雾化装置的雾化芯自动检测系统和方法与流程

本发明属于电子烟生产加工领域，具体涉及一种雾化装置的雾化芯自动检测系统和方法。

背景技术：

现有的关于雾化芯性能的检测方法，目前还存在功能单一，需要人工上下料等问题。另外，检测到性能数据后需要由人工根据工艺文件中规定的合格参数值区间判定工件合格与否，并进行隔离，统计产品检测结果。这种检测方法效率低，在进行较大规模生产时，若产品需全检，则需要投入大量的人力物力，增加了成本；若产品采用抽检，又会增加售后成本，降低客户使用体验的满意度。因此需要对其改进。

技术实现要素：

本发明实施例的一个目的在于提供一种雾化装置的雾化芯自动检测系统和方法，旨在解决现有的雾化芯检测方法中存在的功能单一，需要人工上下料的缺点。

本发明实施例是这样实现的，一种雾化装置的雾化芯自动检测系统，包括直线振动送料机构、上料挡料推料组件、旋转工作平台组件、检测组件和下料组件，所述上料挡料推料组件包括上料支架、挡料机构和推料机构，所述挡料机构包括前挡料机构和后挡料机构，所述旋转工作平台组件包括平台大板、转盘、电机及分割器组件和载件座，所述检测组件包括电阻检测机构、雾化芯高度上限检测机构、雾化芯高度下限检测机构、吸阻检测机构和下料后检测机构。

进一步地，所述下料组件包括第一下料机构、第二下料机构、第三下料机构、第四下料机构和第五下料机构，且所述电阻检测机构、雾化芯高度上限检测机构、雾化芯高度下限检测机构、吸阻检测机构和下料后检测机构与所述第一下料机构、第二下料机构、第三下料机构、第四下料机构和第五下料机构围绕所述转盘交替排列。

进一步地，所述载件座围绕所述转盘等距设置，所述载件座上有两个定位凹槽。

进一步地，所述下料后检测机构设置于检测流程最后一步。

进一步地，所述转盘做等分间歇运动。

进一步地，所述检测机构检测部件位置与所述载件座定位凹槽位置对应。

进一步地，所述自动检测系统还包括机柜和触摸屏组件，其中，所述机柜为空心矩形结构，底部四角焊有福马轮和脚杯。

进一步地，所述机柜侧面开有气源盒，内部放置有总气路。

本发明实施例还提供一种雾化装置的雾化芯自动检测方法，利用上述的自动检测系统来执行。

本发明实施例具有如下优点：本发明在现有的检测工艺和方法的基础上，通过引入适合自动化生产的等效检测方法及装置，将多项检测装置整合在一条自动化线上，实现高效、可靠的一站式检测之方法和装备。

附图说明

图1是本发明实施例提供的自动检测线的立体图；

图2是本发明实施例提供的自动检测系统的立体图；

图3是本发明实施例提供的自动检测系统的直线上料系统和上料挡料推料组件示意图；

图4是本发明实施例提供的自动检测系统的直线上料系统示意图；

图5是本发明实施例提供的自动检测系统的上料挡料推料组件示意图；

图6是本发明实施例提供的自动检测系统的旋转平台组件示意图；

图7是图6中的a局部放大图；

图8是本发明实施例提供的自动检测系统的检测组件和下料组件示意图；

图9是本发明实施例提供的自动检测系统的电阻检测机构示意图；

图10是本发明实施例提供的自动检测系统的吸阻检测机构示意图；

图11是本发明实施例提供的自动检测系统的下料后检测系统示意图；

图12是本发明实施例提供的自动检测系统的下料系统示意图；

图13是本发明实施例提供的自动检测线的机柜示意图。

具体实施方式

为了使本发明要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1、图2、图6和图8所示，本发明一个实施例提供了一种雾化装置的雾化芯自动检测系统，包括直线振动送料机构1、上料挡料推料组件2、旋转工作平台组件3、检测组件4和下料组件5。其中，上料挡料推料组件2包括上料支架21、挡料机构22和推料机构23，挡料机构22包括前挡料机构221和后挡料机构222；旋转工作平台组件3包括平台大板31、转盘32、电机及分割器组件件33和载件座34；检测组件4包括电阻检测机构41、雾化芯高度上下限检测机构42、吸阻检测机构43和下料后检测机构44。

具体的，如图2-5所示，直线振动送料机构1包括送料料槽11和直线送料器12。送料料槽11为上表面开有两条槽口与槽底面宽度相近的凹槽的双轨道结构，可并排容纳并卡住两根雾化器组件。凹槽上表面还设置三条料槽导向薄板111，用于引导雾化器组件，调节凹槽宽度。两条凹槽一条用于接收顺时针圆振(图中未显示)输送的雾化器组件，另一条用于接收逆时针圆振(图中未显示)输送的雾化器组件。直线送料器12位于送料料槽11下部，为送料料槽11提供直振动力。运行时，雾化芯组件被水平抛到送料料槽11后，料槽导向薄板111将槽宽调节好，在重力作用下雾化芯组件挂在送料料槽11中，竖直排列起来并在直振作用下向前推送到上料挡料推料组件2。

优选地，上料挡料推料组件2包括上料支架21、挡料机构22和推料机构23，挡料机构22包括前挡料机构221和后挡料机构222。上料支架21固定在工作台上，位于直线振动送料机构1的一侧，顶部有两块向送料机构上方水平延伸出的第一气缸安装板211和第二气缸安装板212，其中，第一气缸安装板211位于远离旋转台一端，两块气缸安装板用于固定气缸，前挡料机构221和后挡料机构222分别位于第一气缸安装板211两侧，其中，前挡料机构221位于远离旋转台一侧，后挡料机构222位于靠近旋转台一侧。推料机构23位于第二气缸安装板212靠近旋转台的一侧。具体地，构成前挡料机构221和后挡料机构222的零件相同，以前挡料机构221为例，包括双轴气缸2211、挡料座2212和挡料结构2213。具体地，双轴气缸2211形状为矩形，顶面开有两贯通圆柱孔，用于放置移动轴，移动轴末端与挡料座2212连接；双轴气缸三个侧面开有滑动槽，两个磁性开关分别在两个滑动槽上滑动；最后一个侧面设置有两个节流阀。挡料结构2213用于阻挡雾化芯组件，在本实施例中，挡料结构为挡料针，通过弹簧并排竖直卡合在档料座2212内。档料座2212中安装有光电感应器，用于感应雾化芯组件是否就位。运行时，在气缸的作用下，挡料结构2213可上下移动，挡住或放行送料料槽11中的雾化芯组件。推料机构23包括第一双轴气缸231、第二双轴气缸232、推料座233、工件预定位槽234。其中，第一双轴气缸231与第二气缸安装板212连接，双轴沿上下方向运动，第一双轴气缸231运动末端与第二双轴气缸232连接，第二双轴气缸232双轴沿着雾化器传送方向前后移动，第二双轴气缸222运动末端与推料座233连接。推料座233大致为π型，两块推板位置与工件预定位槽234的两条凹槽部分重合，宽度略小于凹槽宽度，用于将位于工件预定位槽234雾化器推入转盘42圆周的载件座44中。当雾化芯组件移动至档料座2212，光电感应器感应到两轨道的雾化芯组件都到位后，前挡料机构221的气缸将其挡料针降下挡住后面的雾化芯组件，然后后挡料机构222将其挡料针提起放过最前面的雾化芯组件，在直振的作用下雾化芯组件被抛送到工件预定位槽234实现预定位。工件预定位槽234两侧的光电感应器感应到雾化芯组件都到位后，推料机构23降下水平推料气缸和推块，水平推料气缸通过推块将雾化芯组件推入旋转工作平台组件3的载件座34的定位凹槽中完成自动上料动作。

进一步地，如图6和图7所示，旋转工作平台组件3包括平台大板31、转盘32、电机及分割器组件33和载件座34。平台大板31位于所有部件底部，中间放置有电机及分割机组件33，电机及分割器组件33位于转盘32下方。转盘32顺时针转动，呈圆盘状，圆周边缘等距对称设置有载件座34，数目为12个。具体地，载件座34大致为矩形，其中一长端开有两定位凹槽，凹槽尺寸与雾化器组件配合，一次可以卡合两根雾化器组件，另一长端嵌入固定于转盘32圆周。运行时，由电机驱动分割器实现转盘32的精准等分间歇运动，驱动转盘32与载件座34及其上面的雾化芯组件，依次在各工位间精准传送。

进一步地，如图8所示，检测组件4包括电阻检测机构41、雾化芯高度上下限检测机构42、吸阻检测机构43和下料后检测机构44。其中，雾化芯高度上下限检测机构42数目为两组，包括雾化芯下限检测机构和雾化芯上限检测机构42，分别用于检测组件装后雾化芯高度的下限值和上限值。下料组件5包括第一下料机构51、第二下料机构52、第三下料机构53、第四下料机构54和第五下料机构55。检测组件4中的检测机构和下料组件5的五个下料机构依次围绕转盘32圆周边缘等距排布，与载件座34位置对应，从与推料机构23连接的载件座34为起点，顺时针排序，依次为电阻检测机构41、第一下料机构51、雾化芯下限检测机构、第二下料机构52、雾化芯上限检测机构42、第三下料机构53、吸阻检测机构43、第四下料机构54、空、第五下料机构55和下料后检测机构44。

具体地，如图9所示，电阻检测机构41包括安装支架(一)411、上夹板(一)412、下夹板(一)413、气缸(一)414、锥电极415和探针组件416。气缸(一)414背部与安装支架(一)411连接，前侧与上夹板(一)412和下夹板(一)413连接。锥电极415数目为2，设置于下夹板(一)413中，电极头朝上。探针组件416数目为2，设置于上夹板(一)412中，针头朝下，探针组件416和锥电极415与精密电阻测试仪正负极连接。磁吸开关位于气缸(一)414左右两侧。进行电阻检测时，在气缸(一)414作用下雾化芯的头尾两端分别与探针组件416和锥电极415可靠接触，形成电阻检测回路，测出发热丝的电阻值与精密电阻测试仪中设置的上下阈值比较，超范围为不合格品，在其后的下料位被推出，否则被送到下一个工位。

如图10所示，吸阻检测机构43包括安装支架(二)431、上夹板(二)432、下夹板(二)433、气缸(二)434、抽气堵头435和堵头436。气缸(二)434背部与安装支架(二)431连接，气缸(二)434前侧与上夹板(二)432和下夹板(二)433连接。抽气堵头435与微型真空泵和模数转换器密封连接，数目为2，设置于下夹板(二)435中，气孔朝上。堵头436数目为2，设置于上夹板(二)432中，气孔朝下。磁吸开关位于气缸(二)434左右两侧。进行气阻检测时，在气缸(二)434作用下雾化芯的头尾两端分别与堵头436和抽气堵头435连接，形成密封气路，测出雾化芯组件气窗的气值，通过模数转换器传给控制器，与其中设置的吸阻上下阈值进行比较，超范围为不合格品，在其后的下料位被推出，否则被送到下一个工位。

如图11所示，下料后检测机构44包括下料安装支架441、光电感应安装板442和光电感应器443。其中，安装支架441设置于平台大板31上，两块光电感应安装板442设置于下料安装支架441顶部左右两侧，两个光电感应器443分别安装于两块光电感应板442上，感应头位置对准载件座34中雾化芯部件的位置。该检测机构可保证载件座44在进入上料位前是空的。

如图12所示，下料组件5中的下料机构结构相同，以第一下料机构51为例，包括下料安装支架511、下料斗512、笔形气缸513和推料头514。其中，下料安装支架511设置于平台大板31上，安装支架头部安装有两根笔形气缸513，笔形气缸513头部有推料头514，可沿轴向前后伸缩，头部对准载件座34上的雾化芯部件。下料斗512位于下料安装支架511内，呈斜坡状，坡顶一端开口对着推料座34，坡底一端开口对着塑料盒，被推料头514推落的雾化芯将从载件座34通过下料斗512滑入塑料盒内，再进行统一回收处理。

本发明还提供了一套自动检测线，包括上述的自动检测系统，还包括机柜6和触摸屏组件7，如图13所示。其中，机架6包括机柜61和总气路62，机柜61大体为矩形，底部四角分别焊有福马轮和脚杯，柜体内为空心结构，内部放置有真空泵组件、电磁阀组合和低电阻测试仪，柜体前后两个表面设置有拉门，侧面设置有总开关和气源盒，总气路设置于气源盒内。触摸屏组件7位于平面大板31角落，检测线控制部分包括触摸屏、plc和各控制单元。

本发明运行步骤如下：雾化芯组件分批放入圆振送料机构的圆振顶盘中，启动状态下振动盘驱动雾化芯组件在圆振顶盘螺旋导轨中排列并逐渐上升到顶盘出料口，雾化芯组件掉入直线振动送料机构1的送料料槽11中在重力作用下竖立起来，前送到被下降的后挡料机构222挡住，依次排列起来，通过前221、后222挡料机构的交替下降和升起，将工件逐个依次分离开并送到工件预定位槽234，两轨道的雾化芯组件都到位后，推料机构23下降并将雾化芯组件水平推入旋转工作平台组件3的载件座34中，实现工件的自动上料；旋转工作平台组件3将雾化芯组件依次送到电阻检测机构41，进行电阻测试并判断是否合格，若有不合格品在其后的下料机构中被推出，下线；雾化芯高度上下限检测机构42有两组，一组检测组装后高度的下限值，另一组检测工件组装高度的上限值，若有不合格品在其后的下料机构中被推出，下线；随后，旋转工作平台组件3将雾化芯送到吸阻检测机构43，此检测机构用于检测雾化芯吸阻并判断是否合格，不合格品在其后的下料机构位被推出，下线；合格品由最后的下料机构将其推出，下线，完成所有检测。下料后检测机构44用于保证转盘载件座在进入推料机构23的上料位前是空的，然后进行下一轮循环。

本发明实施例具有如下优点：本发明在现有的检测工艺和方法的基础上，通过引入适合自动化生产的等效检测方法及装置，将多项检测装置整合在一条自动化线上，实现高效、可靠的一站式检测之方法和装备。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。