一种用于蜗杆生产加工用的模具的制作方法

1.本实用新型涉及加工模具，具体涉及一种用于蜗杆生产加工用的模具。


背景技术：

2.在生产企业中普遍利用模具进行生产，其工作效率高、操作方便。热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件。
3.其中，蜗杆作为常见的传动元件，具有多种多样的生产方式，而其中一种生产加工方式便是通过模具进行注塑成型。
4.但是，由于蜗杆上的螺纹的结构导致蜗杆无法沿轴向进行脱模，使得现有采用注塑成型进行蜗杆的生产工艺通常如图1所示，通过蜗杆1’径向两侧的模具2’进行合模，注塑成型出蜗杆1’，从而导致以下问题，1.生产出来的蜗杆1’上的螺纹可能出现在模具2’衔接位置处的错位，2.生产出来的蜗杆1’在模具2’衔接位置处产生多余的注塑边角料3’，使得上述两个问题均会导致蜗杆实际使用时与其它传输元件配合使用的顺畅性。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种通过在成型件内进行完整注塑，并采用成型件转动的方式实现蜗杆螺旋转出脱模来生产出高质量蜗杆的一种用于蜗杆生产加工用的模具。
6.为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括第一模具以及第二模具，其特征在于：所述第一模具内设置有成型件，所述成型件内设置有与需要成型的蜗杆外周形状大小相同的蜗杆注塑腔，所述蜗杆注塑腔的轴向一侧设置有脱模开口，所述第二模具设置于第一模具的脱模开口侧，所述第二模具设置有延伸至蜗杆注塑腔内的热熔连杆，所述第一模具上设置有用于驱动成型件以蜗杆注塑腔的轴向为转动轴进行转动的脱模驱动机构。
7.本实用新型进一步设置为：所述第一模具上设置有若干根滑移导杆，且各滑移导杆的轴向与蜗杆注塑腔的轴向相互平行，所述第二模具对应各滑移导杆设置有供对应滑移导杆穿设的第一滑移穿孔。
8.本实用新型进一步设置为：所述成型件与第一模具之间设置有深沟球轴承，所述成型件与第一模具之间设置有推力球轴承，且推力球轴承位于成型件背离第二模具侧，所述深沟球轴承以及推力球轴承的轴向与蜗杆注塑腔的轴向呈同轴设置。
9.本实用新型进一步设置为：所述脱模驱动机构包括驱动电机、第一齿轮以及第二齿轮，所述驱动电机固定设置于第一模具，所述第一齿轮固定设置于驱动电机的输出轴，所述第二齿轮固定设置于成型件，且第二齿轮的轴向与蜗杆注塑腔的轴向呈同轴设置，所述第一齿轮与第二齿轮传动连接。
10.本实用新型进一步设置为：所述成型件的数量为若干件，所述第二齿轮的数量与
成型件呈对应设置，且各第二齿轮分别固定安装于对应的成型件。
11.本实用新型进一步设置为：所述热熔连杆的轴向与蜗杆注塑腔的轴向呈相互平行设置，所述第二模具内滑移设置有冲压座，且冲压座的滑移方向与热熔连杆的轴向相同，所述冲压座上固定设置有用于将注塑的蜗杆从热熔连杆上顶下的脱模顶针，所述脱模顶针的数量为若干根，且各脱模顶针沿热熔连杆的周向排列设置。
12.本实用新型进一步设置为：所述第一模具包括依次远离第二模具的成型半体以及进料半体，所述成型件设置于成型半体，各所述滑移导杆固定设置于进料半体，所述成型半体对应各滑移导杆设置有供对应滑移导杆穿设的第二滑移穿孔，所述成型半体与进料半体之间设置有用于将成型半体朝远离进料半体推动的断料弹簧，所述进料半体上设置有进料管，所述进料管设置有延伸至蜗杆注塑腔的注塑口。
13.通过采用上述技术方案，使得当第一模具与第二模具进行合模后，在成型件的蜗杆注塑腔内进行注塑而形成完整的蜗杆，且当冷却完毕后通过脱模驱动机构实现成型件的转动，同时第二模具与第一模具实现开模，便可通过热熔连杆将完成注塑的蜗杆从蜗杆注塑腔内相对转动取出，加工的蜗杆采用沿轴向取出，因此，生产的蜗杆周向以及径向结构精度得到保证，从而使用该蜗杆的实际使用时与其它传输元件配合使用的顺畅性得到保证。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为现有蜗杆生产方式的示意图；
16.图2为本实用新型具体实施方式的装配图；
17.图3为本实用新型具体实施方式中第一模具的装配图；
18.图4为本实用新型具体实施方式中第二模具的装配图；
19.图5为本实用新型具体实施方式中成型件与脱模驱动机构的装配图；
20.图6为本实用新型具体实施方式的右视图；
21.图7为图6中a
‑
a的剖视图；
22.图8为图7中b
‑
b的剖视图；
23.图9为图7中c的放大图；
24.图10为图8中d的放大图。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.如图2
‑
图4所示，本实用新型公开了一种用于蜗杆生产加工用的模具，包括第一模具1与第二模具2，其中，第一模具1与第二模具2呈水平相向设置，图示采用左右相向设置，
且第一模具1位于第二模具2的右侧，此外，第一模具1呈四方形，且第一模具1的四个角端分别设置有一根沿左右方向延伸的滑移导杆3，且第二模具2开设有与各滑移导杆3配合的第一滑移穿孔21，使得第一模具1与第二模具2通过滑移导杆3而实现定位连接，并进行左右方向的相对滑移实现合模和开模。
27.结合图5
‑
图10所示，本实施例中的第一模具1内设置有成型件4，成型件4外周呈圆柱形，且成型件4的轴向沿左右方向延伸设置，此外，成型件4与第一模具1之间通过设置深沟球轴承51的方式而实现两者可沿周向进行转动，其中，成型件4内开设有与需要成型的蜗杆7外周形状大小相同的蜗杆注塑腔41，且蜗杆注塑腔41与成型件4呈同轴设置，此外，蜗杆注塑腔41的轴向朝左侧贯穿成型件4设置有脱模开口42，从而实现注塑完成的蜗杆7可通过脱模开口42朝左脱出而实现下料，另外，第二模具2朝向第一模具1侧固定设置有延伸至蜗杆注塑腔41内的热熔连杆22，且热熔连杆22的轴向沿左右方向延伸设置，而第一模具1上设置有用于驱动成型件4以蜗杆注塑腔41的轴向为转动轴进行转动的脱模驱动机构6，此外，第一模具1内设置有进料管11，且进料管11从第一模具1的右侧通入热熔塑料，并在蜗杆注塑腔41的右侧设置有注塑口12，因此，整体的加工过程为第一模具1与第二模具2合模，并通过进料管11将热熔塑料通入第一模具1内，且通过注塑口12将热熔塑料注入蜗杆注塑腔41内进行注塑成型，当冷却完毕后通过脱模驱动机构6实现成型件4的转动，同时第二模具2与第一模具1实现开模，便可通过热熔连杆22将完成注塑的蜗杆7从蜗杆注塑腔41内相对转动取出，加工的蜗杆7采用沿轴向取出，因此，生产的蜗杆7周向以及径向结构精度得到保证，从而使用该蜗杆7的实际使用时与其它传输元件配合使用的顺畅性得到保证。
28.另外，本实施例中的第二模具2内滑移设置有冲压座23（冲压座23的滑移可采用导杆、滑移槽等方式实现），且冲压座23的滑移方向与热熔连杆22的轴向相同均沿左右方向滑移，此外，冲压座23右侧采用螺栓等方式固定安装有用于将注塑的蜗杆7从热熔连杆22上顶下的脱模顶针24，且优选的，脱模顶针24的数量为4根，且各脱模顶针24沿热熔连杆22的周向排列设置，因此，当开模后，通过驱动冲压座23朝右滑移而实现脱模顶针24朝右推动注塑完成的蜗杆7，使得蜗杆7在轴向作用力下而脱离热熔连杆22。
29.优选的，本实施例中的冲压座23与第二模具2之间设置有复位弹簧25，且复位弹簧25的复位方向与脱模顶针24朝左的滑移方向相同，使得脱模完成后，脱模顶针24自动复位。
30.另外，本实施例中的成型件4与第一模具1之间设置有轴向与成型件4同轴的推力球轴承52，且推力球轴承52位于成型件4背离第二模具2侧，因此，当第一模具1与第二模具2进行合模而挤压成型件4时，成型件4朝右挤压于推力球轴承52而防止成型件4直接朝右挤压于第一模具1产生滑动摩擦而影响成型件4相对第一模具1转动的顺畅性。
31.优选的，本实施例中的脱模驱动机构6包括驱动电机61、第一齿轮62、第二齿轮63以及若干的衔接齿轮64，驱动电机61采用螺栓等方式固定安装于第一模具1，而第一齿轮62采用键连接等方式固定安装于驱动电机61的输出轴，第二齿轮63采用一体成型的方式固定安装于成型件4的外周，且第一齿轮62与第二齿轮63通过各衔接齿轮64进行啮合实现传动连接，从而通过驱动电机61的工作并通过第一齿轮62、第二齿轮63以及衔接齿轮64的啮合传动来带动成型件4的转动而配合脱模。
32.优选的，本实施例中的驱动电机61安装于第一模具1的上方，因此，生产完毕通过重力落料的蜗杆7的落料方向为远离驱动电机61的方向，因此，驱动电机61的设置位置不对
蜗杆7产生干扰。
33.优选的，本实施例中的成型件4的数量为2件，而第二齿轮63的数量与成型件4呈对应设置，且各第二齿轮63分别固定安装于对应的成型件4，实现可同时生产多件蜗杆7而提高生产效率。
34.优选的，本实施例中的各第二齿轮63采用相同型号大小的齿轮，且各第二齿轮63啮合于同一个衔接齿轮64上，从而保证传动比完成相同。
35.其中，本实施例中的第一模具1包括依次位于左侧的成型半体13以及位于右侧的进料半体14，其中，成型件4设置于成型半体13，各滑移导杆3以及进料管11固定设置于进料半体14，此外，成型半体13对应各滑移导杆3设置有供对应滑移导杆3穿设的第二滑移穿孔（视角原因，图示未标出），从而实现成型半体13可相对进料半体14进行左右方向的滑移，对应的，成型半体13与进料半体14之间压缩设置有用于将成型半体13朝远离进料半体14推动的断料弹簧15，因此，当开模时，断料弹簧15便会先行带动成型半体13朝左运动而远离进料管11实现注塑口12脱离蜗杆注塑腔41，实现原料截断，之后第二模具2进一步运动而完成与成型半体13的开模。
36.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。