车载显示屏的测试方法与流程

本发明涉及车载显示屏的测试方法。

背景技术

近年来，随着社会的发展和科技的进步，高度智能化和信息化的车辆与日俱增，车载显示屏成为了现代智能车辆中的重要组成部件。

车载显示屏在实际生产过程中需要对装配后的车载显示屏进行平整度检测，车载显示屏的平整度不仅影响其美观性，而且影响显示屏的内容显示，但是现有技术中一般简单的对其平整度进行检测，对于不合格的车载显示屏不能实现流水线的快速分拣，降低了生产效率。

技术实现要素：

本发明目的在于针对现有技术所存在的不足而提供车载显示屏的测试方法的技术方案，该车载显示屏的测试方法步骤简单，不仅有利于车载显示屏的自动上下料，而且可以实现对车载显示屏的自动装夹和测试，测试结束后将不合格与合格的车载显示屏分开输送，大大提高了车载显示屏的测试效率和分拣效率，降低人工操作的劳动强度。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

车载显示屏的测试方法，其特征在于包括如下步骤：

1)箱体加工

a、首先根据设计要求确定箱体的尺寸，并制作相应的箱体，沿着箱体的顶面中心处开设用于安装测试台的圆形槽，测试台通过转动组件连接在箱体上，沿着测试台均匀开设出料槽口，使出料槽口呈环形均匀分布，圆形槽的设计大大提高了测试台转动时的稳定性和可靠性；

b、然后沿着箱体的前侧和左侧分别开设出料口，同时在箱体的设定位置开设相应的出料孔，使出料口与出料孔相互连通，并在位于前侧的出料口上安装第一出料输送带，在位于左侧的出料口上安装第二出料输送带，检测后的车载显示屏经出料孔进入相应的出料口内，并由第一出料输送带或第二出料输送带输出，实现对合格与不合格的车载显示屏进行分拣；

c、接着根据箱体的顶面分别确定进料机构和测试机构的安装位置，提高进料机构和测试机构安装的稳定性，便于装夹机构沿着相应工位转动；

2)装夹机构安装

a、首先沿着测试台的顶面确定装夹机构的安装位置，并做好标记，且每个装夹机构对应于相应的出料槽口，便于测试后的车载显示屏直接落入相应的出料槽口内，简化了出料的机械结构，缩短测试步骤；

b、然后根据设计要求加工相应的第一支撑架和第二支撑架，将两个第一支撑架平行安装于测试台的顶面上，且位于相应的出料槽口两侧，将第二支撑架固定安装于测试台上，并位于一侧的第一支撑架外侧，选取合适的第一电机，将第一电机固定安装于第二支撑架上，同时在第一支撑架和第二支撑架之间安装减速器，将减速器与第一电机连接，第二支撑架提高了第一电机安装的稳定性和可靠性，通过第一电机可以经减速器带动横梁旋转，满足实际加工的需要；

c、接着根据两个第一支撑架之间的间距选取合适的横梁，沿横梁的两端对称安装转动板，将转动板分别转动连接在两侧的第一支撑架上，减速器的输出轴连接相应一侧的转动板，第一支撑架提高了横梁安装的稳定性和可靠性，进一步提高车载显示屏测试的稳定性，通过减速器可以带动横梁旋转，进而带动车载显示屏旋转，使其落入相应的出料槽口内；

d、最后在横梁上安装夹紧组件，用于对车载显示屏进行装夹定位；

3)进料机构安装

a、首先根据设计要求确定第一悬臂和第一立柱，将第一悬臂水平固定安装于所述第一立柱的顶端，第一立柱固定于箱体上，便于稳定的将待测试车载显示屏输送至测试台上；

b、然后沿着第一悬臂的侧面水平开设第二导向槽，沿着第一悬臂的端部安装第二电机，并在第二电机上连接第一螺杆，第一螺杆位于第一悬臂内，通过第二电机带动第一螺杆螺旋，可以带动水平移动板沿着第二导向槽水平移动，提高夹持组件移动的稳定性和可靠性；

c、接着根据设计要求加工相应尺寸的水平移动板，水平移动板通过助推块连接第一螺杆，沿水平移动板的底部安装基板，并在基板上安装夹持组件，同时在夹持组件的下方安装进料输送带，进料输送带上的待测试车载显示屏可以通过夹持组件进行装夹，并通过水平移动板水平输送至测试台上，大大提高了待测试车载显示屏的上料效率；

4)测试机构安装

a、首先根据设计要求加工相应的第二立柱，沿着第二立柱的内部竖直安装导向杆，同时沿着第二立柱的内部安装第三电机，沿第三电机的顶部连接第二螺杆，使第二螺杆与导向杆相互平行，通过第三电机带动第二螺杆旋转，可以使升降块带动第二悬臂上升或下降，调节检测箱与待测试车载显示屏之间的间距，提高测试精度，导向杆提高了升降块上下移动的稳定性和可靠性，进一步提高第二悬臂移动的稳定性和可靠性；

b、然后根据设计要求加工相应的第二悬臂，沿第二悬臂的一端安装升降块，将升降块套设于第二螺杆和导向杆上，再沿着第二悬臂的前侧面水平安装定位条，定位条提高了检测箱移动的稳定性和可靠性，提高测试精度；

c、接着沿第二悬臂的顶部安装第四电机、第三螺杆和定位块，将第四电机通过第三螺杆连接定位块，通过第四电机带动第三螺杆旋转，进而可以带动检测箱水平移动，满足不同尺寸车载显示屏的测试要求；

d、最后根据设计要求选取合适的检测箱，将检测箱连接于定位条和第三螺杆上，并在检测箱内安装相应的传感器。

5)车载显示屏测试

a、首先将装配好的待测试车载显示屏通过进料输送带进行输送，当待测试车载显示屏输送至夹持组件下方时，进料输送带停止移动，通过夹持组件将待测试车载显示屏进行装夹；

b、然后启动第一悬臂上的第二电机，通过第一螺杆带动水平移动块和夹持组件水平移动，并带动待测试车载显示屏移动至测试台上方；

c、接着松开夹持组件，使待测试车载显示屏落入装夹机构上的夹紧组件内，通过夹紧组件对待测试车载显示屏进行定位；

d、再启动转动组件，通过转动组件带动测试台转动，使夹紧组件上的待测试车载显示屏移动至检测箱的下方，通过检测箱对待测试车载显示屏的平整度进行检测；

e、检测合格后，测试台转动至第二出料输送带的位置，通过夹紧组件的旋转，使测试后的车载显示屏掉入第二出料输送带上的出料孔内，通过第二出料输送带输送至包装工位；

f、当检测不合格后，测试台转动至第一出料输送带的位置，通过夹紧组件的旋转，使测试后的车载显示屏掉入第一出料输送带上的出料孔内，通过第一出料输送带输送至次品区；

g、循环上述步骤，实现对车载显示屏的连续测试。

该车载显示屏的测试方法步骤简单，不仅有利于车载显示屏的自动上下料，而且可以实现对车载显示屏的自动装夹和测试，测试结束后将不合格与合格的车载显示屏分开输送，大大提高了车载显示屏的测试效率和分拣效率，降低人工操作的劳动强度。

进一步，转动组件包括驱动电机和传动轴，驱动电机设于箱体内，测试台的底面中心处通过传动轴连接驱动电机，通过驱动电机可以经传动轴带动测试台旋转，满足车载显示屏的平整度测试要求，便于实现自动化控制，降低人工操作的劳动强度。

进一步，出料孔内均安装有楔形板，楔形板的倾斜面上安装有缓冲泡沫垫，楔形板的设计便于掉落的车载显示屏直接落在第一出料输送带或第二出料输送带上，大大提高了输出的效率，缓冲泡沫垫可以起到保护车载显示屏的作用，避免造成破损。

进一步，步骤2)过程C中的转动板的旋转角度为0°～360°，该旋转角度的设计，不仅便于对车载显示屏的支撑，提高平整度测试精度，而且可以将检测后的车载显示屏旋转后使其掉落至出料槽口内，便于输出。

进一步，步骤2)过程d中的夹紧组件包括装夹盒与第一气缸，装夹盒和第一气缸分别设于横梁的上下两侧，装夹盒上设置有用于放置车载显示屏的放置槽，放置槽的一侧设置有卡槽，放置槽的另一侧移动连接有夹紧板，夹紧板连接第一气缸，放置槽的底部设置有两条相互平行的第一导向槽，当车载显示屏落入装夹盒的放置槽内后，启动第一气缸，带动夹紧板沿着第一导向槽水平移动，实现对车载显示屏的夹紧，车载显示屏的另一端限位于卡槽内，当横梁翻转后，松开夹紧板即可使车载显示屏掉落。

进一步，步骤3)过程C中的夹持组件包括两个对称设置的第二气缸，第二气缸通过活塞杆分别连接有夹持杆，两个夹持杆反向移动，通过第二气缸可以经活塞杆带动夹持杆水平移动，实现对车载显示屏的夹紧或松开。

进一步，出料槽口的尺寸大于车载显示屏的尺寸，便于测试后的车载显示屏能顺利落入出料槽口内。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

本发明的车载显示屏的测试方法步骤简单，不仅有利于车载显示屏的自动上下料，而且可以实现对车载显示屏的自动装夹和测试，测试结束后将不合格与合格的车载显示屏分开输送，大大提高了车载显示屏的测试效率和分拣效率，降低人工操作的劳动强度。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明车载显示屏的测试方法中箱体、装夹机构、进料机构和测试机构之间的连接示意图；

图2为本发明中测试台与转动组件之间的连接示意图；

图3为本发明中第一出料输送带与箱体之间的连接示意图；

图4为本发明中装夹机构的结构示意图；

图5为本发明中进料机构的结构示意图；

图6为本发明中测试机构的结构示意图。

图中：1-箱体；2-测试台；3-装夹机构；4-进料机构；5-测试机构；6-进料输送带；7-第一出料输送带；8-第二出料输送带；9-驱动电机；10-传动轴；11-出料槽口；12-出料孔；13-楔形板；14-第一支撑架；15-第二支撑架；16-第一电机；17-减速器；18-转动板；19-横梁；20-装夹盒；21-放置槽；22-卡槽；23-第一导向槽；24-夹紧板；25-第一气缸；26-第一悬臂；27-第一立柱；28-第二导向槽；29-第二电机；30-第一螺杆；31-水平移动块；32-基板；33-第二气缸；34-活塞杆；35-夹持杆；36-第二立柱；37-第二悬臂；38-第三电机；39-第二螺杆；40-导向杆；41-升降块；42-定位条；43-检测箱；44-第四电机；45-第三螺杆；46-定位块。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明书的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

如图1至图6所示，为本发明车载显示屏的测试方法，包括如下步骤：

1)箱体1加工

a、首先根据设计要求确定箱体1的尺寸，并制作相应的箱体1，沿着箱体1的顶面中心处开设用于安装测试台2的圆形槽，测试台2通过转动组件连接在箱体1上，沿着测试台2均匀开设出料槽口11，使出料槽口11呈环形均匀分布，圆形槽的设计大大提高了测试台2转动时的稳定性和可靠性；转动组件包括驱动电机9和传动轴10，驱动电机9设于箱体1内，测试台2的底面中心处通过传动轴10连接驱动电机9，通过驱动电机9可以经传动轴10带动测试台2旋转，满足车载显示屏的平整度测试要求，便于实现自动化控制，降低人工操作的劳动强度。出料槽口11的尺寸大于车载显示屏的尺寸，便于测试后的车载显示屏能顺利落入出料槽口11内。

b、然后沿着箱体1的前侧和左侧分别开设出料口，同时在箱体1的设定位置开设相应的出料孔12，使出料口与出料孔12相互连通，并在位于前侧的出料口上安装第一出料输送带7，在位于左侧的出料口上安装第二出料输送带8，检测后的车载显示屏经出料孔12进入相应的出料口内，并由第一出料输送带7或第二出料输送带8输出，实现对合格与不合格的车载显示屏进行分拣；出料孔12内均安装有楔形板13，楔形板13的倾斜面上安装有缓冲泡沫垫，楔形板13的设计便于掉落的车载显示屏直接落在第一出料输送带7或第二出料输送带8上，大大提高了输出的效率，缓冲泡沫垫可以起到保护车载显示屏的作用，避免造成破损。

c、接着根据箱体1的顶面分别确定进料机构4和测试机构5的安装位置，提高进料机构4和测试机构5安装的稳定性，便于装夹机构3沿着相应工位转动；

2)装夹机构3安装

a、首先沿着测试台2的顶面确定装夹机构3的安装位置，并做好标记，且每个装夹机构3对应于相应的出料槽口11，便于测试后的车载显示屏直接落入相应的出料槽口11内，简化了出料的机械结构，缩短测试步骤；

b、然后根据设计要求加工相应的第一支撑架14和第二支撑架15，将两个第一支撑架14平行安装于测试台2的顶面上，且位于相应的出料槽口11两侧，将第二支撑架15固定安装于测试台2上，并位于一侧的第一支撑架14外侧，选取合适的第一电机16，将第一电机16固定安装于第二支撑架15上，同时在第一支撑架14和第二支撑架15之间安装减速器17，将减速器17与第一电机16连接，第二支撑架15提高了第一电机16安装的稳定性和可靠性，通过第一电机16可以经减速器17带动横梁19旋转，满足实际加工的需要；

c、接着根据两个第一支撑架14之间的间距选取合适的横梁19，沿横梁19的两端对称安装转动板18，将转动板18分别转动连接在两侧的第一支撑架14上，减速器17的输出轴连接相应一侧的转动板18，第一支撑架14提高了横梁19安装的稳定性和可靠性，进一步提高车载显示屏测试的稳定性，通过减速器17可以带动横梁19旋转，进而带动车载显示屏旋转，使其落入相应的出料槽口11内；转动板18的旋转角度为0°～360°，该旋转角度的设计，不仅便于对车载显示屏的支撑，提高平整度测试精度，而且可以将检测后的车载显示屏旋转后使其掉落至出料槽口11内，便于输出。

d、最后在横梁19上安装夹紧组件，用于对车载显示屏进行装夹定位；夹紧组件包括装夹盒20与第一气缸25，装夹盒20和第一气缸25分别设于横梁19的上下两侧，装夹盒20上设置有用于放置车载显示屏的放置槽21，放置槽21的一侧设置有卡槽22，放置槽21的另一侧移动连接有夹紧板24，夹紧板24连接第一气缸25，放置槽21的底部设置有两条相互平行的第一导向槽23，当车载显示屏落入装夹盒20的放置槽21内后，启动第一气缸25，带动夹紧板24沿着第一导向槽23水平移动，实现对车载显示屏的夹紧，车载显示屏的另一端限位于卡槽22内，当横梁19翻转后，松开夹紧板24即可使车载显示屏掉落。

3)进料机构4安装

a、首先根据设计要求确定第一悬臂26和第一立柱27，将第一悬臂26水平固定安装于所述第一立柱27的顶端，第一立柱27固定于箱体1上，便于稳定的将待测试车载显示屏输送至测试台2上；

b、然后沿着第一悬臂26的侧面水平开设第二导向槽28，沿着第一悬臂26的端部安装第二电机29，并在第二电机29上连接第一螺杆30，第一螺杆30位于第一悬臂26内，通过第二电机29带动第一螺杆30螺旋，可以带动水平移动板沿着第二导向槽28水平移动，提高夹持组件移动的稳定性和可靠性；

c、接着根据设计要求加工相应尺寸的水平移动板，水平移动板通过助推块连接第一螺杆30，沿水平移动板的底部安装基板32，并在基板32上安装夹持组件，同时在夹持组件的下方安装进料输送带6，进料输送带6上的待测试车载显示屏可以通过夹持组件进行装夹，并通过水平移动板水平输送至测试台2上，大大提高了待测试车载显示屏的上料效率；夹持组件包括两个对称设置的第二气缸33，第二气缸33通过活塞杆34分别连接有夹持杆35，两个夹持杆35反向移动，通过第二气缸33可以经活塞杆34带动夹持杆35水平移动，实现对车载显示屏的夹紧或松开。

4)测试机构5安装

a、首先根据设计要求加工相应的第二立柱36，沿着第二立柱36的内部竖直安装导向杆40，同时沿着第二立柱36的内部安装第三电机38，沿第三电机38的顶部连接第二螺杆39，使第二螺杆39与导向杆40相互平行，通过第三电机38带动第二螺杆39旋转，可以使升降块41带动第二悬臂37上升或下降，调节检测箱43与待测试车载显示屏之间的间距，提高测试精度，导向杆40提高了升降块41上下移动的稳定性和可靠性，进一步提高第二悬臂37移动的稳定性和可靠性；

b、然后根据设计要求加工相应的第二悬臂37，沿第二悬臂37的一端安装升降块41，将升降块41套设于第二螺杆39和导向杆40上，再沿着第二悬臂37的前侧面水平安装定位条42，定位条42提高了检测箱43移动的稳定性和可靠性，提高测试精度；

c、接着沿第二悬臂37的顶部安装第四电机44、第三螺杆45和定位块46，将第四电机44通过第三螺杆45连接定位块46，通过第四电机44带动第三螺杆45旋转，进而可以带动检测箱43水平移动，满足不同尺寸车载显示屏的测试要求；

d、最后根据设计要求选取合适的检测箱43，将检测箱43连接于定位条42和第三螺杆45上，并在检测箱43内安装相应的传感器。

5)车载显示屏测试

a、首先将装配好的待测试车载显示屏通过进料输送带6进行输送，当待测试车载显示屏输送至夹持组件下方时，进料输送带6停止移动，通过夹持组件将待测试车载显示屏进行装夹；

b、然后启动第一悬臂26上的第二电机29，通过第一螺杆30带动水平移动块31和夹持组件水平移动，并带动待测试车载显示屏移动至测试台2上方；

c、接着松开夹持组件，使待测试车载显示屏落入装夹机构3上的夹紧组件内，通过夹紧组件对待测试车载显示屏进行定位；

d、再启动转动组件，通过转动组件带动测试台2转动，使夹紧组件上的待测试车载显示屏移动至检测箱43的下方，通过检测箱43对待测试车载显示屏的平整度进行检测；

e、检测合格后，测试台2转动至第二出料输送带8的位置，通过夹紧组件的旋转，使测试后的车载显示屏掉入第二出料输送带8上的出料孔12内，通过第二出料输送带8输送至包装工位；

f、当检测不合格后，测试台2转动至第一出料输送带7的位置，通过夹紧组件的旋转，使测试后的车载显示屏掉入第一出料输送带7上的出料孔12内，通过第一出料输送带7输送至次品区；

g、循环上述步骤，实现对车载显示屏的连续测试。

该车载显示屏的测试方法步骤简单，不仅有利于车载显示屏的自动上下料，而且可以实现对车载显示屏的自动装夹和测试，测试结束后将不合格与合格的车载显示屏分开输送，大大提高了车载显示屏的测试效率和分拣效率，降低人工操作的劳动强度。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。