一种导光板油缸压缩模具的模仁定位结构的制作方法

1.本实用新型涉及模具技术领域，尤其是一种导光板油缸压缩模具的模仁定位结构。


背景技术：

2.导光板的产生是为配套液晶显示面板，液晶显示由于其非自身发光的特性而要求由背光模组来显示其亮度。目前，随着应用范围的扩大，导光板应用显示屏、仪表盘等各个显示领域。
3.导光板通常是注塑成型，导光板注塑成型是将熔融的成形材料以高压的方式填充到封闭的模具内，使导光板与微结构在射出成型中同步完成。其中，油缸压缩模在成型注塑中具有很大优势，油缸压缩模是指模具注塑过程中，一边压缩模具内的型腔，一边注塑挤出气体，模具注塑成型后产品就已经打好。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，需要一种模仁定位结构来提高模仁定位的精准度，以减少模仁的错位，从而提高导光板的成型质量。


技术实现要素：

5.为了提高模仁定位的精确度，减少模仁的错位，本技术提供一种导光板油缸压缩模具的模仁定位结构。
6.本技术提供的一种导光板油缸压缩模具的模仁定位结构采用如下的技术方案：
7.一种导光板油缸压缩模具的模仁定位结构，包括模胚、抵紧块和拼块；
8.所述模胚包括有上模组件和下模组件，所述上模组件包括上模座和上模仁，所述上模仁安装在所述上模座底部，所述下模组件包括下模座和下模仁，所述下模仁安装在所述下模座顶部，所述上模仁与所述下模仁正对并形成有型腔；
9.所述上模座底部开设有供所述上模仁安装的上安装槽，所述抵紧块镶嵌在所述上模座底部，所述抵紧块抵紧所述上模仁；
10.所述下模座顶部开设有供所述下模仁安装的下安装槽，所述拼块镶嵌在所述下模座顶部，所述拼块抵紧所述下模仁。
11.通过采用上述技术方案，通过抵紧块对上模仁的抵紧以及拼块对下模仁的抵紧，使得模具内形成开框式定位，从而提高模仁定位的精确度，以减少模仁的错位。
12.优选的，所述下模座顶部还嵌设有固定块，所述固定块抵紧拼块。
13.通过采用上述技术方案，通过固定块对拼块的抵紧，提高了拼块嵌设在下模座顶部的稳定性，从而提高拼块对下模仁的抵紧稳定性，使得下模仁定位更稳定。
14.优选的，所述拼块设置有多个，多个所述拼块围绕下模仁排列，所述固定块的数量与所述拼块的数量一致，多个所述固定块分别一一对应地抵紧多个所述拼块。
15.通过采用上述技术方案，通过增加拼块和固定块的数量，进一步拼块和固定块对下模仁的定位稳定性。
16.优选的，所述抵紧块呈梯形，所述抵紧块的细端为嵌入端。
17.通过采用上述技术方案，呈梯形的抵紧块易于嵌入到上模座顶部，从而易于对上模仁进行抵紧。
18.优选的，所述下模组件还包括底座和下模垫块，所述下模垫块设置在所述底座顶部，所述下模座设置在所述下模垫块顶部；
19.所述下模座包括安装座和基座，所述安装座位于所述基座的顶部，所述下模仁安装在所述安装座的顶部；
20.所述下模垫块的顶部设置有导向柱，所述上模座和安装座均设置有导向套，所述导向柱同时穿过所述上模座和所述安装座的所述导向套，所述导向柱与所述导向套对应设置。
21.通过采用上述技术方案，导向柱与导向套滑移配合，以对上模仁和下模仁的合模进行导向。
22.优选的，所述导向柱的下端端部套设有限位块，所述限位块固定于所述下模垫块的顶部。
23.通过采用上述技术方案，限位块能够对导向柱进行进一步的限位，从而进一步提高上模仁与下模仁的合模稳定性。
24.优选的，所述底座的顶部设置有上顶针板和下顶针板，所述下顶针板位于底座上，所述上顶针板位于所述下顶针板上，所述上顶针板顶部设置有顶针，所述顶针贯穿至所述型腔。
25.通过采用上述技术方案，制件注塑成型后，通过顶针的移动将制件从型腔内顶出。
26.优选的，所述顶针包括顶出部和滑移部，所述滑移部的一端连接在所述上顶针板，所述滑移部滑移于所述下模组件内，所述顶出部连接在所述滑移部远离所述上顶针板的一端，所述顶出部用于抵触并顶出所述型腔内的制件。
27.通过采用上述技术方案，上顶针板移动时带动滑移部竖直滑移，从而带动顶出部将型腔内的制品顶出，以实现顶针对型腔内的制件的顶出过程。
28.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
29.1.通过抵紧块对上模仁的抵紧以及拼块对下模仁的抵紧，使得模具内形成开框式定位，从而提高模仁定位的精确度，以减少模仁的错位；
30.2.通过固定块对拼块的抵紧，提高了拼块嵌设在下模座顶部的稳定性，从而提高拼块对下模仁的抵紧稳定性，使得下模仁定位更稳定；
31.3.通过增加拼块和固定块的数量，进一步拼块和固定块对下模仁的定位稳定性。
附图说明
32.图1是本技术实施例中导光板油缸压缩模具的正向结构示意图；
33.图2是本技术实施例中导光板油缸压缩模具的侧向结构示意图；
34.图3是本技术实施例中底座的俯视结构示意图；
35.图4是本技术实施例中导光板油缸压缩模具的部分结构示意图。
36.附图标记说明：1、模胚；21、上模座；211、注塑孔；212、热流道；213、上安装槽；22、上模仁；31、底座；32、下模垫块；33、下模座；331、安装座；332、基座；333、下安装槽；34、下模
仁；4、油缸；41、油路进油孔；411、进油通道；42、油路出油孔；421、出油通道；51、抵紧块；511、抵紧槽；512、第一螺栓；52、拼块；521、拼接槽；522、第二螺栓；53、固定块；531、固定槽；532、第三螺栓；533、抵紧螺栓；61、导向柱；62、导向套；63、限位块；71、上顶针板；72、下顶针板；73、顶针；731、顶出部；732、滑移部。
具体实施方式
37.以下结合附图1
‑
4对本技术作进一步详细说明。
38.本技术实施例公开一种导光板油缸压缩模具。参照图1，导光板油缸压缩模具包括模胚1和油缸4，油缸4设置在模胚1内，其中，模胚1上开设有注塑孔211和热流道212，熔融的成型材料通过注塑孔211和热流道212注入模胚1内。
39.参照图1，模胚1包括有上模组件和下模组件，上模组件和下模组件分别上下排列。其中，上模组件包括上模座21和上模仁22，上模仁22安装在上模座21底部，另外，注塑孔211具体开设于上模座21顶部，热流道212则贯穿上模座21和上模仁22，且注塑孔211和热流道212连通，使得熔融的成型材料通过注塑孔211和热流道212留至上模仁22底部。下模组件包括底座31、下模垫块32、下模座33和下模仁34，下模垫块32设置在底座31顶部，下模座33设置在下模垫块32顶部，下模仁34安装在下模座33顶部，底座31和下模垫块32对下模座33起支撑作用。上模仁22与下模仁34正对并形成有型腔，型腔的形状与导光板的形状对应，使得导光板在上模仁22和下模仁34之间的型腔内成型。油缸4则设置在下模组件内，油缸4通过伸缩来控制型腔的压缩，此时，成型过程中通过油缸4的控制，模具内同时压缩模具内的型腔以及挤出气体，以实现油缸4压缩成型，并且在此过程中，由于油缸4设置在模胚1内部，因此不易造成爆缸的情况，从而降低爆缸的风险。
40.参照图1，下模座33包括安装座331和基座332，安装座331与基座332之间堆叠设置，具体的，安装座331位于基座332的顶部，且下模仁34安装在安装座331的顶部。另外，油缸4固定在底座31顶部，油缸4的伸缩杆穿过基座332后与安装座331连接，使得油缸4通过控制安装座331来控制下模仁34，从而控制型腔的压缩。
41.参照图1，油缸4的数量设置多个，在本实施例中，油缸4的数量为六个，六个油缸4在底座31顶部呈矩形阵列分布，即形成两行三列的排列，六个气缸的设置使得型腔的压缩更稳定。进一步的，油缸4开设有油路进油孔41和油路出油孔42，油路进油孔41和油路出油孔42均为圆孔，且每个油缸4的油路进油孔41和油路出油孔42的数量均为一个。对应的，底座31开设有进油通道411和出油通道421，进油通道411和出油通道421均为圆形通道，进油通道411与油路进油孔41连通，出油通道421与油路出油孔42连通，进油通道411与油路进油孔41用于进油，出油通道421与油路出油孔42用于出油，通过进油通道411和油路进油孔41的进油以及通过出油通道421和出油出油孔的出油，使得模胚1内的油缸4实现伸缩，以对型腔的压缩进行控制。
42.参照图1，上模座21的底部开设有供上模仁22安装的上安装槽213，下模座33的顶部开设有供下模仁34安装的下安装槽333，具体的，下安装才开设于安装座331的顶部。上模座21底部和下模座33顶部均镶嵌有镶件，镶件包括抵紧块51、拼块52和固定块53，其中，抵紧块51镶嵌在上模座21顶部，抵紧块51抵紧上模仁22，拼块52镶嵌在下模座33顶部，拼块52抵紧下模仁34，此时，通过抵紧块51对上模仁22的抵紧以及拼块52对下模仁34的抵紧，使得
模具内形成开框式定位，从而提高模仁定位的精确度，以减少模仁的错位。
43.进一步的，参照图1，固定块53镶嵌在下模座33的顶部，固定块53抵紧拼块52，通过固定块53对拼块52的抵紧，提高了拼块52嵌设在下模座33顶部的稳定性，从而提高拼块52对下模仁34的抵紧稳定性，使得下模仁34定位更稳定。并且，拼块52设置有多个，多个拼块52围绕下模仁34排列，固定块53的数量与拼块52的数量一致，多个固定块53分别一一对应地抵紧多个拼块52，通过增加拼块52和固定块53的数量，进一步拼块52和固定块53对下模仁34的定位稳定性。
44.参照图1，为了在模具内提高镶件镶嵌的便捷性，上模座21的顶部开设有抵紧槽511，抵紧槽511供抵紧块51整体嵌入，抵紧块51与抵紧槽511之间连接有第一连接件，抵紧块51通过抵紧槽511和第一连接件易于镶嵌在上模座21底部。下模座33的顶部开设有拼接槽521，拼接槽521供拼块52的一端嵌入，拼块52与拼接槽521之间连接有第二连接件，拼块52通过拼接槽521和第二连接件易于镶嵌在下模座33顶部。下模座33的顶部还开设有固定槽531，固定槽531供固定块53的一端嵌入，固定块53与固定槽531之间连接有第三连接件，固定块53通过固定槽531和第三连接件易于镶嵌在下模座33顶部，从而在模具内提高镶件镶嵌的便捷性。
45.参照图1，第一连接件为第一螺栓512，第一螺栓512贯穿抵紧块51并穿设于抵紧槽511的槽底，抵紧块51镶嵌于抵紧槽511后，第一螺栓512使得抵紧块51稳定地保持镶嵌状态。第二连接件为第二螺栓522，第二螺栓522贯穿拼块52并穿设于拼接槽521的槽底，拼块52镶嵌于拼接槽521内后，第二螺栓522使得拼块52稳定地保持镶嵌状态。第三连接件为第三螺栓532，第三螺栓532贯穿固定块53并穿设于固定槽531的槽底，固定块53镶嵌于固定槽531后，第三螺栓532使得固定块53稳定地保持镶嵌状态，以实现第一连接件、第二连接件和第三连接件的连接功能。进一步的，第一螺栓512、第二螺栓522和第三螺栓532均为竖向沉头螺栓，使得抵紧块51、拼块52和固定块53的端面均能保持较好的平整度，从而便于上模座21与下模座33之间的上模仁22和下模仁34进行合模。
46.参照图1，固定块53背离拼块52的一端穿设有抵紧螺栓533，抵紧螺栓533贯穿固定块53，且抵紧螺栓533靠近拼块52的一端抵紧拼块52，抵紧螺栓533的设置能够进一步对镶嵌在拼接槽521内的拼块52进行固定，从而使得拼块52更稳定地发挥其功能。抵紧螺栓533为水平沉头螺栓，使得固定块53远离拼块52的一端能够保持较好的平整度。
47.参照图1，抵紧槽511为梯形槽，即抵紧槽511的竖向截面呈梯形，抵紧槽511的槽宽由槽底往槽口渐扩，抵紧块51对应抵紧槽511的形状呈梯形块状，抵紧槽511和抵紧块51之间的形状设置便于人们将抵紧块51嵌入到抵紧槽511内，从而进一步便于抵紧块51的镶嵌。
48.参照图1，下模垫块32的顶部设置有导向柱61，导向柱61呈圆柱状，上模座21和安装座331均设置有导向套62，导向套62为中空的圆筒套，导向柱61同时穿过上模座21和安装座331的导向套62，导向柱61与导向套62对应设置，使得导向柱61与导向套62滑移配合，以对上模仁22和下模仁34的合模进行导向。进一步的，导向柱61的下端端部套设有限位块63，限位块63固定于下模垫块32的顶部，限位块63能够对导向柱61进行进一步的限位，从而进一步提高上模仁22与下模仁34的合模稳定性。
49.参照图1，底座31的顶部设置有上顶针板71和下顶针板72，下顶针板72位于底座31上，上顶针板71位于下顶针板72上，上顶针板71顶部设置有顶针73，顶针73贯穿至型腔，制
件注塑成型后，通过顶针73的移动将制件从型腔内顶出。具体的，顶针73包括顶出部731和滑移部732，滑移部732的一端固定连接在上顶针板71，滑移部732滑移于下模组件内，顶出部731一体连接在滑移部732远离上顶针板71的一端，顶出部731用于抵触并顶出型腔内的制件，当上顶针板71竖向移动时，上顶针板71带动滑移部732竖直滑移，从而带动顶出部731将型腔内的制品顶出，以实现顶针73对型腔内的制件的顶出过程。
50.本技术实施例的一种导光板油缸压缩模具的实施原理为：通过抵紧块51对上模仁22的抵紧以及拼块52对下模仁34的抵紧，使得模具内形成开框式定位，从而提高模仁定位的精确度，以减少模仁的错位。
51.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。