一种箱式冷灰器的制作方法

本实用新型涉及一种锅炉配套使用设备，尤其涉及一种箱式冷灰器。

背景技术：

火力发电厂燃煤锅炉返料器底灰温度高达1000℃以上，粒度非常细流动性良好，但易聚集成团，易粘附在金属表面难以清理，易泄漏扬尘。现有的冷灰器入料口较小，高温炉灰进入冷灰器后存在分散不均匀的问题，导致余热回收不充分，且炉灰易粘附在冷凝管上，造成冷凝管的回收效率降低。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种能够将炉灰分散并且高效余热回收的箱式冷灰器。

为解决上述问题本实用新型采用的技术方案是：

一种箱式冷灰器，设置在高温锅炉炉灰的出口处，由上至下依次包括进料分流装置、余热回收装置和排出仓，所述进料分流装置包括设置于炉灰出口底部的进料管，所述进料管的底部设有与进料管相连接的运送管，所述运送管的底部设有分流箱，所述分流箱包括锥形外壳和设置在锥形外壳内的锥形导流板，所述锥形外壳的顶部中心处设置与运送管相连接的分流箱入口，所述锥形外壳的中心与锥形导流板的中心处间隔一定的距离，所述锥形外壳与锥形导流板的底部固定连接，所述锥形导流板上均匀设置若干个导流孔，所述分流箱的底部与余热回收装置的回收仓相连接，所述回收仓内水平设置多层余热回收层，每个所述余热回收层上设置放置框，所述放置框内设置冷凝管，所述回收仓的底部设置排出仓，所述排出仓的仓壁上设置流化风管，所述流化风管上设置流化风开关，所述排出仓的底部设置排出口。

有益效果：

1、本实用新型的冷凝管为h型翅片管或者螺旋翅片管或者钉头管，增加了炉灰与冷凝管的接触表面积，使炉灰快速进行充分冷却，同时热量能够充分回收，实现高效节能。

2、余热回收模块可以根据实际需要增减数量，满足不同工况需要，也提高了生产效率和节约了安装工期。

3、所述流化风管能够进一步冷却炉灰，同时还能防止炉灰粘附在冷凝管上，影响余热回收，所述温控器与冷灰器控制中心配合，能够及时的对冷凝管上的炉灰进行清理，提高了工作效率。

4、分流装置将进入冷灰器中的高温炉灰打散，使炉灰均匀的设置在回收仓内，提高了换热效率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型竖直剖视图；

图3为本实用新型水平剖视图；

图4为本实用新型冷凝管示意图；

图中：1、进料管，2、运送管，3、锥形外壳，4、锥形导流板，5、放置框，6、余热回收层，7、排出仓，8、排出口，9、流化风管，10、流化风开关，11、余热回收装置，13、分流箱，14、分流箱入口，15、冷凝管，16、回收出水管，17、总出水管，18、总进水管，19、回收进水管，20、回收仓,21、导流孔。

具体实施方式

下面，结合实例对本实用新型的实质性特点和优势作进一步的说明，但本实用新型并不局限于所列的实施例。

请参阅图1-4所示，该图示出了本实用新型实施例所述的一种箱式冷灰器的结构，为了便于说明，仅示出了本实用新型实施例有关的部分。

实施例1

一种箱式冷灰器，设置在高温锅炉炉灰的出口处，包括由上至下相互连接的进料分流装置、余热回收装置和排出仓，所述进料分流装置包括设置于炉灰出口底部的进料管1，所述进料管1的底部设置两个运送管2，所述进料管1的底部与两个运送管2的顶部固定密封连接，所述运送管2先将进料管1中的炉灰一分为二，所述运送管2为带有拐角的管，所述运送管2的底部垂直与分流箱13相连接，运送管2的底部垂直是为了将高温的炉灰能够更好的分散在分流箱13的各个角度，避免出现分料不均的情况，所述分流箱13包括锥形外壳3和锥形导流板4，所述锥形外壳3的顶部中心处设置分流箱入口14，所述锥形外壳3的锥度小于锥形导流板4的锥度，所述锥形外壳3的中心处与锥形导流板4的中心处设置在一条直线上，所述锥形外壳3的中心与锥形导流板4的中心间隔一定的距离，距离为5-20cm，所述锥形外壳3的底部与锥形导流板4的底部密封固定连接，所述锥形导流板4上均匀设置若干个大小相同的导流孔21，高温炉灰在运送管2的作用下由分料箱入口14进入分料箱13内，在锥形导流板4的作用下将物料分散、扰动均匀的落入余热回收装置11中。

所述余热回收装置11包括回收仓20、放置框5和余热回收层6，两个所述分流箱13的侧边固定连接，两个所述分流箱13的底部固定设置于回收仓20的顶部，所述回收仓20的形状为正方体或者长方体，所述回收仓20内设置多层余热回收层6，每个所述余热回收层6上设置放置框5，所述放置框5上设置呈蛇形的冷凝管15，所述冷凝管15中的冷却介质为水，相邻的上下两层余热回收层6为一余热回收模块，所述余热回收模块包括：回收进水管19，回收出水管16，上层冷凝管，下层冷凝管，所述回收进水管19与回收出水管16设置在同一侧，所述回收进水管19连接下层冷凝管，所述回收出水管16设置在上层冷凝管端部，所述上层冷凝管与所述下层冷凝管的尾部通过连通管相连接。每个回收进水管19都与总进水管18相连接，根据实际冷却物料量和空间大小可以选择设置余热回收模块的数量，所述余热回收装置11至少设置一个余热回收模块，所述余热回收装置11优选的设置2-5个余热回收模块，所述余热回收模块模块化的设置在安装使用时更加方便快捷，各个余热回收模块的回收出水管16的末端均与一总出水管17密封连接，所述总出水管17上设置温控器，用于感知总出水管内水的温度，所述冷凝管15为h型翅片管或者螺旋翅片管或者钉头管，所述冷凝管15之间相互交错穿插，增大了冷凝管15的受热面积，所述回收仓20的底部设置排出仓7，所述排出仓7的仓壁上设置流化风管9，所述流化风管9上设置流化风开关10，所述排出仓7的底部设置排出口8。

若温控器检测到温度低于75℃时，温控器将温度信号传输至冷灰器控制中心，所述冷灰器控制中心收到温度信号后发送开启信号给流化风开关，使流化风管中吹出强劲的风将粘附在冷凝管上的炉灰吹散，保证冷凝管的回收率以及对炉灰的冷却能力，当温控器检测到总出水管中的温度高于78℃时，温控器给冷灰器控制中心发出温度信号，冷灰器控制中心发送关闭信号给流化风开关，如此反复以保证冷凝管的热回收率。

高温炉灰由进料管中进入箱式冷灰器中，在进料管的底部分别均匀进入两个运送管中，从运送管中垂直进入分流箱中，并在分流箱的锥形导流板中充分被打散，均匀的落入回收仓中的每个角落，在余热回收模块的作用下高温炉灰被冷却，同时冷凝管中的冷却介质水吸收了热量变热，保护了环境，节约了能源，所述炉灰掉入排出仓的排出口中进入下一级装置，当冷凝管被炉灰粘附时，通过温控器来传递信号给冷灰器控制中心来开启流化风开关，所述流化风管吹出来的扰动风可以进一步将物料吹散扰动，同时还可以防止粘附和棚料，还可以增强对炉灰的冷却，一举三得，经过冷却的炉灰通过排出口排出，由此反复对炉灰进行余热回收。

本实用新型充分考虑了高温炉灰的特性，将微细的高温炉灰尽可能的均匀分布到冷凝管表面，所述冷凝管为h型翅片管或者螺旋翅片管或者钉头管，增加了炉灰与冷凝管的接触表面积，使炉灰快速进行充分冷却，同时热量能够充分回收，实现高效节能；余热回收模块可以根据实际需要增减数量，满足不同工况需要，也提高了生产效率和节约了安装工期；所述流化风管能够进一步冷却炉灰，同时还能防止炉灰粘附在冷凝管上，影响余热回收，所述温控器与冷灰器控制中心配合，能够及时的对冷凝管上的炉灰进行清理，提高了工作效率；分散装置将进入冷灰器中的高温炉灰打散，使炉灰均匀的设置在回收仓内，提高了换热效率。

实施例2

本实施例与实施例1不同之处在于，所述运送管与星型卸料器的入口相连接，所述星型卸料器的出料口设置于余热回收装置的顶部。

实施例3

本实施例与实施例1和实施例2不同之处在于，所述余热回收装置的外部设置机械振打器，通过振动将冷凝管粘附的炉灰振动下来，提高余热回收率和冷却率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。