一种可均匀冷却的注塑装置的制作方法

1.本发明涉及注塑成型设备技术领域，具体为一种可均匀冷却的注塑装置。


背景技术：

2.注塑成型是指将塑料熔融体注入至模具内，再对其进行冷却成型的成型工艺。现有的注塑成型装置通常包括模具和注射储料装置，为了便于冷却，加强冷却效果，通常于模具的侧壁内设置空腔，用于注入冷却液，进行注塑冷却成型时，先将空腔充满冷却液，再将塑料熔融体注入至模具内，实现冷却成型。然而，采用此种形式进行冷却成型时，先注入至模具内的塑料熔融体会先得到冷却，塑料熔融体冷却时体积会缩小，这就导致下方塑料与模具侧壁之间形成缝隙，而在后注入的塑料熔融体会流入至该缝隙中，继续冷却成型。然而，对于在后注入的塑料熔融体，在冷却收缩与模具侧壁之间形成缝隙时，上方不再有塑料熔融体来进行补充，导致其与模具侧壁之间的缝隙较大，因此，形成成型产品上下不均匀的情况，产品质量差。当然，也有的企业选择先将塑料熔融体注入至模具内，再将冷却液注入至空腔内。但同样的道理，冷却液注入至空腔内后，冷却液的液面是从下至上逐渐上升的，也就是在注入冷却液的过程中，位于下部的塑料熔融体还是会先被冷却，收缩成型，上部的塑料熔融体会进入至下方的间隙中进行填补，但上部熔融体自身收缩时无法得到补充，因此，会导致上下不均匀的情况。
3.申请号为cn201611209016.9的可均匀冷却的注塑装置，通过模具的侧壁从内至外依次设有环状的且同心的冷却腔、盛装腔和动力腔，通过冷却腔毛细孔形成的液体张力约束冷却液，使其能够上升到冷却腔顶部，再利用熔融体冷却时，加大压力克服液体张力，从毛细孔喷出进行均匀冷却，解决了现有注塑装置在冷却成型时冷却不均匀，从而导致成型产品质量差的技术问题，但此方法需要将预先将冷却腔填充满冷却液后才能进行均匀冷却，由于先期冷却液压力不能过大，所以填充效率较低，进而导致加工效率较低，无法满足现有注塑工艺的生产需求。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种可均匀冷却的注塑装置，解决了现有的可均匀冷却的注塑装置加工效率较低，无法满足现有注塑工艺的生产需求的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种可均匀冷却的注塑装置，包括定模座和动模座，所述定模座的外侧上方固定连接有定模安装座，所述定模座的一侧下方的一端设置有冷却液进口，所述定模座靠近冷却液进口的一侧下方远离冷却液进口的一端设置有冷却液出口，所述定模座的内侧设置有模具槽；
8.所述模具槽的中心处设置有内冷却筒，所述内冷却筒的内部中心处设置有压缩通道，所述压缩通道的内部滑动连接有压缩活塞，所述压缩活塞的下方中部固定连接有液压
杆，所述定模座的底部中心处固定连接有液压缸连接座，所述压缩通道的外侧设置有内管道冷却层，所述内管道冷却层的外侧设置有内高压冷却腔，所述定模座内部靠近模具槽的一侧设置有外高压冷却腔，所述外高压冷却腔的外侧设置有外管道冷却层，所述内管道冷却层的内部盘旋设置有内层冷却液管道，所述外管道冷却层的内部盘旋设置有外层冷却液管道，所述定模座内部下方两侧中部均设置有连接管道；
9.所述动模座远离定模座的一端固定连接有动模安装座，所述动模座靠近定模座的一端固定连接有注塑筒，所述动模座靠近冷却液出口的一侧两端均设置有进料接口。
10.优选的，所述压缩通道、内高压冷却腔和外高压冷却腔的内部固定连通且内部均填充有低压液化气。
11.优选的，所述压缩通道、内高压冷却腔和外高压冷却腔的内部压力值为低压液化气的气化临界值。
12.优选的，所述内管道冷却层与外管道冷却层的内部在与冷却液管道的缝隙之间均填充有锡金属凝固层，提高导热效率。
13.优选的，所述压缩活塞的内部设置有压力传感器和温度传感器。
14.优选的，所述压缩活塞通过液压杆与液压缸传动连接。
15.优选的，所述外层冷却液管道与内层冷却液管道通过两个连接管道固定连通。
16.优选的，所述外层冷却液管道的两端分别通过冷却液进口和冷却液出口与散热器和循环泵依次固定连通。
17.工作原理：本发明在使用时，可通过压缩活塞在压缩通道的运动改变压缩通道、内高压冷却腔和外高压冷却腔的内部压力值，从而使内部液化气的临界值改变，导致内部处于临界两相混合状态的液化气向蒸发或液化方向偏移，对模具槽吸热或放热，可快速对熔融体进行均匀冷却或对模具槽进行回温，提高了注塑的工作效率和加工质量。
18.(三)有益效果
19.本发明提供了一种可均匀冷却的注塑装置。具备以下有益效果：
20.1、本发明可通过压缩活塞在压缩通道的向下运动降低压力值，从而使内部液化气的临界值改变，导致内部处于临界两相混合状态的液化气向蒸发方向偏移，对模具槽进行吸热，可快速对熔融体进行均匀冷却，提高了注塑的工作效率，具有一定的新颖性和实用性。
21.2、本发明可通过压缩活塞在压缩通道的向上运动增加压力值，使内部处于临界两相混合状态的液化气向液化方向偏移，对模具槽进行放热，可对模具槽进行回温，防止模具槽温度过低使熔融体边缘快速冷却导致成品表面出现层叠现象，提高了加工质量，加强了本发明的实用性。
22.3、本发明设置有内管道冷却层和外管道冷却层，可通过循环液冷持续吸收做功损耗和熔融体冷却产生的热量，保证冷却腔的冷却效率不降低，提高了装置的实用性。
23.4、本发明设置有两个进料接口，可使熔融体从两端均匀进入注塑筒，提高了进料的均匀性，加强了装置的实用性。
附图说明
24.图1为本发明的俯视立体结构示意图；
25.图2为本发明的仰视立体结构示意图；
26.图3为本发明的内部结构示意图。
27.其中，1、定模座；2、动模座；3、动模安装座；4、进料接口；5、注塑筒；6、冷却液进口；7、冷却液出口；8、内冷却筒；9、压缩通道；10、内高压冷却腔；11、外高压冷却腔；12、内管道冷却层；13、外管道冷却层；14、外层冷却液管道；15、内层冷却液管道；16、连接管道；17、压缩活塞；18、液压杆；19、液压缸连接座；20、模具槽；21、定模安装座。
具体实施方式
28.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.实施例一：
30.如图1
‑
3所示，本发明实施例提供一种可均匀冷却的注塑装置，包括定模座1和动模座2，定模座1的外侧上方固定连接有定模安装座21，定模座1的一侧下方的一端设置有冷却液进口6，定模座1靠近冷却液进口6的一侧下方远离冷却液进口6的一端设置有冷却液出口7，定模座1的内侧设置有模具槽20；
31.模具槽20的中心处设置有内冷却筒8，内冷却筒8的内部中心处设置有压缩通道9，压缩通道9的内部滑动连接有压缩活塞17，压缩活塞17的内部设置有压力传感器和温度传感器，压缩活塞17的下方中部固定连接有液压杆18，定模座1的底部中心处固定连接有液压缸连接座19，压缩活塞17通过液压杆18与液压缸传动连接，压缩通道9的外侧设置有内管道冷却层12，内管道冷却层12的外侧设置有内高压冷却腔10，定模座1内部靠近模具槽20的一侧设置有外高压冷却腔11，压缩通道9、内高压冷却腔10和外高压冷却腔11的内部固定连通且内部均填充有低压液化气，压缩通道9、内高压冷却腔10和外高压冷却腔11的内部压力值为低压液化气的气化临界值，外高压冷却腔11的外侧设置有外管道冷却层13，内管道冷却层12的内部盘旋设置有内层冷却液管道15，外管道冷却层13的内部盘旋设置有外层冷却液管道14，内管道冷却层12与外管道冷却层13的内部在与冷却液管道的缝隙之间均填充有锡金属凝固层，定模座1内部下方两侧中部均设置有连接管道16，外层冷却液管道14与内层冷却液管道15通过两个连接管道16固定连通，外层冷却液管道14的两端分别通过冷却液进口6和冷却液出口7与散热器和循环泵依次固定连通，本发明可通过压缩活塞18在压缩通道9的向下运动降低压力值，从而使内部液化气的临界值改变，导致内部处于临界两相混合状态的液化气向蒸发方向偏移，对模具槽20进行吸热，可快速对熔融体进行均匀冷却，提高了注塑的工作效率，具有一定的新颖性和实用性；
32.动模座2远离定模座1的一端固定连接有动模安装座3，动模座2靠近定模座1的一端固定连接有注塑筒5，动模座2靠近冷却液出口7的一侧两端均设置有进料接口4，可使熔融体从两端均匀进入注塑筒5，提高了进料的均匀性，加强了装置的实用性。
33.实施例二：
34.本实施例与实施例一的不同之处在于：当取出成品，准备进行下一次的注塑时，压缩活塞17通过液压缸在压缩通道9内部向上运动增加压力值，使压缩通道9、内高压冷却腔
10和外高压冷却腔11内部临界值增加，处于临界两相混合状态的液化气向液化方向偏移，对模具槽20进行放热，使模具槽20进行回温，防止模具槽20温度过低使熔融体边缘快速冷却导致成品表面出现层叠现象，提高了加工质量，加强了本发明的实用性。
35.实施例三：
36.本实施例根据实施例一和实施例二的进一步表述：在进行注塑工作时，内管道冷却层12和外管道冷却层13，可通过外层冷却液管道14与内层冷却液管道15，利用散热器和循环泵形成的循环液冷持续吸收做功损耗产生的热量和熔融体冷却热量，保证冷却腔的冷却效率不降低，提高了装置的实用性。
37.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。