一种用于色母粒生产的混合设备的制作方法

1.本实用新型涉及色母粒加工技术领域，具体来说，涉及一种用于色母粒生产的混合设备。


背景技术：

2.色母，是把超常量的颜料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体。一般采用的色母粒技术是湿法工艺。色母粒料经水相研磨、转相、水洗、干燥、造粒而成，只有这样产品质量才能得到保证。
3.功能性色母粒生产需要用到进料装置、混合装置、熔融挤出装置、冷却水槽、干燥装置和切粒装置，将色粉、热塑性树脂、润滑剂和分散剂等助剂按工艺要求分量称好，将其加入混合设备混合均匀备用，现有原料混合设备一般采用高速搅拌机，存在物料损失等问题，特别是搅拌过程中搅拌作用力较为单一易造成物料混合不均匀，影响产品的质量品质。
4.针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。


技术实现要素：

5.针对相关技术中的问题，本实用新型提出一种用于色母粒生产的混合设备，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
6.为此，本实用新型采用的具体技术方案如下：
7.一种用于色母粒生产的混合设备，包括壳体和位于所述壳体外壁环绕设置的支撑架，所述壳体内自上而下依次设有混合室和搅拌室，所述混合室与所述搅拌室之间设有隔板，所述混合室内设有竖直设置的料筒，所述料筒为顶端开口的中空结构，所述壳体的顶端位于所述料筒的上方开口设有进料口，所述料筒内的顶端对称设有螺旋叶片，所述螺旋叶片通过驱动轴与所述料筒相连接，所述隔板的顶端对称设有延伸至所述料筒内的旋转辊一和旋转辊二，所述旋转辊一的底端设有驱动电机，且所述旋转辊一位于所述驱动电机的顶端设有传动齿轮，所述旋转辊二上设有与所述传动齿轮相啮合的从动齿轮，所述料筒内的两侧底端开设有料槽，所述料槽相互远离的一侧均设有延伸至所述搅拌室内的导料管，所述搅拌室内的底端中部设有竖直设置的搅拌轴，所述搅拌轴的底端与位于所述壳体底端的旋转电机输出端相连接，所述驱动轴的一侧与位于所述混合室内的伺服电机输出端相连接。
8.优选的，所述搅拌轴上环绕设有若干均匀分布的搅拌杆，所述搅拌杆为弧形结构。
9.优选的，位于所述搅拌轴顶部的所述搅拌杆为倾斜设置，且该所述搅拌杆的顶端设有挡片。
10.优选的，所述壳体的底端开设有排料口，所述排料口上设有与其相匹配的阀门。
11.优选的，所述料筒的顶端设有漏斗，所述漏斗与所述料筒为一体成型结构。
12.优选的，所述导料管内设有与其相匹配的电磁阀，且所述导料管为倾斜设置。
13.本实用新型的有益效果为：料筒与旋转辊一和旋转辊二的配合，能够防止功能性
色母粒生产用原料在料筒内堆积，造成局部混合不均影响产品品质，然后进入搅拌室，搅拌轴可以对内部物料进行深度搅拌，对内部物料实现快速均匀混合，且搅拌混合位于壳体内部，防止搅拌过程中物料外溅造成资源浪费以及原料比重改变。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1是根据本实用新型实施例的一种用于色母粒生产的混合设备的结构示意图。
16.图中：
17.1、壳体；2、支撑架；3、混合室；4、搅拌室；5、隔板；6、料筒；7、进料口；8、螺旋叶片；9、驱动轴；10、旋转辊一；11、旋转辊二；12、驱动电机；13、传动齿轮；14、从动齿轮；15、料槽；16、导料管；17、搅拌轴；18、旋转电机；19、搅拌杆；20、排料口；21、漏斗。
具体实施方式
18.为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图，这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
19.根据本实用新型的实施例，提供了一种用于色母粒生产的混合设备。
20.如图1所示，根据本实用新型实施例的用于色母粒生产的混合设备，包括壳体和位于所述壳体外壁环绕设置的支撑架2，所述壳体内自上而下依次设有混合室3和搅拌室4，所述混合室3与所述搅拌室4之间设有隔板5，所述混合室3内设有竖直设置的料筒6，所述料筒6为顶端开口的中空结构，所述壳体的顶端位于所述料筒6的上方开口设有进料口7，所述料筒6内的顶端对称设有螺旋叶片8，所述螺旋叶片8通过驱动轴9与所述料筒6相连接，所述隔板5的顶端对称设有延伸至所述料筒6内的旋转辊一10和旋转辊二11，所述旋转辊一10的底端设有驱动电机12，且所述旋转辊一10位于所述驱动电机12的顶端设有传动齿轮13，所述旋转辊二11上设有与所述传动齿轮13相啮合的从动齿轮14，所述料筒6内的两侧底端开设有料槽15，所述料槽15相互远离的一侧均设有延伸至所述搅拌室4内的导料管16，所述搅拌室4内的底端中部设有竖直设置的搅拌轴17，所述搅拌轴17的底端与位于所述壳体底端的旋转电机18输出端相连接。
21.如图1所示，所述搅拌轴17上环绕设有若干均匀分布的搅拌杆19，所述搅拌杆19为弧形结构，位于所述搅拌轴17顶部的所述搅拌杆19为倾斜设置，且该所述搅拌杆19的顶端设有挡片，所述壳体的底端开设有排料口20，所述排料口20上设有与其相匹配的阀门。从上述的设计不难看出，通过搅拌杆19与挡片的配合设计，能够对进入搅拌室4内原料向两侧甩开与搅拌室4内碰撞，然后掉落到搅拌室4内部，避免造成局部混合不均影响产品品质。
22.如图1所示，所述驱动轴9的一侧与位于所述混合室3内的伺服电机输出端相连接，且所述料筒6的顶端设有漏斗21，所述漏斗21与所述料筒6为一体成型结构，所述导料管16
内设有与其相匹配的电磁阀，且所述导料管16为倾斜设置。对于漏斗21的设计，是比较常规的故此不做详细的说明。
23.为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下就本实用新型在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明。
24.在实际应用时，将准确称取的颜料、添加剂和热塑性树脂沿进料口7加入到壳体内的料筒6内，然后启动驱动电机12和伺服电机，伺服电机通过驱动轴9带动螺旋叶片8进行旋转，对进入到料筒6内原料进行初步混合，然后掉落至料筒6内底部，驱动电机12带动旋转辊一10和旋转辊二11进行旋转对原料进行二次混合，然后通过导料管16将二次混合的原料排入搅拌室4内，旋转电机18通过搅拌轴17带动搅拌杆19对搅拌室4内的原料进行第三次混合搅拌，最后将混合均匀的物料沿排料口20排出即可。
25.综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，料筒6与旋转辊一10和旋转辊二11的配合，能够防止功能性色母粒生产用原料在料筒6内堆积，造成局部混合不均影响产品品质，然后进入搅拌室4，搅拌轴17可以对内部物料进行深度搅拌，对内部物料实现快速均匀混合，且搅拌混合位于壳体内部，防止搅拌过程中物料外溅造成资源浪费以及原料比重改变。
26.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。