一种轨道车辆枕梁结构及加工方法与流程

技术特征：

1.一种轨道车辆枕梁结构，包括枕梁主结构，其特征在于，所述枕梁主结构由左型材(1)、盖板(3)及右型材(2)对接组成，所述枕梁主结构内预置空气弹簧座(4)与空簧管(5)，所述左型材(1)与右型材(2)下部为对接焊连接，所述左型材(1)与右型材(2)上部采用盖板(3)连接，所述空簧管(5)一端与空气弹簧座(4)连接，另一端通过支架(7)固定在枕梁上，所述空气弹簧座(4)内表面嵌有轴套(8)，所述轴套(8)压入枕梁主结构的轴套底孔(9)，所述轴套(8)与轴套底孔(9)过盈配合。

2.根据权利要求1所述的一种轨道车辆枕梁结构，其特征在于，所述左型材(1)与右型材(2)下部对接形成双面v型坡口(14)，所述左型材(1)与右型材(2)下部在双面v型坡口(14)处焊接；所述左型材(1)与右型材(2)上部与盖板(3)通过单面v型焊缝连接。

3.根据权利要求1所述的一种轨道车辆枕梁结构，其特征在于，所述空气弹簧座(4)与空簧管(5)之间周圈角焊连接，通过转动空气弹簧座(4)与空簧管(5)实现周圈角焊。

4.根据权利要求3所述的一种轨道车辆枕梁结构，其特征在于，所述右型材(2)上与空簧管(5)对应设置椭圆形空簧管安装孔(201)。

5.根据权利要求1所述的一种轨道车辆枕梁结构，其特征在于，所述空气弹簧座(4)与枕梁主结构之间，采用y型周圈焊缝连接。

6.根据权利要求1所述的一种轨道车辆枕梁结构，其特征在于，所述枕梁主结构组装完成后，在枕梁主结构下平面整体机加工。

7.根据权利要求1所述的一种轨道车辆枕梁结构，其特征在于，所述左型材(1)上设搭接口(101)，所述左型材(1)通过搭接口与地板(10)插接，所述搭接口为厚度渐变设计。

8.根据权利要求1所述的一种轨道车辆枕梁结构，其特征在于，所述枕梁主结构与牵引梁(11)之间通过不等厚板(12)过渡连接，且左型材(1)下部为牵引梁(12)提供连接口(102)。

9.根据权利要求1所述的一种轨道车辆枕梁结构，其特征在于，所述空气弹簧座(4)与轴套(8)之间为通过冷压工艺过盈连接，所述枕梁主结构内设置贯穿管(16)，为各种水、气管路提供通道。

10.一种轨道车辆枕梁结构的加工方法，其特征在于，用于加工如权利要求1-9任一所述的轨道车辆枕梁结构，包括如下工艺步骤：

s1：将左型材(1)与右型材(2)放至工作平台，双面坡口端相对接，形成双面v型坡口(14)，调整左型材(1)与右型材(2)的横向间隙，利用工装压紧后进行定位焊，并在加热设备中预热。完成预热后，进行第一次组焊，形成枕梁组成；

s2：将步骤s1组焊后的枕梁组成固定在加工平台，按照设计尺寸机加工出空气弹簧座孔；

s3：将空气弹簧座(4)放置到s2完成的空气弹簧座孔位置，将空簧管(5)通过右型材(2)的椭圆形空簧管安装孔(201)穿进枕梁内，与空气弹簧座(4)进行组装点固，再利用椭圆形空簧管安装孔(201)的空间，实现空气弹簧座(4)与空簧管(5)在型腔内部以空簧管为轴转动，焊枪从左、右型材上部空间施焊，边转动边焊接周圈角焊缝，完成空簧座组成；

s4：把s3完成的空簧座组成安装到s2步骤完成的空气弹簧座孔中，调整好尺寸、位置后利用点焊固定在枕梁组成上，形成y型坡口(15)，翻转枕梁组成，使其下表面向上，进行y型焊缝周圈焊接；

s5：将枕梁组成放至igm自动机器人工装平台，放置盖板(3)，使坡口端相对接，形成v形坡口，通过工装压紧，并进行自动焊接形成枕梁主结构；

s6：将枕梁主结构放在机加工平台，并通过工装固定；对枕梁下平面整体机加工，使平面度和尺寸满足设计要求，为安装提供接口；

s7：将s6完成的枕梁主结构下表面向上放置到压装平台上，将提前放置在液氮中的轴套(8)取出，安装到s6步骤加工好的轴套底孔(9)，利用压入设备在规定时间内将轴套(8)压入轴套底孔(9)，达到要求尺寸。

技术总结
本发明一种轨道车辆枕梁结构及加工方法，提供了一种结构简单、强度高、组焊及机加工工艺简单的枕梁结构。通过优化型材结构、焊接工艺及工序，实现轻量化，减少组装和焊接工作量，减少焊接变形，改良枕梁与周边结构的连接接口。所述枕梁结构包括左型材、右型材、盖板、空气弹簧座、空簧管和衬套。左型材和右型材集成多个安装接口和焊接结构，所述安装接口包括地板接口、牵引梁接口和盖板接口，下表面左、右型材通过双面V型焊缝直接连接，无中间盖板，左、右型材之间不设置加强梁，以减少焊接量和焊接变形；上部采用盖板连接，以实现空气弹簧座及空簧管的组装；空气弹簧座与空簧连接面采用不锈钢轴套冷压工艺安装，保证密封结构的可靠性。

技术研发人员：吕成江;刘兰军;王海涛;孙明体;于百川
受保护的技术使用者：青岛四方庞巴迪铁路运输设备有限公司
技术研发日：2021.06.25
技术公布日：2021.08.17