产品组装设备及产品组装方法与流程

1.本技术涉及一种产品组装设备及产品组装方法。


背景技术：

2.目前在产品的组装制程中，需要将托盘上的零件组装至产品上，组装后对产品进行检测并进入下一工位。但目前使用的产品组装设备及组装方式存在结构复杂、体积大及模块化不足的问题，导致产品组装的效率及组装良率较低。


技术实现要素：

3.有鉴于此，有必要提供一种能够提高产品组装效率及良率的产品组装设备及产品组装方法。
4.本技术一实施例中提供一种产品组装设备，包括承载台、上料模组、输送模组、取料模组及质检模组。承载台包括相连接的顶面及侧面。上料模组连接于所述顶面并靠近所述侧面设置，所述上料模组用于沿垂直于所述顶面方向传送零件。输送模组设于所述顶面并靠近所述上料模组，用于沿平行于所述顶面及所述侧面的方向输送承载有产品的载具。取料模组设于所述顶面，用于抓取所述上料模组的所述零件，并将所述零件装入所述输送模组的所述载具。质检模组设于所述顶面，用于检测所述载具上所述零件的组装位置及角度。
5.上述产品组装设备通过上料模组、输送模组、取料模组及质检模组在承载台上的相对位置布局及配合作业，使得产品组装设备的结构更加紧凑及模块化，进而实现了提升产品组装效率及良率的目的。
6.在一些实施例中，所述输送模组依次设有入料位、组装位、质检位及出料位，所述入料位用于输入所述载具，所述组装位用于组装所述零件至所述载具，所述质检位用于使所述质检模组检测所述载具，所述出料位用于输出所述载具。
7.在一些实施例中，所述承载台设有安装槽，所述安装槽贯穿所述顶面、所述侧面及所述承载台的底面，所述安装槽用于收容所述上料模组，所述上料模组的侧壁能够可拆卸地连接所述顶面或所述侧面，以固定所述上料模组至所述安装槽。
8.在一些实施例中，所述产品组装设备还包括校验模组，所述校验模组设于所述顶面，并位于所述上料模组与所述输送模组之间，所述校验模组用于校验所述取料模组抓取的所述零件的旋转角度。
9.在一些实施例中，所述取料模组包括吸附件、两第一滑轨、第二滑轨及两支架，两所述支架分别位于所述上料模组两侧并垂直于所述输送模组的输送方向延伸，两所述第一滑轨分别平行位于所述支架顶部，所述第二滑轨两端分别连接一所述第一滑轨，且所述第二滑轨垂直于所述第一滑轨，所述吸附件连接所述第二滑轨，所述吸附件用于吸附所述零件。
10.在一些实施例中，所述产品组装设备还包括排料模组，两所述排料模组分别位于
所述上料模组两侧，用于接收所述取料模组抓取的不良所述零件，并将所述零件移送至所述顶面靠近所述侧面的边缘处。
11.在一些实施例中，每个所述排料模组包括载盘、轨道及传感器，两所述轨道分别平行位于所述上料模组的两侧，所述载盘滑动设于所述轨道，每个所述载盘设有多个空穴，每个所述空穴用于收容一不良所述零件，所述传感器设于所述载盘，用于感测所述空穴上的所述零件，所述轨道用于将载满所述零件的载盘移送至所述顶面靠近所述侧面的边缘处。
12.在一些实施例中，所述质检模组包括相机及驱动器，所述相机用于对所述载具拍照，所述驱动器用于驱动所述载具沿垂直于所述输送模组的输送方向移动，以检测所述载具不同位置的所述零件。
13.本技术一实施例中还提供了一种上述产品组装方法，包括：上料模组顶升零件至承载台上；输送模组输送载具至组装位；取料模组抓取所述上料模组的零件；校验模组校验所述取料模组抓取的所述零件；若校验失败，所述取料模组将零件置于排料模组以排出废料；若校验成功，所述取料模组将零件安装至所述产品上；所述输送模组输送所述载具至质检位；所述质检模组检测所述质检位处所述产品与所述零件的安装状态；所述输送模组输出所述载具。上述产品组装方法同样实现了提升产品组装效率及良率的目的。
14.在一些实施例中，所述输送模组在所述组装位将所述载具顶升，以便组装所述产品及所述零件；所述输送模组在所述质检位将所述载具顶升，并驱动顶升的所述载具平移，以便检测所述产品不同位置的所述零件。
附图说明
15.图1为本技术一实施例中产品组装设备的立体示意图。
16.图2为图1中产品组装设备的俯视图。
17.图3为本技术一实施例中排料模组的立体示意图。
18.图4为图1中产品组装设备的主视图。
19.主要元件符号说明
20.产品组装设备
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100
21.载具
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200
22.承载台
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10
23.顶面
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11
24.侧面
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12
25.安装槽
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11a
26.上料模组
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20
27.输送模组
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30
28.取料模组
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40
29.吸附件
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41
30.第一滑轨
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42
31.第二滑轨
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43
32.支架
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44
33.质检模组
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50
34.相机
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51
35.驱动器
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52
36.校验模组
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60
37.排料模组
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70
38.载盘
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71
39.空穴
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71a
40.轨道
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72
41.传感器
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73
42.托盘
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300
具体实施方式
43.下面将结合本技术实施方式中的附图，对本技术的技术方案进行描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本技术一部分实施方式，而不是全部的实施方式。
44.需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
45.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
46.本技术一实施例中提供一种产品组装设备，包括承载台、上料模组、输送模组、取料模组及质检模组。承载台包括相连接的顶面及侧面。上料模组连接于所述顶面并靠近所述侧面设置，所述上料模组用于沿垂直于所述顶面方向传送零件。输送模组设于所述顶面并靠近所述上料模组，用于沿平行于所述顶面及所述侧面的方向输送产品。取料模组设于所述顶面，用于抓取所述上料模组的所述零件，并将所述零件装入所述输送模组的所述产品。质检模组设于所述顶面，用于检测所述产品上所述零件的组装位置及角度。
47.上述产品组装设备通过上料模组、输送模组、取料模组及质检模组在承载台上的相对位置布局及配合作业，使得产品组装设备的结构更加紧凑及模块化，进而实现了提升产品组装效率及良率的目的。
48.本技术一实施例中还提供了一种上述产品组装方法，包括：上料模组顶升零件至承载台上；输送模组输送产品至组装位；取料模组抓取所述上料模组的零件；校验模组校验所述取料模组抓取的所述零件；若校验失败，所述取料模组将零件置于排料模组以排出废料；若校验成功，所述取料模组将零件安装至所述产品上；所述输送模组输送所述产品至质检位；所述质检模组检测所述质检位处所述产品与所述零件的安装状态；所述输送模组输出所述产品。上述产品组装方法同样实现了提升产品组装效率及良率的目的。
49.下面结合附图，对本技术的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
50.请参阅图1，本技术一实施例中提供了一种产品组装设备100，用于将零件组装至在载具200中的产品上。产品组装设备100包括承载台10、上料模组20、输送模组30、取料模组40及质检模组50。承载台10位置固定，包括相连接的顶面11及侧面12，顶面11水平设置，侧面12竖直设置。上料模组20连接于顶面11并靠近侧面12设置。上料模组20用于沿垂直于顶面11方向传送零件，即沿z方向竖直向上供料以节省空间。输送模组30设于顶面11并靠近上料模组20，用于沿平行于顶面11及侧面12的y方向输送载具200。取料模组40设于顶面11，用于抓取上料模组20的零件，并将零件装入输送模组30上的载具200。质检模组50设于顶面11，用于检测载具200上零件的组装位置及角度是否合格。作为示范性距离，载具200大致呈板状，上料模组20顶升载有多个零件的托盘300以供料，取料模组40一次抓取托盘300上四个零件安装至载具200上，其中，零件安装至载具200上的目的为后续将零件安装至产品上，即零件安装至载具200上也可以理解为零件安装至载具200中的产品上。
51.在一些实施例中，输送模组30沿x方向依次设有入料位、组装位、质检位及出料位。输送模组30位于入料位的部分延伸出顶面11，入料位用于输入载具200。组装位位于上料模组20沿y方向的一侧，取料模组40将零件装入位于组装位的载具200。质检模组50检测位于质检位的载具200。输送模组30位于出料位的部分延伸出顶面11，用于输出组装完毕的载具200。作为示范性距离，为了使结构紧凑，输送模组30沿直线输送载具200，在其他实施例中，输送模组30也可以沿曲线输送载具200。
52.在一些实施例中，承载台11设有安装槽11a，且安装槽11a贯穿顶面11、侧面12及承载台10的底面。安装槽11a用于收容上料模组20。上料模组20的侧壁能够可拆卸地连接顶面11或侧面12，以使在组装作业时，上料模组20能够固定至安装槽11a内，而在需要维修、更换零件种类时，直接拆卸并更换另一个上料模组20，提升了上料模组20的可替换性，进而提高了作业效率。
53.请参阅图2，在一些实施例中，产品组装设备100还包括校验模组60。校验模组60设于顶面11，并位于上料模组20与输送模组30之间，校验模组60用于校验取料模组40抓取的零件是否合格，以及校验取料模组40对零件的旋转角度，以便准确装入载具200中。作为示范性举例，校验模组60为视觉相机检测装置。
54.请参阅图1及图2，产品组装设备100还包括排料模组70。两排料模组70分别位于上料模组20的两侧，用于接收校验模组60校验的取料模组20抓取的不良零件，并将不良零件移送至顶面11靠近侧面12的边缘处，以便人工取走不良零件。
55.请参阅图2及图3，每个排料模组70包括载盘71、轨道72及传感器73，两轨道72沿y方向延伸，并分别平行位于上料模组20沿x方向的两侧。载盘71滑动设于轨道72上，且每个载盘71设有多个空穴71a。每个空穴71a用于收容一不良零件。传感器73设于载盘71，且每个空穴71a对应设有一传感器73。传感器73用于感测空穴71a上是否有零件。当所有空穴71a均收容一零件后，轨道72用于将载满零件的载盘71移送至顶面11靠近侧面12的边缘处，以便取走不良零件。
56.请参阅图1、图2及图4，取料模组40包括吸附件41、两第一滑轨42、第二滑轨43及两支架44。两支架44呈龙门架状，沿y方向延伸，分别位于上料模组20两侧，并跨越输送模组30。两第一滑轨42分别沿y方向平行位于一支架44顶部。第二滑轨43沿x方向延伸，两端分别连接一第一滑轨42。吸附件41连接第二滑轨43，用于吸附零件。第一滑轨42、第二滑轨43用
于驱动吸附件41在水平面内移动。另外，吸附件41能够相对第二滑轨43升降，以吸取或放下零件。支架44用于架起取料模组40，以使吸附件41位于上料模组20及输送模组30之上。
57.请参阅图1及图4，质检模组50包括相机51及驱动器52。相机51用于对组装完毕的载具200拍照。驱动器52设于支架44上，用于驱动载具200沿y方向移动，同时输送模组30输送载具200沿x方向移动，以使相机51检测载具200不同位置的零件。
58.本技术一实施例中还提供一种产品组装方法，包括：
59.上料模组20顶升零件至承载台10上；
60.输送模组30输送载具200从入料位至组装位；
61.取料模组40抓取上料模组20中的零件；
62.校验模组60校验取料模组40抓取的零件；
63.若校验失败，取料模组40将零件置于排料模组70以排出废料；
64.若校验成功，取料模组40将零件安装至载具200上；
65.输送模组30输送载具200至质检位；
66.质检模组50检测载具200与零件的安装状态；
67.若检测合格，输送模组30输出载具200至下一工位；
68.若检测不合格，输送模组30输出载具200至废料区。
69.在一些实施例中，输送模组30在组装位处能够将载具200顶升起来，以便稳定载具200的位置，提高组装产品及零件的成功率。输送模组30在质检位能够将载具200顶升，并能够驱动顶升的载具200沿x方向平移，以便稳定载具200的移动，提高质检模组50检测载具200的精准度。
70.综上所述，上述产品组装设备100通过上料模组20、输送模组30、取料模组40及质检模组50在承载台10上的相对位置布局及配合作业，使得产品组装设备100的结构更加紧凑及模块化，进而实现了提升产品组装效率及良率的目的。上述产品组装方法同样实现了提升产品组装效率及良率的目的。
71.另外，本技术领域的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本技术，而并非用作为对本技术的限定，只要在本技术的实质精神范围之内，对以上实施例所作的适当改变和变化都落在本技术的公开范围之内。