热嘴组件的制作方法

1.本实用新型涉及注塑成型技术领域，特别涉及一种热嘴组件。


背景技术：

2.注塑成型是一种生产速度快、效率高、精度高的生产方式，其在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门具有广泛的应用，因此注塑设备的改进与创新也要适应市场需求。
3.热嘴组件是注塑设备的重要装置之一，热嘴组件包括用于将胶料注入模具型腔的热嘴本体，其中，一些现有的注塑设备包括多个热嘴组件，热嘴组件上只有一个热嘴本体，导致热嘴本体之间的间距较大，无法注塑模具上的小间距型腔，使得注塑设备被局限在型腔之间的间距较大的应用场景。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的是提出一种热嘴组件，旨在解决现有的热嘴本体之间的间距大的技术问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提出的热嘴组件包括：
6.安装座，所述安装座上设有进料通道；
7.热嘴本体，所述热嘴本体至少设有两个，所述热嘴本体的出料端的出料方向相同，所述热嘴本体内的注塑通道与所述进料通道连通；
8.第一发热圈，所述第一发热圈绕设于所述热嘴本体上。
9.可选地，所述热嘴本体的周侧设有第一线槽，所述第一发热圈嵌设于所述第一线槽内。
10.可选地，所述热嘴组件还包括：
11.热电偶，所述热电偶嵌设于所述第一线槽内。
12.可选地，所述热嘴组件还包括：
13.热电偶，所述热嘴本体的周侧设有第二线槽，所述热电偶嵌设于所述第二线槽内。
14.可选地，所述热嘴本体包括：
15.安装段，所述安装段穿设于所述安装座，所述安装段的伸出所述安装座的一端设有螺纹，所述安装段内设有第一胶料通道，所述第一胶料通道与所述进料通道连通；
16.固定部，所述固定部与所述安装段固定连接，所述固定部可与所述安装座抵接，所述固定部内设有第二胶料通道，所述安装段上的螺纹与所述固定部分别位于所述安装座的相对的两侧；
17.注塑段，所述注塑段固设于所述固定部的远离所述安装段的一端，所述注塑段内设有第三胶料通道，所述第一胶料通道、所述第二胶料通道和所述第三胶料通道依次连通形成所述注塑通道；
18.螺母，所述螺母与所述安装段上的螺纹配合连接。
19.可选地，所述第一线槽设于所述注塑段。
20.可选地，所述热嘴组件还包括：
21.分流板，所述安装座上设有安装槽，所述分流板设于所述安装槽内，所述安装段穿设于所述分流板和所述安装座，所述分流板内设有分流道，所述分流道的两端分别与所述进料通道和所述第一胶料通道连通。
22.可选地，所述安装座上设有至少两个所述分流板。
23.可选地，每个所述分流板上穿设有至少两个所述安装段。
24.可选地，所述热嘴组件还包括：
25.第二发热圈，所述第二发热圈设于所述安装座上。
26.本实用新型技术方案的热嘴本体至少设有两个，热嘴本体的出料端的出料方向相同，热嘴本体内的注塑通道与安装座上的进料通道连通，以通过热嘴本体向模具上的型腔内注塑胶料，通过多个热嘴本体同时注塑胶料，可以提高注塑效率；第一发热圈绕设于热嘴本体上，第一发热圈发出的热量可以经热嘴本体的热传导传递给注塑通道内的胶料，以保证胶料可以顺畅通过注塑通道，避免胶料的温度降到凝结温度以下，导致胶料不能正常通过注塑通道；同时，由于第一发热圈的存在，可以减小注塑通道的壁厚，减小相邻两个热嘴本体之间的间距，以便减小相邻两个注塑通道之间的间距，从而使得热嘴组件可以注塑模具上的小间距型腔，而不用担心注塑通道内的胶料的温度不达标导致胶料凝结的问题，提高了热嘴组件的通用性。
附图说明
27.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
28.图1为本实用新型热嘴组件一实施例的结构示意图；
29.图2为图1中热嘴组件的部分结构示意图一；
30.图3为图1中的分流板的结构示意图；
31.图4为图1中热嘴组件的部分结构示意图二；
32.图5为图1中热嘴本体的结构示意图；
33.图6为图1中堵头的结构示意图；
34.图7为图1中第一发热圈的结构示意图；
35.图8为图1中热电偶的结构示意图。
36.附图标号说明：
37.标号名称标号名称1安装座11进料通道12安装槽2热嘴本体21安装段22固定部23注塑段231第一线槽232第二线槽24螺母
25注塑通道3第一发热圈4热电偶5分流板51分流道6第二发热圈7堵头
ꢀꢀ
38.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
39.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
40.需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
41.另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
42.本实用新型提出一种热嘴组件，用于向模具上的型腔内注塑胶料。
43.在本实用新型实施例中，如图1及图4所示，该热嘴组件包括安装座1、热嘴本体2和第一发热圈3，安装座1上设有进料通道11，热嘴本体2至少设有两个，热嘴本体2的出料端的出料方向相同，热嘴本体2内的注塑通道25与进料通道11连通，第一发热圈3绕设于热嘴本体2上。
44.本实用新型技术方案的热嘴本体2至少设有两个，热嘴本体2的出料端的出料方向相同，热嘴本体2内的注塑通道25与安装座1上的进料通道11连通，以通过热嘴本体2向模具上的型腔内注塑胶料，通过多个热嘴本体2同时注塑胶料，可以提高注塑效率；第一发热圈3绕设于热嘴本体2上，第一发热圈3发出的热量可以经热嘴本体2的热传导传递给注塑通道25内的胶料，以保证胶料可以顺畅通过注塑通道25，避免胶料的温度降到凝结温度以下，导致胶料不能正常通过注塑通道25；同时，由于第一发热圈3的存在，可以减小注塑通道25的壁厚，减小相邻两个热嘴本体2之间的间距，以便减小相邻两个注塑通道25之间的间距，从而使得热嘴组件可以注塑模具上的小间距型腔，而不用担心注塑通道25内的胶料的温度不达标导致胶料凝结的问题，提高了热嘴组件的通用性。
45.在一实施例中，如图4及图5所示，热嘴本体2的周侧设有第一线槽231，第一发热圈3嵌设于第一线槽231内，以便进一步减小相邻两个热嘴本体2之间的间距，避免第一发热圈3叠加在热嘴本体2的周侧，导致第一发热圈3与注塑通道25的总厚度增加，而增大相邻两个热嘴本体2之间的间距；还能避免第一发热圈3凸出热嘴本体2的周侧，而增大第一发热圈3与外物碰撞的概率；并且，还能减少第一发热圈3的热量散失，提高第一发热圈3的热量利用
率。
46.在一实施例中，如图1及图4所示，热嘴组件还包括热电偶4，热电偶4嵌设于第一线槽231内，热电偶4可以测量热嘴本体2的温度，以便调节第一发热圈3的发热量，而将热电偶4设于第一线槽231内，则减小了热电偶4与外物碰撞的概率。
47.在一实施例中，如图4、图5及图8所示，热嘴组件还包括热电偶4，热嘴本体2的周侧设有第二线槽232，热电偶4嵌设于第二线槽232内，避免了热电偶4与第一发热圈3设于同一线槽内，导致其的间距过近，而影响热电偶4测量热嘴本体2的温度的精度。
48.在一实施例中，如图5所示，第一线槽231和第二线槽232的延伸方向相同，并螺旋延伸地设置在热嘴本体2的周侧，以使第一发热圈3和热电偶4能作用于热嘴本体2的面积更大。
49.在一实施例中，如图1及图4所示，热嘴本体2包括安装段21、固定部22、注塑段23和螺母24，安装段21穿设于安装座1，安装段21的伸出安装座1的一端设有螺纹，安装段21内设有第一胶料通道，第一胶料通道与进料通道11连通；固定部22与安装段21固定连接，固定部22可与安装座1抵接，固定部22内设有第二胶料通道，安装段21上的螺纹与固定部22分别位于安装座1的相对的两侧；注塑段23固设于固定部22的远离安装段21的一端，注塑段23内设有第三胶料通道，第一胶料通道、第二胶料通道和第三胶料通道依次连通形成注塑通道25；螺母24与安装段21上的螺纹配合连接。
50.通过螺母24与安装段21上的螺纹配合连接，并且固定部22与安装段21上的螺纹分别位于安装座1的相对的两侧，可以通过螺母24将热嘴本体2固定在安装座1上，因此在安装热嘴本体2时，可不必对热嘴本体2定位，安装后的热嘴本体2会自动归位，使得热嘴本体2的安装位置符合安装要求，从而提高了安装效率。
51.作为一种可选地实施例，安装段21、固定部22和注塑段23一体成型，以方便加工。
52.作为另一种可选地实施例，安装段21、固定部22和注塑段23一体成型可拆卸连接，便于加工注塑通道25。
53.作为一种可选地实施例，如图4及图7，热嘴本体2还包括堵头7，第一胶料通道贯通安装段21，堵头7设于第一胶料通道的远离注塑段23的一端，以避免胶料从该端出料，同时方便加工第一胶料通道。
54.在一实施例中，如图4及图5，所示，第一线槽231设于注塑段23，以提高热嘴本体2穿设于安装座1的稳定性以及安装精度，避免第一线槽231伸入安装座1内，而影响热嘴本体2与安装座1的安装精度，导致热嘴本体2与安装座1之间的安装间隙内漏胶。
55.在一实施例中，如图1至图3所示，热嘴组件还包括分流板5，安装座1上设有安装槽12，分流板5设于安装槽12内，安装段21穿设于分流板5和安装座1，分流板5内设有分流道51，分流道51的两端分别与进料通道11和第一胶料通道连通，以通过设置安装槽12和分流板5，降低分流道51和进料通道11的加工难度，从而降低其加工成本。
56.在一实施例中，分流道51、第一胶料通道、第二胶料通道和第三胶料通道均可采用线切割加工的方式，相比传统的深孔钻加工方式，具有较高的加工精度和加工效率，安装座1和分流板5的表面粗糙度更小，更光滑，各流道的孔径可以加工的更小，以防止胶料在各流道内停留时间过长而分解，同时也可以加工更小的产品。
57.在一实施例中，如图1所示，安装座1上设有至少两个分流板5，以便设置多个热嘴
本体2，提高热嘴组件的注塑效率。
58.在一实施例中，如图1所示，每个分流板5上穿设有至少两个安装段21，以尽可能在安装座1上设置更多热嘴本体2，从而提高注塑效率，同时也可以根据实际需求，缩小相邻两个热嘴本体2之间的间距，满足模具上的小间距型腔的注塑要求。
59.在一实施例中，如图1所示，热嘴组件还包括第二发热圈6，第二发热圈6设于安装座1上，第二发热圈6发出的热量经过安装座1热传递到进料通道11内的胶料，以便胶料可以顺畅通过安装座1，减小进料通道11赌塞的可能性。
60.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。