一种宽体自卸车单举升油缸支座定位工装的制作方法

1.本实用新型涉及一种单举升油缸支座定位工装，尤其是涉及一种宽体自卸车单举升油缸支座定位工装。


背景技术：

2.宽体自卸车厢体在焊接制作过程中：若前举升支座前后定位不准，会导致举升油缸初始举升角度偏差，在货厢举升完成时，油缸缸杆与货厢前板下沿有可能发生干涉；若后铰接支座铰接轴线与底板前沿垂直度欠佳，会导致厢体头部左偏或右偏，造成车厢底板双纵梁左右超差、减震垫有效贴合面积不达标、车厢左、右举升油缸支座无法正常安装等问题；若厢体后铰接支座与货箱前板相对位置定位不准，会压缩厢体前部液压管线安装空间，导致管路压缩、前车两侧液压油箱安装困难。
3.本实用新型通过设计一种宽体自卸车单举升油缸支座定位工装来解决以上定位困难的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供，一种结构可靠、制作成本低廉、装配方法简单、可旋转的单举升油缸支座定位工装来解决货厢在焊接制作过程中出现的若干定位困难的问题。
5.本实用新型采用的技术方案是：
6.一种宽体自卸车单举升油缸支座定位工装，包括：
7.矩形框架；
8.铰接支耳，其连接在所述矩形框架的尾端，用于与货厢底部的后铰接支座进行连接；
9.支腿，其连接在所述矩形框架的中部，用于对矩形框架进行支撑；
10.前支腿，其连接在所述矩形框架的前端；
11.定位部件，其连接在所述前支腿上，用于与货厢底板前棱进行扣接，实现后铰接支座的空间位置定位；
12.法兰，其安装在前支腿处，用于与货厢举升油缸支座栓接，实现对货厢举升油缸支座在厢前板焊接的位置定位。
13.进一步方案：所述矩形框架由两个平行布置的纵梁、一个尾梁和多个平行布置的横梁构成。
14.进一步方案：所述纵梁与尾梁之间以及纵梁与横梁之间均焊接有槽钢b。
15.进一步方案：所述铰接支耳的数量为两个，两个铰接支耳相对称的焊接在尾梁上。
16.进一步方案：所述前支腿的数量为两个，两个前支腿相对称的焊接在最前端的横梁两侧处。
17.进一步方案：所述两个前支腿之间焊接有c钢，所述法兰焊接在c钢中部。
18.进一步方案：两个纵梁上分别焊接有多个相对称支腿，当铰接支耳与后铰接支座
连接后，支腿处在货厢底板上的相邻两个横棱之间。
19.进一步方案：所述支腿与纵梁之间焊接有槽钢a。
20.进一步方案：所述定位部件为卡板，该卡板上设有直角卡口。
21.进一步方案：所述矩形框架上还焊接有多个起吊部件，用于起吊定位工装。
22.本实用新型有益效果：
23.本实用新型具有可整体旋转的特征，可解决货厢在焊接制作过程中出现的定位困难的问题。
附图说明
24.附图作为本实用新型的一部分，用来提供对本实用新型的进一步的理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
25.在附图中：
26.图1为本实用新型工装部装图；
27.图2为本实用新型工装与厢体铰接状态装配图；
28.图3为本实用新型工装旋转状态装配图。
29.附图标识：铰接支耳1、尾梁2、筋板3、纵梁4、横梁5、底封板6、支腿7、槽钢a 8、封板9、法兰10、c钢11、前支腿12、卡板13、槽钢b 14、吊耳垫板15、吊环螺钉16、垫片17。
30.需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本实用新型的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。
具体实施方式
31.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
32.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语
ꢀ“
上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
33.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
34.如图1、图2、图3所示，一种宽体自卸车单举升油缸支座定位工装，包括矩形框架、铰接支耳1、支腿7、前支腿12、定位部件和法兰10；铰接支耳1连接在矩形框架的尾端，用于与货厢底部的后铰接支座进行连接；支腿7连接在矩形框架的中部，用于对矩形框架进行支撑；前支腿12连接在矩形框架的前端；定位部件连接在前支腿12上，用于与货厢底板前棱进
行扣接，实现后铰接支座的空间位置定位；法兰10安装在前支腿12处，用于与货厢举升油缸支座栓接，实现对货厢举升油缸支座在厢前板焊接的位置定位。由上可得，利用定位部件和货厢底板前沿的定位，约束后铰接支座的空间位置定位；利用货厢举升油缸支座配套法兰和货厢举升油缸支座的栓接定位，约束后铰接焊接相对于货厢举升油缸支座的位置定位；利用货厢举升油缸支座配套法兰和货厢举升油缸支座的栓接定位，约束货厢前板焊接的位置定位。
35.继续参照图1所示，矩形框架由两个平行布置的纵梁4、一个尾梁2和多个平行布置的横梁5构成。
36.作为本实用新型的优化方案：纵梁4与尾梁2之间以及纵梁4与横梁5之间均焊接有槽钢b14，用于增加矩形框架的整体强度。
37.继续参照图1所示，铰接支耳1的数量为两个，两个铰接支耳1相对称的焊接在尾梁2上。
38.作为本实用新型的优化方案：在铰接支耳1与尾梁2之间焊接有筋板3，以此增加铰接支耳1的整体强度。
39.继续参照图1所示，前支腿12的数量为两个，两个前支腿12相对称的焊接在最前端的横梁5两侧处。两个前支腿12之间焊接有c钢11，法兰10焊接在c钢11中部。
40.作为本实用新型的优化方案：在前支腿12与纵梁4之间焊接有槽钢，以此增加前支腿的整体强度。
41.优选方案：在前支腿12底面开口处焊接有封板9。
42.继续参照图1所示，两个纵梁4上分别焊接有多个相对称支腿7，当铰接支耳1与后铰接支座连接后，支腿7处在货厢底板上的相邻两个横棱之间。
43.作为本实用新型的优化方案：支腿7与纵梁4之间焊接有槽钢a8，以此增加支腿7的整体强度。
44.优选方案：在支腿7底面开口处焊接有底封板6。
45.继续参照图1所示，定位部件为卡板13，该卡板13上设有直角卡口。
46.继续参照图1所示，矩形框架上还焊接有多个起吊部件，用于起吊定位工装。
47.具体的，起吊部件由吊耳垫板15、吊环螺钉16和垫片17焊接构成。
48.工作过程如下：
49.1.货厢底板预先进行中轴线划线工作，定位工装前部有两片卡板13与货厢底板前棱进行扣接，两片卡板13内侧面与中心线距离要求完全相等。两片卡板13卡口要求与货厢底板前棱板厚方向同时卡合。
50.2.定位工装前端定位完成后，进行定位工装后铰接销轴的装配工作，直接借用原货厢后铰接销轴，压板以及配套用螺栓、垫片等标准件，并按照装配要求用力矩扳手打紧四处螺栓。
51.3. 先不焊接货厢前板组件，把货厢举升油缸支座与法兰10用m20螺栓、垫片、螺母进行四孔栓接定位并打紧螺栓。
52.4. 用一台行车a通过一根钢丝绳提起定位工装前部的两个吊环螺钉16，使整个定位工装绕后铰接轴旋转，并用另一台行车b把前板焊接通过配焊吊耳的方式嵌入组装到厢体内侧前端（厢体内侧现场可配做一对倾斜推架，用于前板吊装的辅助下支撑），而后行车a
落下使工装回位，法兰10落至原来的位置，同时倾斜推架从厢体内侧往前推，直至与前部举升油缸支座贴合，再进行焊接工作。
53.综上，定位工装整体可绕铰接支耳1进行旋转，卡板13可实现后铰接支座的空间位置定位，法兰10可实现后铰接焊接相对于货厢油缸举升支座的位置定位、货厢前板焊接的位置定位。本实用新型具有可整体旋转的特征，可解决货厢在焊接制作过程中出现的定位困难的问题。
54.在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
55.此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包含的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合同样意味着处于本实用新型的保护范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的实施例中，本领域技术人员能够根据获知的技术方案和本技术所要解决的技术问题，以组合的方式来使用。
56.以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。