具有管状发热件的发热组件及雾化装置的制作方法

本实用新型涉及电子雾化技术领域，尤其涉及一种具有管状发热件的发热组件及雾化装置。

背景技术：

目前应用在电子雾化领域的发热组件，其导液介质主要分为多孔陶瓷导液体和导液棉。其中，导液棉采用的是天然棉花的棉纤维制作而成，在使用的过程中和液体需要充分接触的。与导液棉配合的发热件普遍采用金属发热丝缠绕成螺旋状，发热丝在生产和运输的过程中极容易变形，组装到成品也比较难发现，这样就会导致不良品流入到消费者手中。此外，由于发热丝易变形无法采用自动化设备装配生产，需要大量人工组装，效率低且产品的一致性很难管控好。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于，提供一种强度高、便于装配和大批量自动化生产的具有管状发热件的发热组件及具有该发热组件的雾化装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种具有管状发热件的发热组件，用于雾化装置，所述发热组件包括管状的发热件、轴向穿设在所述发热件内的导液件；

所述发热件包括发热部、分别连接在所述发热部相对两端的两个电极部；所述发热部上设有多个相间隔的开槽，使所述发热部形成多个依次连接的发热环；每一所述电极部上设有至少一个贯穿其内外壁面的进液孔。

优选地，所述发热件的长度≥所述导液件的长度。

优选地，所述发热件的内周表面位于所述导液件的外周表面上并与所述发热件的内周表面相贴合。

优选地，所述发热件的内周表面嵌入所述导液件的外周表面，使所述导液件对应所述开槽和进液孔的部分填充在所述开槽和进液孔内。

优选地，所述发热环的至少一个侧面设有至少一个凸出至对应的所述开槽中的凸点。

优选地，所述发热环的侧面呈锯齿状或波浪状。

优选地，所述发热环和/或相邻两个所述发热环之间的连接部上设有至少一个通孔。

优选地，每相邻的两个所述发热环之间夹角连接，该两个所述发热环之间的开槽的宽度从一端到相对另一端逐渐增大。

优选地，至少两个相邻的所述发热环之间夹角连接，其余的所述发热环中相邻间相平行连接且相对所述电极部倾斜。

优选地，所述进液孔沿着所述电极部的轴向延伸，贯穿所述电极部远离所述发热部的侧面。

本实用新型还提供一种雾化装置，包括以上任一项所述的发热组件。

优选地，所述雾化装置还包括外壳、设置在所述外壳内的密封座、底座以及插接在所述底座上的电极；

所述外壳内设有导气通道以及环绕在所述导气通道外周的储液仓；所述外壳的第一端设有连通所述导气通道的出气口，所述外壳的第二端开放；

所述底座配合在所述外壳的第二端将其封闭，所述密封座配合在所述底座上并将所述储液仓的一侧封闭；所述发热组件横向设置在所述密封座和底座之间；所述密封座上设有连通所述导气通道的通气孔、连通所述储液仓的导液孔，所述发热组件的发热件的发热部位于所述通气孔中，所述发热件的电极部上的进液孔与所述导液孔相连通；

所述电极与所述发热件的电极部导电连接。

优选地，所述导液孔的宽度自连通所述储液仓的一端到相对另一端逐渐减小。

优选地，所述电极包括相接的第一电极端和第二电极端，所述第一电极端插接在所述底座上；

所述第二电极端中空且以环形的端面与所述发热件的电极部接触导电连接；或者，所述第二电极端呈锥形并与所述发热件的电极部接触导电连接。

优选地，所述底座上设有与所述发热件的发热部相对的凸台、向所述凸台内延伸设置的气流入口；所述凸台的至少一侧面和/或所述凸台与所述发热部相对的表面设有连通所述气流入口和通气孔的进气孔。

优选地，所述雾化装置还包括至少一个设置在所述底座的外周侧面和所述外壳的内周壁面之间的密封圈；和/或，所述密封座的外周侧面设有至少一道密封筋。

本实用新型的发热组件，以导液件穿设在管状的发热件中配合形成，管状的发热件具有较高的强度，方便装配和大批量的自动化生产。导液件通过发热件上的进液孔吸附液体，能够通过调节进液孔的大小，控制进液量，避免导液件外露设置带来的漏液问题。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是本实用新型的雾化装置的第一实施例的剖面结构示意图；

图2是本实用新型的雾化装置的第一实施例的爆炸图；

图3是图2中发热件的结构示意图；

图4是图2所示发热组件的第一实施例的剖面结构示意图；

图5是图2所示发热组件的第二实施例的剖面结构示意图；

图6是图2所示发热组件的第三实施例的剖面结构示意图；

图7是图2所示发热组件的第四实施例的发热件的结构示意图；

图8是图2所示发热组件的第五实施例的发热件的结构示意图；

图9是图2所示发热组件的第六实施例的发热件的结构示意图；

图10是图2所示发热组件的第七实施例的发热件的结构示意图；

图11是图2所示发热组件的第八实施例的发热件的结构示意图；

图12是图2所示发热组件的第九实施例的发热件的结构示意图；

图13是图2所示发热组件的第十实施例的发热件的结构示意图；

图14是图2所示发热组件的第十一实施例的发热件的结构示意图；

图15是本实用新型的雾化装置的第二实施例的剖面结构示意图(剖面方向不同图1)；

图16是本实用新型的雾化装置的第三实施例的剖面结构示意图。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。

如图1、2所示，本实用新型第一实施例的雾化装置，包括外壳10、密封座20、发热组件30、底座40以及电极50。

外壳10为中空的壳体结构，可包括相对的第一端和第二端。外壳10内设有相隔绝的导气通道100和储液仓110，导气通道100位于外壳10的中部位置并沿外壳10的长度方向延伸；储液仓110环绕在导气通道100外周，用于储存烟液。

外壳10的第一端设有连通导气通道100的出气口101，外壳10的第二端开放。底座40配合在外壳10的第二端将该端封闭；密封座20设置在外壳10内并配合在底座40上，将储液仓110朝向外壳10第二端的一侧封闭，以将储液仓110形成密闭的腔室。发热组件30横向设置在密封座20和底座40之间。

密封座20上设有连通导气通道100的通气孔201、连通储液仓110的导液孔202。导液孔202和通气孔201均贯穿密封座20相对的两侧且两者不相通。导液孔202连通储液仓110和发热组件30，以使储液仓110内的烟液可以通过导液孔202至发热组件30上，被发热组件30加热雾化。通气孔201连通导气通道100和发热组件30，以使发热组件30上雾化形成的烟液沿着导气通道100向出气口101方向输出，流动方向如图1中箭头所示。

底座40上设有气流入口401，与通气孔201相连通，从而气流入口401、通气孔201、导气通道100依次连通形成雾化通道。电极50插接在底座40上并与发热组件30导电连接，供电装置通过电极50供电至发热组件30，实现发热组件30的发热。电极50设有两个，分别作为正极和负极。

特别地，本实用新型中，发热组件30包括管状的发热件31、轴向穿设在发热件31内的导液件32。导液件32用于吸附烟液，发热件31对导液件32上吸附的烟液进行加热，使其形成烟雾。发热件31的长度≥导液件32的长度，以使导液件32的端部不露出发热件31的端部。

具体地，结合图2、3，发热件31包括发热部311、分别连接在发热部311相对两端的两个电极部312；发热部311起到主要的烟液加热作用，电极部312用于与电极50导电连接。其中，发热部311上设有多个相间隔的开槽313，使发热部311形成多个依次连接的发热环314，这样使得发热部311整体的面积变小，电阻较大，当电极部312通电后，发热环314因电流的热效应产生热量，达到加热雾化烟液的效果。

发热部311中，相邻的发热环314之间、发热环314与电极部312之间分别通过连接部315实现连接。连接部315不需太大设置，可以是小片或线状结构，只需能够实现连接即可。

每一电极部312上设有至少一个贯穿其内外壁面的进液孔310，以使烟液可以通过进液孔310被导液件32吸附。通过进液孔310的数量及尺寸设置，可以有效控制进液量。

结合图1、3，在雾化装置中，发热件31的发热部311位于通气孔201中，发热部311上的开槽313形成出雾槽，加热雾化形成的烟雾从出雾槽飘出并通过通气孔201进入导气通道100。密封座20上的导液孔202分设在通气孔201的两侧，分别与两个电极部312上的进液孔310相对连通。

发热件31由可导电金属材料制成，如不锈钢、镍铬合金、铁铬铝合金、耐高温镍基合金、钛合金等等。发热件31的壁厚为0.03-0.5mm。导液件32可以是多孔陶瓷制成的硬质结构，也可以是导液棉、多孔纤维等制成的软质结构。

如图4所示，发热组件30的第一实施例中，发热件31的内周表面位于导液件32的外周表面上，与发热件31的内周表面相贴合。

如图5所示并结合图3，发热组件30的第二实施例中，发热件31的内周表面嵌入导液件32的外周表面，使导液件32对应开槽313和进液孔310的部分填充在开槽313和进液孔310内。本实施例中，发热件31在厚度上全嵌入导液件32，使得导液件32的外周表面与发热件31的外周表面平齐。

如图6所示并结合图3，发热组件30的第三实施例中，发热件31的内周表面嵌入导液件32的外周表面，使导液件32对应开槽313和进液孔310的部分填充在开槽313和进液孔310内。本实施例中，发热件31在厚度上只有部分嵌入导液件32，使得导液件32的外周表面处于开槽313和进液孔310中，低于发热件31的外周表面。

发热组件30的第四实施例，如图7所示，发热件31的发热部311上设有凸点316。具体地，发热部311的每一发热环314的至少一个侧面均设有凸点316，凸点316在发热环314的侧面凸出至对应的开槽313中。所有发热环314上的凸点316可以处于同一直线上或相互错开。凸点316的设置增大发热环314的面积，可以有限的避免热量集中，有效防止因为高温出现的烧焦问题。

发热组件30的第五实施例，如图8所示，作为凸点316设置的另一实施例，每一发热环314的相对两个侧面分别设有多个间隔排布的凸点316。

发热组件30的第六实施例，如图9所示，发热环314的侧面呈锯齿状或波浪状，这样可以增大发热面积，较直线型的侧面具有更大的雾化量。

如图10所示，发热组件30的第七实施例中，发热件31的发热部311上设有通孔317，起到散热和出雾的作用。具体地，发热环314、相邻两个发热环314之间的连接部315中至少一处设有通孔317。通孔317可以一个或多个间隔排布。

进一步地，在发热组件30中，发热件31每一电极部312上的进液孔310可以如图3所示的一个。或者，如图11所示的发热组件30的第八实施例中，每一电极部312上的进液孔310为两个或以上。两个或以上的进液孔310可以是沿着电极部312的轴向排布，也可以是周向排布。又或者，如图12所示的发热组件30的第九实施例中，进液孔310沿着电极部312的轴向延伸，贯穿电极部312远离发热部311的侧面，方便发热组件30自动化组装时定位。

进液孔310的形状可以但不限于圆形、椭圆形、多边形、u形等等。

又进一步地，在发热组件30的发热件31中，多个依次连接的发热环314之间的开槽313宽度可以是均一，发热环314之间相平行，如图7-12所示；发热环314之间也可以是不相平行的。

如图13所示，发热组件30的第十实施例中，发热件31包括发热部311、分别连接在发热部311相对两端的两个电极部312；每一电极部312上设有至少一个贯穿其内外壁面的进液孔310。发热部311上设有多个相间隔的开槽313，使发热部311形成多个依次连接的发热环314。本实施例中，每相邻的两个发热环314夹角连接，夹角优选小于90°，使得发热件31的发热部311通过多个发热环314的连接形成波纹状。由于热量是辐射方式扩散的，每相邻的两个发热环314之间的开槽313从一端到相对另一端逐渐增大，可以有效的避免临近的发热环314热量重叠造成的温度过高影响雾化口感的问题。

如图14所示，发热组件30的第十一实施例中，至少两个相邻的发热环314夹角相连接，其余的发热环314中相邻之间相平行连接。由于液体是从发热件31的两端向中间进液，当加热雾化时发热件31中间的发热部311的液体供应没有两端电极部312供应充分。为解决该问题，在该实施例中，位于发热部311中部位置的相邻两个发热环314以夹角相接，相对两侧的其他发热环314之间相平行连接且相对电极部312倾斜，有效的解决中间发热部311供液不充分而温度高的问题。

可以理解地，上述第一至第十一实施例的发热组件30中，发热件31的内周表面与导液件32的外周表面的设置关系、发热环314的侧面设置、通孔317以及进液孔310的具体设置等特征可以任意结合。

又如图1、2所示，雾化装置的外壳10中一体形成有导气管102，导气管102沿着外壳10的长度方向延伸，导气通道100形成在导气管102内。导气管102的一端连接外壳10的第一端，相对的另一端插接在密封座20的通气孔201上。

密封座20的外周侧面与外壳10的内周壁面紧配合实现密封。密封座20可采用硅胶等弹性绝缘材料制成。为了提高密封性，密封座20的外周侧面可以设有至少一道密封筋。

密封座20和底座40之间设有容置槽203以容纳发热组件30。导液孔202和通气孔201分别贯通密封座20并与容置槽203相连通。在容置槽203内，发热组件30的两端分别以进液孔310贴合在导液孔202的开口侧，以吸附烟液，避免漏液。为了更好将烟液导入发热组件30的导液件32，导液孔202的宽度自连通储液仓110的一端到相对另一端逐渐减小，整体呈渐缩结构。

底座40配合在外壳10的第二端处将该端的端口封闭，底座40与密封座20相接，将发热组件30包覆在两者之间的容置槽203内。底座40位于外壳10内的外周侧面可以通过扣接方式与外壳10的内周壁面配合。

为了提供底座40和外壳10配合的密封性，雾化装置还可包括至少一个密封圈60，密封圈60套设在底座40的外周，从而设置在底座40的外周侧面和外壳10的内周壁面之间，将两者之间的缝隙密封。

进一步地，如图1、2所示，本实施例中，底座40上设有与发热件31的发热部311相对的凸台41。气流入口401从底座40背向密封座30的表面向凸台41内延伸。凸台41与发热部311相对的表面设有至少一个进气孔42，进气孔42连通气流入口401和通气孔201，且气流入口401、进气孔42与通气孔201在一直线上相连通，能很好地带走发热部311上高温的雾化蒸汽。

结合图1-3，每一电极50可包括相接的第一电极端51和第二电极端52，第一电极端51插接在底座40上。第二电极端52中空且以环形的端面与发热件31的电极部312接触导电连接；或者，第二电极端52呈锥形并与发热件31的电极部312接触导电连接。这样，减小电极50与电极部312的接触面积，有效的降低发热件31的热量向电极50上传递，从而减少发热件31上的热量传导至底座40上。

另外，当电极50与发热件31的电极部312之间存在间隔时，为了两者的导电连接，电极部312上可接有电极引线，通过电极引线与电极50连接实现导通。

如图15所示，本实用新型第二实施例的雾化装置中，进气孔42设置在凸台41的一个侧面，气流进入气流入口401后拐弯通过进气孔42，再沿着凸台41外表面拐弯流至通气孔201，气流走向如图中箭头所示，能很好地带走发热组件30上高温的雾化蒸汽，还能有效的防止雾化时候的冷凝液由进气孔42漏出。

如图16所示，本实用新型第三实施例的雾化装置中，进气孔42设置在凸台41的相对两侧面，气流进入气流入口401后通过进气孔42，再沿着凸台41外表面流至通气孔201，气流走向如图中箭头所示，能很好地带走发热组件30上高温的雾化蒸汽，还能有效的防止雾化时候的冷凝液由进气孔42漏出。

可以理解地，进气孔42在凸台41侧面的设置不限于上述的一个或两个相对的侧面，还可以是三个或以上侧面，凸台41的全部侧面等。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。