钢丝网骨架复合管端封口装置的制作方法

1.本实用新型涉及钢塑复合管管端封口技术领域，尤其涉及一种钢丝网骨架复合管端封口装置。


背景技术：

2.连续成型的钢塑复合管按一定长度截断后，截断面存在钢丝外漏的现象，为保障钢塑复合管的使用性能，必须对截断面进行封口，即行业内所称的对钢塑复合管管端封口，以将钢丝封入塑层内。
3.但是目前对钢丝网复合管材封口打磨都是由人工采用手持式磨光机对管材端口钢丝打磨，在采用热风焊枪对pe焊条进行加热封口，工作效率低，劳动强度大。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型提供一种钢丝网骨架复合管端封口装置，主要目的是提高钢丝网骨架复合管端封口工作的效率。
5.为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：
6.本实用新型提供了一种钢丝网骨架复合管端封口装置，该装置包括：底座、夹紧机构、磨销部和封口部；
7.所述夹紧机构设置于所述底座上，用于夹紧复合管；
8.所述磨销部包括第一驱动电机、连接板体和磨销片，所述第一驱动电机的输出轴的中轴线重合于复合管的中轴线，所述连接板体的中部连接于所述第一驱动电机的输出轴，所述磨销片连接于所述连接板体的端部，用于磨销复合管的管壁端面；
9.所述封口部包括滑轨、安装座、加热圆盘和推进机构，所述夹紧机构和所述第一驱动电机之间的所述底座为中间底座，所述滑轨固定设置于所述中间底座上，所述安装座滑动连接于所述滑轨，所述滑轨的延伸方向垂直于复合管的延伸方向，用于使所述安装座靠近或者远离所述中间底座，所述加热圆盘的边缘一侧转动连接于所述安装座，所述加热圆盘的边缘另一侧搭接于所述安装座，所述加热圆盘平行于复合管的端面，所述推进机构包括液压缸和密封环安装盘，所述液压缸固定连接于所述安装座，所述液压缸的活塞杆的自由端固定连接于所述密封环安装盘，用于带动所述密封环安装盘接触所述加热圆盘。
10.本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
11.可选的，所述夹紧机构包括引导架、上半圆环、下半圆环和气缸，所述下半圆环固定连接于所述引导架，所述上半圆环滑动连接于所述引导架，所述气缸固定连接于所述引导架，所述气缸的活塞杆连接于所述上半圆环，用于带动所述上半圆环顶接所述下半圆环。
12.可选的，所述连接板体包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板固定连接于所述第一驱动电机的输出轴，所述第一连接板设有定位槽，所述第二连接板的端部连接于所述磨销片，所述第二连接板设有定位螺栓孔，用于使螺栓穿过所述定位槽并螺纹连接所述定位螺栓孔。
13.可选的，还包括主动轮和从动轮，所述主动轮转动连接于所述第二连接板的一端，所述从动轮同轴连接于所述磨销片，所述从动轮转动连接于所述第二连接板的另一端，所述主动轮传动连接于所述从动轮。
14.可选的，所述密封环安装盘可拆卸连接于多个固定圆圈，多个所述固定圆圈同心设置于所述密封环安装盘上。
15.可选的，所述安装座设有第一限位孔，所述中间底座设有第二限位孔，所述第一限位孔对应于所述第二限位孔，用于插入限位杆。
16.可选的，所述底座的下表面连接于支撑腿。
17.借由上述技术方案，本实用新型至少具有下列优点：
18.使用本装置时，先使安装座沿滑轨正向滑动，以使加热圆盘和推进机构不占据所述夹紧机构和所述第一驱动电机之间的空间。
19.将复合管穿过夹紧机构，以使按照一定长度截断的复合管的管壁端面顶接于磨销片的表面；然后，通过夹紧机构夹紧复合管，以使复合管水平固定于底座上。启动第一驱动电机，以带动连接板体以第一驱动电机的输出轴的中轴线为中心转动，从而带动磨销片以复合管的中轴线为中心公转，以使磨销片打磨复合管的管壁端面圆周。
20.待复合管的管壁端面圆周被打磨完毕，夹紧机构先释放复合管，拉动复合管远离磨销片，以空出中间底座上方空间，并使安装座沿滑轨反向滑动，以使加热圆盘正对复合管的被打磨后的端面，然后推动复合管，以使复合管的端面抵紧加热圆盘；同时将pe密封环贴附于密封环安装盘，启动液压缸，以使液压缸的活塞杆带动密封环安装盘紧贴加热圆盘，从而使pe密封环和复合管的端面分别贴附于加热圆盘的相对侧面。然后启动加热圆盘所连接的电加热元器件，以使加热圆盘将热量分别传递至复合管的端面和pe密封环，以使复合管端面和 pe密封环的高分子材料组分升温并向粘流态转变。
21.待物态粘度适宜，启动液压缸，通过活塞杆带动密封环安装盘远离加热圆盘一定距离，以便可以拉动加热圆盘的边缘另一侧，以便使加热圆盘转动并远离复合管和密封环安装盘之间的位置。这时，再次启动液压缸，通过液压缸的活塞杆带动pe密封环抵紧复合管的管壁端面，随着pe密封环和复合管的管壁端面温度下降，两者也就逐渐融合固化成为一体。通过上述过程，完成了对按照一定长度截断的复合管的端面的封口操作。
附图说明
22.图1为本实用新型实施例提供的一种钢丝网骨架复合管端封口装置第一视角的立体图；
23.图2为本实用新型实施例提供的一种钢丝网骨架复合管端封口装置第二视角的立体图；
24.图3为本实用新型实施例提供的一种钢丝网骨架复合管端封口装置的俯视图；
25.图4为图3中a部分的放大图；
26.图5为本实用新型实施例提供的密封环安装盘的结构示意图；
27.图6为本实用新型实施例提供的连接板体的结构示意图。
28.说明书附图中的附图标记包括：底座1、第一驱动电机2、磨销片3、滑轨 4、安装座5、加热圆盘6、液压缸7、密封环安装盘8、引导架9、上半圆环10、下半圆环11、气缸12、第一连
接板13、第二连接板14、定位槽15、定位螺栓孔16、主动轮17、从动轮18、第二驱动电机19、固定圆圈20、第一限位孔21、第二限位孔22、支撑腿23、径向限位槽24、通孔25。
具体实施方式
29.为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型申请的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。
30.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
31.如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型的一个实施例提供的一种钢丝网骨架复合管端封口装置，其包括：底座1、夹紧机构、磨销部和封口部；
32.所述夹紧机构设置于所述底座1上，用于夹紧复合管；
33.所述磨销部包括第一驱动电机2、连接板体和磨销片3，所述第一驱动电机 2的输出轴的中轴线重合于复合管的中轴线，所述连接板体的中部连接于所述第一驱动电机2的输出轴，所述磨销片3连接于所述连接板体的端部，用于磨销复合管的管壁端面；
34.所述封口部包括滑轨4、安装座5、加热圆盘6和推进机构，所述夹紧机构和所述第一驱动电机2之间的所述底座1为中间底座，所述滑轨4固定设置于所述中间底座上，所述安装座5滑动连接于所述滑轨4，所述滑轨4的延伸方向垂直于复合管的延伸方向，用于使所述安装座5靠近或者远离所述中间底座，所述加热圆盘6的边缘一侧转动连接于所述安装座5，所述加热圆盘6的边缘另一侧搭接于所述安装座5，所述加热圆盘6平行于复合管的端面，所述推进机构包括液压缸7和密封环安装盘8，所述液压缸7固定连接于所述安装座5，所述液压缸7的活塞杆的自由端固定连接于所述密封环安装盘8，用于带动所述密封环安装盘8接触所述加热圆盘6。
35.钢丝网骨架复合管端封口装置的工作过程如下:
36.使用本装置时，先使安装座5沿滑轨4正向滑动，以使加热圆盘6和推进机构不占据所述夹紧机构和所述第一驱动电机2之间的空间。
37.将复合管穿过夹紧机构，以使按照一定长度截断的复合管的管壁端面顶接于磨销片3的表面；然后，通过夹紧机构夹紧复合管，以使复合管水平固定于底座1上。启动第一驱动电机2，以带动连接板体以第一驱动电机2的输出轴的中轴线为中心转动，从而带动磨销片3以复合管的中轴线为中心公转，以使磨销片3打磨复合管的管壁端面圆周。
38.待复合管的管壁端面圆周被打磨完毕，夹紧机构先释放复合管，拉动复合管远离磨销片3，以空出中间底座上方空间，并使安装座沿滑轨4反向滑动，以使加热圆盘6正对复合管的被打磨后的端面，然后推动复合管，以使复合管的端面抵紧加热圆盘6；同时将pe密封环贴附于密封环安装盘8，启动液压缸7，以使液压缸7的活塞杆带动密封环安装盘8紧贴加热圆盘6，从而使pe密封环和复合管的端面分别贴附于加热圆盘6的相对侧面。然后启动加热圆盘6所连接的电加热元器件，以使加热圆盘6将热量分别传递至复合管的端面和pe密封环，以使复合管端面和pe密封环的高分子材料组分升温并向粘流态转变。
39.待高分子组分物态粘度适宜，启动液压缸7，通过活塞杆带动密封环安装盘 8远离加热圆盘6一定距离，以便可以拉动加热圆盘6的边缘另一侧，以便使加热圆盘6转动并远离
复合管和密封环安装盘8之间的位置。这时，再次启动液压缸7，通过液压缸7的活塞杆带动pe密封环抵紧复合管的管壁端面，随着pe 密封环和复合管的管壁端面温度下降，两者也就逐渐融合固化成为一体。通过上述过程，完成了对按照一定长度截断的复合管的端面的封口操作。
40.在本实用新型的技术方案中，在底座1上，连贯性完成了对复合管端面的打磨和封口操作，提高了钢丝网骨架复合管端封口工作的效率。
41.具体的,所述第一驱动电机2的输出轴的中轴线重合于复合管的中轴线，以使磨销片3的转动轨迹以复合管的中轴线为中心。
42.具体的，加热圆盘6平行于复合管的端面，所述滑轨4的延伸方向垂直于复合管的延伸方向，所以加热圆盘6的盘面平行于安装座5的滑动方向，即加热圆盘6可以完全吻合复合管的端面，以便同步加热复合管的管壁端面圆周。
43.具体的，所述夹紧机构的数量为两个，用于提高复合管的位置稳定性。
44.如图1、图2和图3所示，在具体实施方式中，所述夹紧机构包括引导架9、上半圆环10、下半圆环11和气缸12，所述下半圆环11固定连接于所述引导架 9，所述上半圆环10滑动连接于所述引导架9，所述气缸12固定连接于所述引导架9，所述气缸12的活塞杆连接于所述上半圆环10，用于带动所述上半圆环 10顶接所述下半圆环11。
45.在本实施方式中，具体的，引导架9固定连接于底座1，下半圆环11相对于底座1位置不变，便于稳定承载复合管；气缸12的活塞杆带动上半圆环10 往复滑动于引导架9，以便使上半圆环10和下半圆环11夹紧复合管。
46.如图6所示，在具体实施方式中，所述连接板体包括第一连接板13和第二连接板14，所述第一连接板13固定连接于所述第一驱动电机2的输出轴，所述第一连接板13设有定位槽15，所述第二连接板14的端部连接于所述磨销片3，所述第二连接板14设有定位螺栓孔16，用于使螺栓穿过所述定位槽15并螺纹连接所述定位螺栓孔16。
47.在本实施方式中，具体的，所述第一连接板13、第二连接板14和定位槽 15同方向延伸，通过改变定位螺栓孔16相对于定位槽15的位置，从而改变第二连接板14的端部(即磨销片3)和第一驱动电机2输出轴中轴线的距离，以使磨销片3能够打磨不同管径的复合管管壁端面。
48.如图4所示，在具体实施方式中，还包括主动轮17和从动轮18，所述主动轮17转动连接于所述第二连接板14的一端，所述从动轮18同轴连接于所述磨销片3，所述从动轮18转动连接于所述第二连接板14的另一端，所述主动轮 17传动连接于所述从动轮18。
49.在上一实施方式中，磨销片3只是简单设置于第二连接板14的端部，由第一驱动电机2带动而公转，达到打磨复合管管壁端面的目的。而在本实施方式中，由于主动轮17和从动轮18的传动连接关系，磨销片3就可以以其本身的中心为中心自转，增加了对复合管管壁端面的摩擦维度，改善了对复合管端面的打磨效果。
50.具体的，主动轮17同轴连接于第二驱动电机19的输出轴，所述第二驱动电机19固定安装于第二连接板14。
51.如图5所示，在具体实施方式中，所述密封环安装盘8可拆卸连接于多个固定圆圈20，多个所述固定圆圈20同心设置于所述密封环安装盘8上。
52.在本实施方式中，具体的，将不同直径的pe密封环嵌设于与其匹配的固定圆圈20
的内缘；同时，在上半圆环10内缘和下半圆环11的内缘嵌设与不同复合管的管径匹配的半圆环，以达到夹紧不同管径复合管的目的，从而最终达到不同直径规格的复合管和pe密封环都能稳定对接固化的目的。
53.具体的，密封环安装盘8均布有多个径向限位槽24，每一个固定圆圈20设有多个通孔25，每一个固定圆圈20上的多个通孔25依次对应于多个径向限位槽24，用于将内六方螺栓依次穿过通孔和径向限位槽，并连接螺母，以稳定固定圆圈20和密封环安装盘8的位置关系。
54.如图1、图2和图3所示，在具体实施方式中，所述安装座5设有第一限位孔21，所述中间底座设有第二限位孔22，所述第一限位孔21对应于所述第二限位孔22，用于插入限位杆。
55.当加热圆盘6同时加热复合管管壁端面和pe密封环时，为了避免安装座5 沿滑轨4意外滑动，从而避免受热的复合管端面和pe密封环变形，本实施方式通过将限位杆依次插入第一限位孔21和第二限位孔22，以暂时固定中间底座和安装座5的位置关系。
56.如图1和图2所示，在具体实施方式中，所述底座1的下表面连接于支撑腿23。
57.在本实施方式中，具体的，底座1的下表面连接于多个支撑腿23，用于抬高底座1的高度，以便于管道托运车上的复合管直接对接夹紧机构，提高复合管端面封口作业的效率。
58.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。