一种汽车注塑件的水口自动缩颈扭断装置的制作方法

1.本实用新型涉及注塑水口去除技术领域，尤其公开了一种汽车注塑件的水口自动缩颈扭断装置。


背景技术：

2.随着科学技术的进步及经济社会的发展，汽车已经逐渐成为越来越多家庭的出行代步工具之一，汽车包括多个零部件组装而成，其中塑料件就是汽车常用的装饰件，在塑料件的制造过程中，主要采用模具进行注塑成型，当塑料件注塑成型之后，需要作业人员操作钳刀剪断水口，或者需要将塑料件安装固定在治具上，利用机械刀具切断水口，水口的去除效率低下，且常常存在残留而去除不良。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种汽车注塑件的水口自动缩颈扭断装置，在注塑模具开模时，将水口从汽车注塑件上先缩颈处理、再扭断分离，实现水口的自动去除，提升水口的去除效率及去除良率。
4.为实现上述目的，本实用新型的一种汽车注塑件的水口自动缩颈扭断装置，包括注塑模具、用于驱动注塑模具开模或合模的第一驱动件、用于配合注塑模具的供料机构，供料机构用于加热塑料形成熔融物料并将熔融物料注入注塑模具内；还包括设置于注塑模具的扭断单元，注塑模具具有型腔及与型腔连通的注塑流道，供料机构将熔融物料经由注塑流道注入型腔内，型腔内的熔融物料用于固化形成汽车注塑件，注塑流道内的熔融物料用于固化形成水口；扭断单元包括滑动设置于注塑模具的第一载体、转动设置于注塑模具的第二载体；第一驱动件驱动第一载体带动水口伸长进行缩颈处理，以使得水口的外径由第一尺寸缩小至第二尺寸；第一驱动件驱动第二载体带动缩颈处理后的水口与汽车注塑件扭断分离。
5.其中，注塑模具还包括连通型腔与注塑流道的锥形孔，锥形孔靠近型腔一端的孔径小于锥形孔靠近注塑流道一端的孔径；第一驱动件驱动第一载体带动锥形孔内的塑料锥形件伸长进行缩颈处理，以使得塑料锥形件的外径由第一尺寸缩小至第二尺寸；第一驱动件驱动第二载体驱动缩颈处理后的塑料锥形件连带水口与汽车注塑件扭断分离。
6.其中，锥形孔为圆锥孔。
7.其中，第一载体设有第一离合件，第二载体设有用于配合第一离合件的第二离合件；第一驱动件驱动第一载体带动水口伸长进行缩颈处理时，第一离合件与第二离合件彼此分离；第一离合件与第二离合件啮合后，第一驱动件经由第一载体驱动第二载体带动缩颈处理后的水口转动，使得水口与汽车注塑件扭断分离。
8.其中，第一离合件为设置于第一载体的直线齿条，第二离合件为设置于第二载体的齿轮。
9.其中，注塑模具设有直线滑孔及与直线滑孔平行的让位孔，第一载体滑动设置在
直线滑孔内，第二载体转动设置在让位孔内。
10.其中，注塑模具设有扇形槽，第二载体具有位于扇形槽内的限位条，扇形槽彼此远离两侧的内侧面分别用于挡止抵触限位条。
11.其中，第二载体的转动角度为10
‑
30
°
。
12.其中，注塑流道包括用于成型水口的第一流道、与第一流道及让位孔连通的第二流道，第二流道内的熔融物料固化形成设置在第二载体上的料头，第二载体带动料头使得水口转动与汽车注塑件扭断分离。
13.其中，还包括机架、设置于机架的第二驱动件，供料机构设置于机架的一端，注塑模具滑动设置于机架，第二驱动件用于驱动注塑模具靠近或远离供料机构；注塑模具配置有顶出单元，第一驱动件设置于注塑模具，第二驱动件驱动注塑模具与供料机构分离之后，第一驱动件驱动扭断单元将水口与汽车注塑件扭断分离，水口与汽车注塑件扭断分离后，第一驱动件驱动注塑模具开模，顶出单元将开模后的注塑模具内的汽车注塑件顶出。
14.本实用新型的有益效果：熔融物料在型腔内固化成汽车注塑件、熔融物料在注塑流道内固化成水口之后，第一驱动件驱动第一载体带动水口伸长进行缩颈处理，以使得水口的外径由第一尺寸缩小至第二尺寸；第一驱动件驱动第二载体带动缩颈处理后的水口与汽车注塑件扭断分离；将水口从汽车注塑件上先缩颈处理、再扭断分离，实现水口的自动去除，提升水口的去除效率及去除良率。
附图说明
15.图1为本实用新型的结构示意图；
16.图2为本实用新型的注塑模具的结构示意图；
17.图3为本实用新型的扭断单元的结构示意图。
18.附图标记包括：
19.1—注塑模具
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2—第一驱动件
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3—供料机构
20.4—扭断单元
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5—型腔
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6—注塑流道
21.7—第一载体
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8—第二载体
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9—锥形孔
22.11—第一离合件
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12—第二离合件
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13—扇形槽
23.14—限位条
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15—机架
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16—第二驱动件
24.17—顶出单元
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141—圆锥头
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142—卡槽。
具体实施方式
25.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
26.请参阅图1至图3所示，本实用新型的一种汽车注塑件的水口自动缩颈扭断装置，包括注塑模具1、用于驱动注塑模具1开模或合模的第一驱动件2、用于配合注塑模具1的供料机构3，供料机构3用于加热塑料形成熔融物料并将熔融物料注入注塑模具1内。
27.还包括安装设置在注塑模具1上的扭断单元4，注塑模具1具有型腔5及与型腔5连通的注塑流道6，优选地，注塑模具1具有第一模芯、与第一模芯配合的第二模芯，第一模芯、第二模芯围设形成型腔5及注塑流道6，供料机构3将熔融物料经由注塑流道6注入型腔5内，
型腔5内的熔融物料用于固化形成汽车注塑件，注塑流道6内的熔融物料用于固化形成水口。
28.扭断单元4包括滑动设置在注塑模具1上的第一载体7、转动设置在注塑模具1上的第二载体8；当需要对注塑模具1开模处理时，第一驱动件2驱动第一载体7带动水口伸长进行缩颈处理，以使得水口的外径由第一尺寸缩小至第二尺寸，例如，将水口的外径由3.0mm缩小至0.6mm，使得缩颈处理后的水口的强度变小。
29.第一驱动件2驱动第二载体8带动缩颈处理后的水口相对汽车注塑件转动，将强度降低后的水口从汽车注塑件上轻松扭断分离，实现水口的自动去除。
30.熔融物料在型腔5内固化成汽车注塑件、熔融物料在注塑流道6内固化成水口之后，借助水口残留的温度，优选地，注塑模具1配置有温度传感器，当温度传感器检测水口的温度降低至40
‑
60℃时，例如，水口的温度降低至50℃时，第一驱动件2驱动水口伸长进行缩颈处理，使得水口的外径由第一尺寸缩小至第二尺寸，降低水口自身的强度。如果水口的温度高于60℃，此时水口过软而容易被拉断，容易造成汽车注塑件毛刺残留而去水口不良。如果水口的温度低于40℃，此时水口过硬，一方面不利于缩颈处理，另一方面不利于后续的扭断处理。
31.当水口完成缩颈处理之后，第一驱动件2驱动第一载体7带动水口伸长进行缩颈处理，以使得水口的外径由第一尺寸缩小至第二尺寸；第一驱动件2驱动第二载体8驱动缩颈处理后的水口与汽车注塑件扭断分离；将水口从汽车注塑件上先缩颈处理、再扭断分离，实现水口的自动去除，提升水口的去除效率及去除良率。
32.注塑模具1还包括连通型腔5与注塑流道6的锥形孔9，锥形孔9靠近型腔5一端的孔径小于锥形孔9靠近注塑流道6一端的孔径；第一驱动件2驱动第一载体7带动锥形孔9内的塑料锥形件伸长进行缩颈处理，以使得塑料锥形件的外径由第一尺寸缩小至第二尺寸；第一驱动件2驱动第二载体8驱动缩颈处理后的塑料锥形件连带塑料锥形件与汽车注塑件的连接处扭断分离，从而实现水口的自动去除。
33.借助锥形孔9的构造设计，使得水口与汽车注塑件的连接处处于强度最低状态，当水口进行缩颈处理时，使得水口的缩颈处理集中在水口与汽车注塑件的连接处，随后借助水口的转动实现水口与汽车注塑件的连接处的扭断。
34.锥形孔9为圆锥孔，相较于锥形孔9设置成棱锥孔，避免棱锥孔的棱边成为锥形孔9内的塑料锥形件的加强筋而导致扭断不良，借助圆锥孔的构造设计，降低塑料锥形件的强度，提升塑料锥形件及水口的扭断效率及扭断良率。
35.第一载体7设有第一离合件11，第二载体8设有用于配合第一离合件11的第二离合件12；第一驱动件2驱动第一载体7带动水口伸长进行缩颈处理时，第一离合件11与第二离合件12彼此分离；第一离合件11与第二离合件12啮合后，第一驱动件2经由第一载体7驱动第二载体8带动缩颈处理后的水口转动，使得水口与汽车注塑件扭断分离。
36.在水口去除的过程中，第一驱动件2驱动第一载体7从第一位置移动至第二位置时，第一离合件11、第二离合件12彼此分离；此时第一载体7相对注塑模具1滑动，第二载体8相对注塑模具1静止不动。
37.借助第一位置、第二位置之间的行程距离设置，实现对水口准确的缩颈处理，一方面防止水口拉伸太长而直接被拉断，另一方面避免水口拉伸太短而缩颈不良。
38.第一驱动件2驱动第一载体7从第二位置移动至第三位置时，第一离合件11、第二离合件12彼此啮合，移动的第一载体7经由两个离合件的啮合带动第二载体8转动将水口从汽车注塑件上扭断分离。
39.借助第二位置与第三位置之间的行程距离设置，进而对水口的转动角度进行准确限位，在保证水口被扭断的同时，避免水口转动过度而浪费时间，同时避免水口转动过度而导致注塑模具1构造尺寸变大，提升水口的去除效率，辅助缩小注塑模具1的尺寸。
40.本实施例中，第一离合件11为设置在第一载体7上的直线齿条，第二离合件12为设置在第二载体8上的齿轮，直线齿条与齿轮啮合之后，随着直线齿条的持续滑动，滑动的直线齿条带动齿轮转动，转动齿轮带动第二载体8驱动水口转动，使得水口与汽车注塑件扭断分离。
41.注塑模具1设有直线滑孔及与直线滑孔平行的让位孔，第一载体7滑动设置在直线滑孔内，借助直线滑孔对第一载体7的滑动方向进行导引限位，避免第一载体7在滑动过程中发生歪斜而使用不良。第二载体8转动设置在让位孔内，第二载体8在让位孔内转动，简化第二载体8与注塑模具1的转动构造设计。
42.注塑模具1设有扇形槽13，第二载体8具有位于扇形槽13内的限位条14，扇形槽13彼此远离两侧的内侧面分别用于挡止抵触限位条14。在第二载体8的转动过程中，借助扇形槽13的内侧面对限位条14的挡止抵触，实现对第二载体8转动行程的限位，在保证水口被扭断的同时，避免水口转动行程过大而花费较多时间。
43.第二载体8的转动角度为10
‑
30
°
，优选地，第二载体8带动水口转动15
°
或20
°
。当第二载体8的转动角度小于10
°
时，水口容易因残留而去除不良；当第二载体8的转动角度大于30
°
时，第二载体8的转动行程过大而导致水口去除效率降低。
44.注塑流道6包括用于成型水口的第一流道、与第一流道及让位孔连通的第二流道，第二流道内的熔融物料固化形成设置在第二载体8上的料头，第二载体8带动料头使得水口转动与汽车注塑件扭断分离。
45.第二载体8在让位孔内转动时，转动的第二载体8带动料头一起转动，料头转动时带动水口一起转动，从而将水口与汽车注塑件的连接处扭断，实现水口的自动去除。
46.本实施例中，第二载体8设有插入料头内的圆锥头141，圆锥头141设置有卡槽142，卡槽142自圆锥头141的外侧面凹设而成，如此设置，料头形成有位于卡槽142内的卡条，当第二载体8带动料头转动时，借助卡槽142的内槽面对卡条的挡止抵触，避免第二载体8与料头之间发生相对转动而使用不良。
47.汽车注塑件的水口自动缩颈扭断装置还包括机架15、安装设置在机架15上的第二驱动件16，供料机构3设置在机架15的一端上，注塑模具1滑动设置在机架15上，优选地，机架15设有导轨，注塑模具1具有滑动套设在导轨上滑座，第二驱动件16用于驱动注塑模具1靠近或远离供料机构3。
48.注塑模具1配置有顶出单元17，第一驱动件2安装设置在注塑模具1上，第二驱动件16驱动注塑模具1与供料机构3分离之后，第一驱动件2驱动扭断单元4将水口与汽车注塑件扭断分离，水口与汽车注塑件扭断分离后，第一驱动件2驱动注塑模具1开模，顶出单元17将开模后的注塑模具1内的汽车注塑件顶出。
49.以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实
用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。