述cnc设备处于加工状态时，每隔1分钟访问1次cnc设备。
90.可以理解，m的值优选设置较小，比如设定在1～10之间，从而可以使得cnc设备在加工过程中，由于无急迫的数据通信需求，通过设置较小的m，可实现减少网络资源占用。
91.当接收到所述cnc设备的加工结束信号时，所述访问模块101还用于每隔所述第一预设时间访问n次所述cnc设备，以获取所述cnc设备的加工参数，其中n为大于m的正整数。
92.在一实施方式中，当所述cnc设备加工结束时，比如由加工状态转变为加工等待状态，此时cnc设备可输出加工结束信号。当接收到所述cnc设备输出的加工结束信号时，表明可以对cnc设备进行参数采集，此时加大访问频率，所述访问模块101每隔所述第一预设时间访问n次所述cnc设备，以获取所述cnc设备的加工参数。n的值优选远大于m的值，比如设定n＝10000，即接收到所述cnc设备的加工结束信号时，每隔所述第一预设时间访问一万次所述cnc设备。
93.在一实施方式中，可以预先对cnc设备的系统通知模块进行改进，使得所述cnc设备在加工结束时，可以输出加工结束信号。所述cnc设备的加工参数包括但不限于加工工艺参数、加工制程参数等。所述cnc设备的加工参数的采集可以由cnc设备自身来完成，比如所述cnc设备可以在加工过程中同步进行加工参数的采集，加工结束时直接反馈采集到的加工参数值给所述交互装置10即可，也可以是在加工结束后进行加工参数的采集。在其他实施例中，所述cnc设备的加工参数的采集也可以由当前高频访问所述cnc设备的交互装置10来实现。
94.在一实施方式中，所述交互装置10可以对接多台cnc设备，比如一交互装置10对接3000台cnc设备。为了节省占用cnc设备的加工时间，对所述cnc设备进行参数采集的时间优选控制在2s～4s内完成。
95.在其他实施例中，当所述交互装置10与cnc设备进行通信时，还可对cnc设备的系统参数进行设定，以灵活控制cnc设备的加工参数的采集时间和采集频率。
96.在一实施方式中，当接收到所述cnc设备的加工结束信号时，表明可以对cnc设备进行参数采集，交互装置10可以修改所述cnc设备的系统参数，以使得所述cnc设备进行加工参数循环采集阶段，当参数采集完毕时，交互装置10可以再次修改所述cnc设备的系统参数，以使得所述cnc设备停止对所述加工参数的采集，以便后续进入加工状态。
97.所述分析模块102用于基于预设分析规则对采集到的所述加工参数进行分析，以
判断所述加工参数中是否包含有异常参数。
98.在一实施方式中，所述加工参数可以包括一个或多个参数值，比如刀具切削参数、转轴转速等。所述预设分析规则可以根据实际需求进行设定，比如，所述预设分析规则是将采集到的多个加工参数值与基准库的加工参数值进行比对，若差值未超过误差范围，则所述分析模块102判定该加工参数值为正常参数，若差值超过误差范围，则所述分析模块102判定该加工参数值为异常参数。
99.所述控制模块103用于在所述加工参数中未包含有异常参数时，控制所述cnc设备继续进行加工。
100.在一实施方式中，当分析得到所述加工参数中未包含有异常参数时，表明所述cnc设备加工状态正常，所述控制模块103可以控制所述cnc设备继续进行加工，比如控制控制所述cnc设备由加工等待状态转变为加工状态。
101.在一实施方式中，当本次对所述cnc设备的加工参数的采集完成且所述加工参数中未包含有异常参数时，所述控制模块103控制所述cnc设备继续进行加工。
102.在一实施方式中，当所述控制模块103控制所述cnc设备继续进行加工后，可以再次降低所述外部设备访问所述cnc设备的访问次数至每隔所述第一预设时间访问m次所述cnc设备，实现减少网络资源占用。
103.所述输出模块104用于在所述加工参数中包含有异常参数时，输出所述cnc设备的异常警示信息。
104.在一实施方式中，当分析得到所述加工参数中包含有异常参数时，表明所述cnc设备存在加工异常情形，所述输出模块104输出所述cnc设备的异常警示信息，以提醒现场处理人员对所述cnc设备进行异常处理。
105.在一实施方式中，当所述外部设备具有显示屏时，所述输出模块104可以将包含有异常参数的cnc设备的基本信息添加到异常设备显示区进行展示，以方便现场处理人员快速获知存在加工异常的cnc设备。所述基本信息可以是cnc设备的编号、名称、编号与名称的组合等可以唯一标识cnc设备的信息。
106.所述分析模块102还用于获取并分析所述cnc设备的检测数据，以判断是否需要对所述cnc设备的加工参数进行修改，及在需要对所述cnc设备的加工参数进行修改时，根据所述检测数据的分析结果对所述cnc设备的加工参数进行修改。
107.在一实施方式中，所述检测数据包括但不限于对cnc设备上的刀具、夹具进行检测的检测数据，可以通过cnc设备自带的检测传感器、摄像头来实现检测并生成所述检测数据。当所述分析模块102获取到cnc设备的检测数据时，可以采用预设数据分析规则对所述cnc设备的检测数据进行运算分析，以判断是否需要对所述cnc设备的加工参数进行修改。当判定需要对所述cnc设备的加工参数进行修改时，所述分析模块102可以根据所述检测数据的分析结果对所述cnc设备的加工参数进行修改。所述检测数据的获取优选在5s～10s完成。
108.可以理解，所述分析模块102可以根据实际需求定时获取所述cnc设备的检测数据，也可以在接收到所述cnc设备的加工结束信号时，获取所述cnc设备的检测数据。
109.举例而言，所述加工参数的获取可以是在cnc设备在白班(09:00～21:00)开始加工并完成一阶段加工作业后进行，在晚班(21:00～09:00)开始加工并完成一阶段加工作业
后进行，所述分析模块102获取该加工参数的时间控制在2s～4s内完成，所述检测数据的获取可以是在定时时间段内进行，如白班的16:30～17:00、晚班的04:30～05:00，所述分析模块102获取该检测数据的时间控制在5s～10s内完成。
110.可以理解，所述分析模块102通过对所述cnc设备的检测数据进行分析，可以得到cnc设备的一些作业核心部件的状态或待加工产品的基本参数，进而判断所述cnc设备的当前加工参数是否符合要求。若不符合要求，则认为在需要对所述cnc设备的加工参数进行修改。此时，所述分析模块102可以根据所述检测数据的分析结果对所述cnc设备的加工参数进行适应性修改。
111.可以理解，当所述检测数据的分析结果偏离基准范围时，所述控制模块103可以控制cnc设备暂停加工，并通过所述输出模块104输出所述异常警示信息，以提醒现场处理人员进行异常处理。
112.所述存储模块105用于将所述cnc设备的加工参数及所述检测数据存储至指定存储区。
113.在一实施方式中，所述指定存储区可以是指定文件夹、指定的存储器。所述存储模块105将所述cnc设备的加工参数及所述检测数据存储至指定存储区，方便后续对获取到的数据进行查阅，且可方便后续对存储的数据进行大数据分析。
114.上述cnc设备的交互装置，可在满足cnc设备的交互需求的情形下，最大程度减少网络资源的浪费，可降低发生网络堵塞的概率，且可灵活设置cnc设备的数据采集时间和采集频率。
115.图4为本发明计算机装置较佳实施例的示意图。
116.所述计算机装置1包括存储器20、处理器30以及存储在所述存储器20中并可在所述处理器30上运行的计算机程序40，例如cnc设备的交互装置10。所述处理器30执行所述计算机程序40时实现上述cnc设备的交互方法实施例中的步骤，例如图1所示的步骤s11～s15或图2所示的步骤s11～s17。或者，所述处理器30执行所述计算机程序40时实现上述cnc设备的交互装置实施例中各模块的功能，例如图3中的模块101～105。
117.示例性的，所述计算机程序40可以被分割成一个或多个模块/单元，所述一个或者多个模块/单元被存储在所述存储器20中，并由所述处理器30执行，以完成本发明。所述一个或多个模块/单元可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，所述指令段用于描述所述计算机程序40在所述计算机装置1中的执行过程。例如，所述计算机程序40可以被分割成图3中的访问模块101、分析模块102、控制模块103、输出模块104及存储模块105。各模块具体功能参见实施例三。
118.所述计算机装置1可以是桌上型计算机、笔记本、掌上电脑、平板电脑及云端服务器等计算设备。本领域技术人员可以理解，所述示意图仅仅是计算机装置1的示例，并不构成对计算机装置1的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如所述计算机装置1还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。
119.所称处理器30可以是中央处理单元(central processing unit，cpu)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(digital signal processor，dsp)、专用集成电路(application specific integrated circuit，asic)、现成可编程门阵列(field-programmable gate array，fpga)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、
分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者所述处理器30也可以是任何常规的处理器等，所述处理器30是所述计算机装置1的控制中心，利用各种接口和线路连接整个计算机装置1的各个部分。
120.所述存储器20可用于存储所述计算机程序40和/或模块/单元，所述处理器30通过运行或执行存储在所述存储器20内的计算机程序和/或模块/单元，以及调用存储在存储器20内的数据，实现所述计算机装置1的各种功能。所述存储器20可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序(比如声音播放功能、图像播放功能等)等；存储数据区可存储根据计算机装置1的使用所创建的数据(比如音频数据)等。此外，存储器20可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如硬盘、内存、插接式硬盘，智能存储卡(smart media card,smc)，安全数字(secure digital,sd)卡，闪存卡(flash card)、至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非易失性固态存储器件。
121.所述计算机装置1集成的模块/单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明实现上述实施例方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，所述计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、u盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，所述计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括电载波信号和电信信号。
122.在本发明所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的计算机装置、交互装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的计算机装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式。
123.另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在相同处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在相同单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能模块的形式实现。
124.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的。
125.最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。